重庆大学铸造工程学 锻压焊接方向期末考试复习指导.docx

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重庆大学铸造工程学锻压焊接方向期末考试复习指导

一、考核内容：

1）铸造工艺学基础

铸造工艺设计内容，铸件工艺设计的结构性分析，浇注位置和分型面设计，浇注系统类型及主要技术特征，铸造模具设计要点。

2）铸造合金及熔炼

液态金属结构与性质，铸造铝合金、铸铁熔炼原理与精炼，铝合金和铸铁金属结晶过程控制与变质，铸铁合金化及其对组织性能的影响。

3）造型、制芯

造型与制芯材料构成，型砂与型砂的技术要求、主要差别，型砂与芯砂成型方法及主要技术特征。

4）铸件质量及控制

铸件质量特征及技术要求，主要铸造缺陷如冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等形成原因及主要控制措施。

二、试卷结构

1.满分：

100分

2.题型结构

1）基本概念题20%

2）问答题55%

3）分析题25%

3.内容结构

1）铸造工艺学基础35%

2）铸造合金及熔炼30%

3）造型、制芯15%

4）铸件质量及控制20%

《铸造工程学》复习提纲

因时间有限，答案未精炼，有些繁冗，勿喷哦！

！

1.什么是铸造？

与其他材料成形工艺相比，铸造工艺有何特点？

将液态（熔融）的合金浇入到与零件的形状，尺寸相适应的铸型空腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法通常称为铸造 。

与其它工艺方法相比，它具有成本低，工艺灵活性大，适合生产不同材料、形状和重量的铸件，并适合于批量生产。

但它的缺点是公差较大，易产生内部缺陷。

铸造工艺的优点：

适用范围广，据统计：

在机械行业中铸件占机器总质量的50%以上；

可以制造各种合金铸件

铸件尺寸精度高（与一般焊接件、锻件比较）

成本低廉

可以生产形状复杂的零件

铸造工艺缺点：

铸造生产过程比较复杂。

影响铸件质量的因素多。

废品率一般较高。

铸件容易出现各种缺陷。

（浇不足，缩孔，气孔，裂纹等）。

2.影响液态金属充型行为的因素包括哪几个方面？

从铸造工艺角度考虑，可以通过什么方法改善其充型能力？

方式的条件是什么？

这两种凝固方式所获得铸件有何组织结构特征？

阶段

主要影响因素

铸造

充型

金属的流动性

浇注温度

充型压力

凝固收缩

凝固方式

冷却速度

逐层凝固：

液体始终处于大气压力和金属静压力下，气体不易析出。

体积凝固：

枝晶很早将液体封闭，产生析出性气孔的可能性很大，气孔均匀分布

一般认为：

铸模的冷却能力越大，越有利于在结晶过程中保持较大的温度梯度，从而利于柱状晶区的发展。

柱状晶择优取向，晶界往往容易富集第二相，特别是在两种位向交叉面是受力的薄弱环节，轧制时容易开裂。

因此，钢铁或镍合金（塑形较差）应避免柱状晶的出现；而有色金属，有时要求获得柱状晶。

铸件的内在质量。

化学成分、金相组织结构、物理机械性能，铸件内部缺陷的程度等；

铸件的外在质量。

包括尺寸公差、重量公差、表面粗糙度、允许的铸造缺陷等；

10.什么是金属流动性？

如何衡量其流动性？

流动性对于铸件质量有何影响？

液态合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的健全铸件的能力。

影响因素包括:

液体合金本身的流动能力；铸型的性质；浇注条件；铸件结构等。

11.铝合金的铸造缺陷形成的根本原因是什么？

在铝合金铸造成形过程中，如何改善铸造工艺以避免这些缺陷？

并思考铝合金铸造缺陷形成机制是否可以用于解释其他合金的铸造缺陷？

1）清理分型面、清理型腔、清理顶杆:

改变涂料、改善喷涂工艺;增大锁模力;增加浇注金属液量;这些是靠简单操作即可实施的措施。

（2）调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间、浇注温度、模具温度等。

（3）换料,选择优质的合金锭,改变新料与回炉料的比例,改进熔炼工艺。

（4）修改模具、修改浇注系统、增加内浇道、增设溢流槽、排气槽等

12.砂型铸造铸件成形过程中主要存在哪些缺陷？

是如何形成的？

如何通过工艺方法避免？

1）缩孔缩孔是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些容积较大的孔洞。

产生原因：

先凝固区域堵住液体流动的通道，后凝固区域收缩所缩减的容积得不到补充。

2）缩松缩松是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。

产生原因：

当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温度梯度较小时，凝固过程中有较宽的糊状凝固两相并存

的区域。

随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最后形成了形状不一的分散性孔洞即缩松。

防止措施：

采取顺序凝固的办法避免缩孔、缩松的出现

3）裂纹与变形

冷裂铸件处于弹性状态，铸造应力超过合金的强度极限时产生的裂纹。

•减小铸造应力

•提高合金的力学性能

•调整化学成分净化金属液减少铸造缺陷

•消除残余应力

热裂外裂纹主要是拉应力引起的。

内裂纹：

在铸件内部最后凝固的部位，有时会出现在缩孔附近或尾部。

1、采用正确的铸造工艺（正确设计浇注系统、补缩系统等）；

2、铸件形状设计要求简单、对称和厚薄均匀；

3、对铸件进行热处理。

4）铸件中的气孔1）熔炼过程2）铸型3）浇注过程。

5）铸造合金中的夹杂物

13.铸件中气孔对铸件质量有何影响？

形成气孔的主要原因有哪些？

减低机械性能；引起裂纹产生；降低韧性；

降低流动性：

H含量0.8cm3/100g流动性53cm

H含量4.1cm3/100g流动性39cm；

降低气密性。

1）熔炼过程炉料的锈蚀物、炉衬、工具、溶剂等。

2）铸型对于湿砂型，其中的水分在高温金属液的热作用下会产生大量蒸汽；即使烘干的铸型，浇注前也会吸收空气中的水分，且其中的粘土在金属液的热作用下结晶水还会分解；一些由有机材料制成的砂型或砂芯，有机物的燃烧也能产生大量的气体；

3）浇注过程。

浇包未干，铸型浇注系统设计不当，铸型透气性差，浇注速度控制不当，型腔内气体不能及时排除等。

14.铸件中的夹杂物是如何形成的？

如何控制合金熔炼工艺，以减少铸件夹杂物缺陷？

夹杂物是指金属内部或表面存在的和基本金属成分不同的物质，它主要来源于原材料本身的杂质及金属在熔炼、浇注和凝固过程中与非金属元素或化合物发生反应而形成的产物。

排除液态金属中一次夹杂物的途径

1）加熔剂2）过滤法此外，排除和减少液态金属中气体的措施,如合金液静置处理、浮游法净化、真空浇注等,同样也能达到排除和减少夹杂物的目的。

二次氧化夹杂物。

这类夹杂物常出现在铸件上表面、型芯下表面或死角处。

防止和减少二次氧化夹杂物的途径

1）正确选择合金成分，严格控制易氧化元素的含量。

2）采取合理的浇注系统及浇注工艺，保持液态金属充型过程平稳、流动口

3）严格控制铸型水分，防止铸型内产生氧化性气氛。

还可加入煤粉等碳质材料，或采用涂料，以形成还原性气氛。

4）对要求高的重要零件或易氧化的合金，可以在真空或保护性气氛下浇注。

减少和排除夹杂物的途径

①正确选择合金成分，严格控制易氧化元素的含量

②加溶剂

液面覆盖一层溶剂，吸收上浮的夹杂物

液中加入溶剂，与夹杂物形成密度更小的液态夹杂物

降低夹杂物熔点，便于集合和上浮

③采用复合脱氧剂：

可生成密度小，熔点低的液

态脱氧产物，利于上浮，排除

④采用真空或在保护气氛下熔炼和浇注

⑤避免浇注，充型时发生飞溅和涡流

⑥过滤法，通过过滤器，再注入型腔

⑦型砂中控制水分，加入煤粉，铸型表面撒剂，

形成还原性气氛

15.如何评价铸件综合质量和铸件技术质量？

铸件技术质量分为哪三个等级？

各有什么要求？

与工业发达国家相比，目前我国铸造生产还存在哪些差距？

铸件综合质量=交货期+价格+技术质量

–铸件的内在质量。

化学成分、金相组织结构、物理机械性能，铸件内部缺陷的程度等；

•铸件的外在质量。

包括尺寸公差、重量公差、表面粗糙度、允许的铸造缺陷等；

•我国对铸件质量分为三个质量等级：

合格品、一等品和优等品。

铸件技术质量是一个动态的概念，将随着生产水平的发展和市场对质量的要求而节节提高。

•总量供不应求、产品结构不够合理；

•企业组织结构都不够合理；

•工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低，技术结构、模具产品水平比国际水平低许多。

而模具生产周期却要比国际水平长许多；

•技术人才严重不足，经济效益欠佳。

随着时代的进步和技术的发展，能掌握和运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计异常短缺，高级钳工及企业管理人才也非常紧缺；

•与国际水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后；

•专业化、标准化、商品化的程度低，协作差

16.为什么说铸型工作条件恶劣？

铸型接触区是一个什么概念？

金属与铸型接触区有何相互作用？

他们对铸件质量分别带来什么影响？

铸型由砂型和砂芯组成，处于恶劣工作条件是砂型接触区（面砂层）

铸型接触区与金属的相互作用有：

热作用，机械作用，化学作用。

热作用可能导致：

夹砂或表面缩况等缺陷

17.试根据砂型铸造的特征，分析对造型材料的基本要求。

1）型砂、芯砂应具有一定的强度（湿态抗拉强度或干态抗拉强度等），保证在造型、合型、搬运和浇注过程中不变形，不损坏。

2）良好的透气性。

这样可以保证在液态金属作用下，铸型和型芯中产生的气体能够通过砂粒间的空隙顺序排除型（芯）外，以消除或减少铸件中的气孔缺陷。

3）对铸件收缩的可退让性（或容让性）。

这是由于铸件在凝固和随后的冷却过程中将伴随有体积和尺寸的收缩。

为了不使铸件出现裂纹和残余变形，要求铸型在高温下可以丧失部分强度。

4）一定的耐火度和化学稳定性。

保证在高温液态金属作用下，造型材料不软化；不与液态金属发生化学反应；不产生或少产生反应性气体。

5）良好的工艺性能，即在造型、制芯时不粘模，具有好的型（芯）砂流动性和可塑性；在铸件落砂和清理时具有良好的出砂性。

6）对于铝、镁合金生产条件下，还要求造型材料具有保护性，以防止合金在浇注和凝固过程中氧化、燃烧。

18.湿型砂一般常用哪些原材料混碾而成？

他们对铸件质量分别带来什么影响？

1）原砂（SiO2）粒度在小尺寸范围呈正态分布，有利于砂型强度的提高，但透气性较差

2）2）粘土（Al2O3nSiO2xH2O）（膨润土,普通粘土）粘土是湿型砂的主体粘结剂。

粘土被水湿润后具有粘结性和可塑性；烘干后硬结，具有干强度。

重新润湿后，粘结性和可塑性又能恢复而具复用性。

但在被烧枯后不能再加水恢复其塑性。

3）水

4）附加物（煤粉等）型砂中除了含有原砂、粘土和水等原料外，通常还特意加入一些如煤粉、渣油、淀粉等附加材料，使型砂具有特定的性能，改善铸件的表面质量。

19.湿型砂铸造有何特点？

理解湿型砂基本性能要求。

砂型不须烘干，不存在硬化过程；

生产灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现生产过程的机械化和自动化；

材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力和车间生产面积；

延长砂箱使用寿命。

采用湿型铸造容易产生一些铸造缺陷，如夹砂结疤、粘砂、气孔、砂眼、涨砂等；

水分和紧实率；称取定量的型砂，放入105-110oC烘干装置中干燥，由烘干前后的质量差异计算出型砂的水分。

手工造型4.5-5.5%，机器造型3-4%；紧实率。

用1MPa的压力压实或者锤击式制样机上打击3次，用试样紧实前后高度变化的百分数表示。

控制水分，获得需要的湿态强度和韧性。

透气性。

紧实的型砂能让气体通过而已出的能力称为透气性。

砂型的排气能力，一方面靠冒口和穿透或不穿透的排气孔；另一方面决定于型砂的透气性。

水分和紧实率；称取定量的型砂，放入105-110oC烘干装置中干燥，由烘干前后的质量差异计算出型砂的水分。

手工造型4.5-5.5%，机器造型3-4%；紧实率。

用1MPa的压力压实或者锤击式制样机上打击3次，用试样紧实前后高度变化的百分数表示。

控制水分，获得需要的湿态强度和韧性。

透气性。

紧实的型砂能让气体通过而已出的能力称为透气性。

砂型的排气能力，一方面靠冒口和穿透或不穿透的排气孔；另一方面决定于型砂的透气性。

起模性、变形量、韧性和破碎指数。

型砂的起模性表示起模时模样或模板与砂型分离时，砂型是否容易损坏，产生开裂或掉砂的性能；变形量是在用强度试验机测定型砂抗压强度的同时，用一个百分表测出试样破碎前的变形量（高度减小量）；型砂的韧性与造型时是否容易起模有直接关系。

破碎指数可以代表韧性。

抗夹砂结疤类缺陷的能力。

热湿拉强度是判断型砂抗夹砂结疤、鼠尾缺陷的主要指标。

热湿拉强度越高，越不易产生这些缺陷。

发气量。

为了使铸铁用湿型砂具有良好的抗机械黏砂型能且能制得表面光洁的铸件，型砂除应有适应的透气性外，还应含有煤粉和其他有机附加物（重油、沥青、聚苯乙烯等）

20.无机粘结剂砂的材料构成，有何特点？

钠水玻璃砂有何特点，主要用途是?

无机粘结剂有水玻璃、水泥和磷酸盐等，最广泛使用的是钠水玻璃。

特点：

型（芯）砂流动性好，易于紧实，故造型（芯）劳动强度低；

硬化快、硬化强度较高，可以简化造型（芯）工艺，缩短生产周期，提高劳动生产率；

可在型（芯）硬化后起模，型（芯）尺寸精度高；

可取消或缩短烘烤时间，降低能耗，改善工作环境和工作条件；

提高铸件质量，减少铸件缺陷。

钠水玻璃的溃散性问题

钠水玻璃砂溃散性差，出砂困难，从而限制了在铸造上的应用。

解决方案

在钠水玻璃砂中加入附加物；

减少钠水玻璃用量；

降低易熔融物质的含量；

水玻璃改性和复合。

21.有机粘结剂砂有何特点？

能列举主要的有机粘结剂砂类型。

热芯盒和冷芯盒砂有何工艺特点和使用特点？

有机粘结剂砂主要用于芯砂配制。

砂芯在浇注金属液时除芯头部分外，其余全部被液态金属包围，其工作条件尤为恶劣，要求内部空心且与铸型外部连通，有利于型芯内部气体顺利排出铸型之外，同时还要求出砂性能好。

对于一些结构形状复杂的砂芯，粘土砂已不适用，生产中广泛采用有机粘结剂制作砂芯。

包括植物油砂、合脂砂和树脂砂。

热芯盒用树脂砂有呋喃树脂和酚醛树脂，大多数是以脲醛、酚醛和糠醇改性为基础的一些化合物。

热芯盒法使用的催化剂在室温下处于潜伏状态，一般采用在常温下呈中性或弱酸性的盐，而在加热时激活成强酸，促使树脂迅速硬化。

常用氯化铵、硝酸铵、甲苯磺酸铵盐等。

热芯盒法制芯要求流动性好，硬化速度快、硬化温度范围宽、强化硬度高、可使用时间长

冷芯盒树脂砂所用树脂多为酚醛树脂和呋喃树脂。

主要是呋喃改性树脂（如KJN-1型呋喃改性脲醛树脂、7051型呋喃树脂），大部分用于铸造灰铁件和非铁合金铸件。

热芯盒法、壳法能耗高、芯盒工装的设计和制造周期长，成本高，造芯时工人须在高温及刺激性气味下操作。

采用自硬冷芯盒法造芯、砂芯使用时间端、脱模时间长，不利于高效大批量造芯。

气硬冷芯盒法是将树脂砂填入芯盒，而后吹气硬化制成的砂芯。

基本可以弥补以上方式的不足。

22.砂型紧实的方法包括哪些？

说明各种工艺的特点。

压板加压（上加压）、模底板加压（下压式）和对压加压三类

震击紧实震击紧实紧实度分布不均匀、噪声大对地基和环境生产有害干扰；

射砂紧实加砂、射砂、排气紧实

气流冲击紧实

23.为何有双重相图的存在？

双重相图的存在对铸铁件生产有何实际意义？

两个共晶温度：

虚线：

1153oC实线：

1147oC

两个共析温度：

虚线：

738oC实线：

727oC

两条ES线

从结晶动力学（晶核的形成与长大过程）角度来说：

以含C4.3%的共晶成分液体在低于共晶温度的凝固为例，在液体中形成含C6.67%的渗碳体晶核要比形成含C100%的石墨晶核容易，而且渗碳体是间隙型的金属间化合物，并不要求铁原子从晶核中扩散出去。

因此，在某种条件下，奥氏体加石墨的共晶转变的进行还不如莱氏体共晶转变那样顺利。

热力学观点上看，Fe-Fe3C相图只是介稳定的，Fe-C相图才是最稳定的。

从动力学观点看，在一定条件下，按照Fe-Fe3C相图转变也是可能的，因此就出现了二重性。

24.硅对双重相图有何影响？

对于合金材料有何实际意义？

共晶点和共析点含碳量随硅含量的增加而减少；

硅的加入使相图上出现了共晶和共析转变的三相共存区；说明铁-碳-硅三元合金的共析和共晶转变是在一个温度区间内完成的；

共晶和共析温度范围改变了，硅对稳定系和介稳定系的共晶温度的影响是不同的；

硅含量越高，奥氏体加石墨的共晶温度高出奥氏体加渗碳体的共晶温度越多。

由于硅的增高，共析转变的温度提高更多，因此，有利于铁素体基体的获得；

硅含量增加，还缩小了相图上的奥氏体区。

硅含量10%，奥氏体趋于消失。

25.试说明碳当量的含义，及对理解合金性质的意义？

各元素对共晶点实际碳量的影响，将这些元素的量折算成碳量的增减，谓之碳当量（CE）。

CE=C+1/3（Si+P），将CE值和C’（4.26%）点碳量相比，即可判断某一成分的铸铁偏离共晶点的程度。

根据CE的高低、Sc的大小还能间接的推断出铸铁铸造性能的好坏以及石墨化能力的大小，因此是一个较重要的参数。

26.分析铁合金的一次结晶过程。

说明共晶团形成机制，共晶团数量对铸件质量有何影响？

灰口铸铁的一次结晶

亚共晶奥氏体+（奥氏体+石墨）共晶

共晶（奥氏体+石墨）共晶

过共晶石墨+（奥氏体+石墨）共晶

•当过共晶成分的铁液冷却时，先遇到液相线，在一定过冷度下便会析出初析石墨的晶核，并在铁液中逐渐长大。

当凝固在平衡条件下进行时，只有当化学成分为亚共晶时，才会析出初析奥氏体

•共晶体的生长是在初析奥氏体晶体附近的枝晶间、具有共晶成分的液体中单独由石墨形核开始。

•石墨形核后，石墨的（0001）基面可以作为奥氏体密排面的基底而促进奥氏体的形核。

•最终，形成石墨和奥氏体同时交叉生长的模式

•共晶团

铸铁的共晶转变过程中，由铁液中结晶出来的石墨-奥氏体所构成的集合体。

•灰铸铁共晶团数量决定于共晶转变时的成核及成长条件。

冷却速度及过冷度愈大、非均质晶核越多，生长速度越慢，则形成共晶团数量越多。

•共晶团数量的增加可以减少白口倾向，力学性能略有提高。

但是由于共晶凝固的膨胀力，因而是铸件胀大的倾向增加，从而增加了缩松倾向。

灰口铸铁一次结晶特点

结晶温度比较高，结晶区间小（20oC）

共晶为“变态”共晶（非正常共晶），即没有相同的等温面和生长界面；

共晶过程存在石墨化膨胀，且不受制约；

共晶团比较大；

化学成分相同时，冷却速度对石墨形态影响很大。

由于结晶区间小，可以逐层凝固，且存在石墨化膨胀，所以灰口铸铁产生缩松、缩孔缺陷。

27.分析讨论片状石墨、球状石墨、蠕虫状石墨的长大过程和形成条件。

石墨的正常生长为沿基面优先生长，最终形成片状组织

a-片状（A型）b-菊花状（B型）

c-块片状（C型）d-枝晶点型（D型）

e-枝晶片状（E型）f-星状（F型）

球状石墨形成条件

1.铁液凝固时必须有较大的过冷度

2.较大的铁液与石墨间的界面张力

•加入任何一种球化剂（Mg、Ce、Y、La等）都会使铁液过冷度加大，而且也会影响铁液的表面张力。

晶核产生。

晶核中心部分由钙和镁的硫化物组成，其尺寸为0.05μm，晶核外层由镁、铝、硅、钛的氧化物组成。

在硫化物夹层和外层氧化物之间，以及外层氧化物和在其上生长的石墨之间，均有一定的晶面对应关系。

镁、钙等元素在球状石墨晶核形成过程中的作用在于，通过组成这些元素的硫化物和氧化物而去除了熔体中的氧和活性硫。

同时，这些元素的硫化物和氧化物夹杂微粒就构成了球状石墨晶核的最中心部分和外层部分物质。

球状石墨生长

经镁或铈处理之后的球墨铸铁，熔体和石墨棱面的界面能高于熔体与石墨基面的界面能，为石墨沿c轴生长创造了条件。

球状石墨成长的过程中，仍然存在着大量晶体缺陷，在球状石墨的生长过程中。

特别的，螺旋位错的存在，在晶体表面造成的螺旋台阶的旋出口是碳原子作为开始生长的最有利位置。

蠕虫状石墨的形成过程

蠕虫状石墨主要是在共晶凝固过程中从铁液中直接析出的，最初形态呈小球状或聚集状，经过畸变，并经没有被奥氏体全包围的长出口，在与铁液直接接触的条件下长大而成。

即小球墨-畸变球墨-蠕虫状石墨。

也可能是小片状，然后在界面前沿，由于蠕化元素的局部富集而逐渐变成蠕虫状石墨。

28.说明铸铁固态相变过程中，共析转变时形核和长大特征。

29.灰铸铁的金相组织及性能特点是什么？

30.冷却速度是如何影响铸铁组织的？

冷却速度影响铸铁的石墨化,快则为白口化,慢则为石墨化.铸铁的冷却速度主要决定于铸件的的壁厚和铸型的材料.

31.那些因素会影响铸铁组织结构特征？

提高灰铸铁性能的主要途径是什么？

当前灰铸铁研究及生产中最受人们关注的问题是什么？

国内铸铁验收的标准一般以试棒验收为准。

32.孕育处理是如何影响铸铁的组织和性能的？

铁液浇注以前，在一定条件下，向铁液中加入一定量的物质以改变铁液的凝固过程，改善铸态组织，从而达到提高性能为目的的处理方法，称为孕育处理。

（如SiFe、SiFeRE）

孕育处理能降低铁液的过冷倾向，促使铁液按稳定系共晶进行凝固，同时对石墨形态也会发生积极的影响。

PS:

在一定范围内提高铁液过热温度，延长高温静置的时间，都会导致铸铁的石墨及集体组织的细化，使铸铁强度提高；

进一步提高过热温度，铸铁的形核能力下降，因而使石墨形态变差，甚至出现自由渗碳体，使强度性能反而下降。

普通灰铸铁的临界温度约在1500-1550oC左右，在此限度以下总希望出铁温度高些。

33.提高Si/C比，铸铁的凝固特性、组织结构和材质性能有何变化？

34.铁液熔炼的基本要求是什么？

35.简述冲天炉和感应电炉的构造及其熔炼原理。

36.能够根据要求拟定铸铁合金熔炼工艺。

37.比较说明冲天炉熔炼和感应炉熔炼的特点。

38.铸造工艺设计的概念是什么？

铸造工艺设计的工作任务包括那些内容？

铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。

铸造工艺设计的有关文件，是生产准备、管理和铸件验收的依据，并用于直接指导生产操作。

39.铸造工艺设计的设计依据主要有哪几个方面？

有何内容和实际意义？

40.铸件铸造工艺设计程序是如何安排的？

41.何为零件结构的铸造工艺性？

分析和研究零件结构工艺性的总体目标是什么？

应该从那些方面入手？

零件结构的铸造工艺性   指的是零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。

对产品零件图进行分析的目的：

1）审查零件结构是否符合铸造生产的工艺要求；

2）在既定零件结构条件下，考虑在铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中应采取的工艺措施。

Ⅰ避免缺陷方面

Ⅱ简化铸造工艺方面

42.在拟定铸造工艺方案时，如何选择造型和制芯方法？

优先选用湿型。

湿型中金属凝固较快，铸件表面光洁，省略了铸型干燥或表面烘干，节约了工时和能耗，降低了成本。

湿型不能满足需要时在考虑用表面干砂型、干砂型或其他砂型。

（铸件过高；铸件有较大平面；大型复杂铸件；型内冷铁较多。

）

43.砂芯设计的主要工作内容是什么？

如何决定砂芯的形状、分块和数目？

确定砂芯的形状和个数（砂芯分块）；

芯头的结构和核算芯头大小；