现场混装炸药车调研概况新.docx

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现场混装炸药车调研概况新

新建年产150辆现场混装炸药车

项目调研概况

证券投资部将通过厂家访问、专家咨询、实地调研、市场调研，不断完善本调研概况，直至形成《建设年产150辆现场混装炸药车项目计划书》。

一、炸药现场混装技术概况

炸药现场混装技术是指不经过专门的炸药生产线生产，或只生产半成品（如乳胶基质），在爆破现场直接将各种原材料或半成品进行混制、输送、装填于炮孔中，进而进行爆破作业。

上世纪八十年代，国外已经成功开发了第一代散装工业炸药生产技术及装备，并逐步在矿山及工程施工中推广应用。

目前，美国、加拿大、澳大利亚等国家散装工业炸药生产技术及装备的应用已经十分普遍，散装工业炸药的使用量占工业炸药总量的90％以上。

美国IRECO公司、澳大利亚ORICA公司的混装车及地面站技术性能居当今国际领先地位，被公认为是现场混装炸药及工程爆破较为理想的设备，具有安全可靠、高效率等特点。

我国山西长治矿山机械厂于1986年从美国IRECO公司引进第一代乳化炸药现场混装技术，1991年开始在国内大型露天矿山推广应用。

但在随后的十余年内，从整机性能来看，这些装备所采用的工艺技术基本上还停留在上世纪八十年代的第一代现场混装技术（车上制乳）的水平上，普遍存在原材料浪费大、产品成本高、配方陈旧与单一等问题。

我国散装工业炸药生产技术及装备发展速度远不及国外一些工业发达国家，全行业散装炸药仅占到工业炸药市场份额的15%左右。

研制先进散装工业炸药生产技术及备不仅符合国家政策对散装炸药使用推广具有重要意义，也符合工业炸药发的趋势，具有广阔的市场拓展空间。

二、国产混装炸药车诞生的历史背景

山西省特种汽车制造厂（原长治矿山机械厂）20世界60年代就开始研究生产爆破装药机械，是我国最早生产装药器的企业。

60年代初研制生产的BQF-100、BQ-100装药器，现在还在很多中小型矿山使用，这是一种较手工有所进步的极简单的装药机械。

为提高装药的机械化水平，1965年，山西省特种汽车制造（原长治矿山机械厂）联合马鞍山矿山研究院及马钢南山铁矿共同研制了YC-Z型露天矿用粉状铵油炸药装药车，1969年在马钢南山铁矿通过冶金部签定，后来又开发BC-8、BC-15等几种型号，各种型号总共生产了20多台。

这一时期铵油炸药是用粉状硝酸铵、柴油和木粉等原料配成，炸药在贮存箱内由于吸湿与箱壁粘连再加上结块，易成拱悬料，这样需人工辅助，在输送过程中炸药与计量装置粘连造成计量不准。

当时炸药装药时都采用风力输送，炸药在输送管中高速流动使炸药与炸药之间发生磨擦产生静电，那时非电导爆系统还未问世，使用的是电雷管，容易引起早爆很不安全，由于该设备存在很多弊病，所以很多被淘汰。

加拿大大约在二十世界六、七十年代，研制出了多孔粒状硝酸铵，这样开始使用多孔粒状硝酸铵混制炸药，即多孔粒状铵油炸药。

多孔粒状硝酸铵在造粒过程中添加一种干燥济，不结块，本身又具有足够的孔隙，吸油率高。

其工艺比用粉状硝酸铵混制炸药大大简化，只要将多孔粒状硝酸铵和一定比例的柴油进行简单的混制即成为炸药;而粉状铵油炸药的制作，则要求在轮碾机种粉碎、烘干，再与柴油、TNT等进行混合，配制工艺非常复杂，环境污染严重，所以必须经过一定规模的专门车间加工，才能完成。

多孔粒状铵油炸药不但混制工艺简单，而且它的主要优点还在于不易吸湿结块、不含TNT、流动性好、散装处理方便，这样为机械化创造了良好的条件。

与此同时美国埃列克公司、AM公司、加拿大的ICI公司以及前苏联利用这一炸药制作工艺简单的特点，把混制、装填放在一起，这样就研制了粒状铵油炸药现场混装车，由于其具有很多优点，很快得到广泛的推广应用。

从而装药机械由装药车阶段进入了混装车阶段。

随着炸药的发展混装车也在发展，先后发明了浆状炸药、水胶炸药、乳化炸药、重铵油炸药，随着这些炸药的使用与之配套的混装车也相继出现。

1963年美国埃列克公司研制成功了浆状炸药混装车，把各种原料装在车上的各容器内，现场混制并装入炮孔；瑞典诺贝尔公司也研制了这样的设备。

二十世纪七十年代，美国、加拿大、瑞典等国家又研制了乳化炸药现场混装车，1983年美国埃列克公司又研制成功了重铵油现场混装车。

而在同一时期，我国的露天爆破作业仍使用炸药加工厂加工的炸药，人工搬运装填炸药的原始落后工艺。

但是世界技术的进步，必然要影响到我国。

1984年经国家纪委、国家经贸委、机械部批准，由山西省特种汽车制造厂引进国外混装车制造技术，1986年在北京和美国埃列克公司签定引进粒状铵油炸药混装车、乳化炸药混装车、重铵油炸药混装车以及和上述三种车配套的地面辅助设施（即地面站）技术引进合同。

1990年在本钢南芬铁矿通过部级鉴定。

从此我国的露天作业混装车技术实现了飞跃，和发达国家处于同一水平上。

引进技术10多年来，企业在引进中创新，不断修改了原设计中不合理的地方，不断提升产品的技术水平。

三、国内外现场混装乳化炸药车的发展现状

（一）概况

目前，从世界范围来看，散装乳化炸药及其混装车，已经得到广泛应用。

在北美、南美、欧洲、南非等地区和国家的年消耗炸药总量中，散装乳化炸药达到了市场份额的80%左右。

散装乳化炸药的使用量正在持续增长，特别是小型移动式乳化炸药混装车的研制成功，更适用于地下和露天爆破装药作业，使散装乳化炸药获得了更加广泛的应用。

在国内，山西长治矿山机械厂于1986年从美国IRECO公司引进第一代乳化炸药现场混装技术，经过消化吸收，1991年开始在南芬铁矿、德兴铜矿、平朔煤矿等国内大型露天矿山推广应用。

这些装药车的投入使用给矿山企业带来了可观的经济效益和社会效益，但发展速度远不及国外一些发达国家。

（二）发展现状

1986年，德兴铜矿、南芬露天矿、长治矿山机械厂等相继从埃利克公司引进当时国际一流水平的乳化炸药、重铵油炸药现场混装系统，其中，在各矿山广泛应用的是重铵油炸药车，与下述公司的现场混装车（sitemixsystemtruck，简写SMS）基本相同。

这种车作业过程是：

车载地面制备好的油水相溶液以及多孔粒硝铵、柴油、添加剂在爆破工地现场制药、现场填装，它既可生产重铵油炸药，又可生产乳化炸药。

勿容置疑，这种型式SMS现场混装系统的引进推动了矿山采掘生产作业的技术进步，相关作业工序的生产效率和装备水平获得大幅度的提高。

随后人们发现此种混装系统存在很多问题：

1、乳化基质制备在移动中进行，移动时崎岖不平的爆破现场会使混装车内各组件被强烈振动，从而导致设备运转不稳定。

常见的现象有：

产生大量的料头（没成乳）无法处理，只好丢弃污染矿山；流量计极易跑偏造成计量不准，制备的乳化基质可能在几个小时内即析晶、破乳；严重时在制乳过程中会突然出现水相溶液渗出、直接流入炮孔，此时很容易拒爆。

2、设备先天缺陷较多。

常见的现象是：

油、水相过滤系统不完善，经常发生杂质卡主流量计而导致配比不准的问题；取力器控制系统故障率高，润滑系统和发动机自动排空气系统不完善；水相溶液仓和干料仓设计不合理，分别存在积液太多和经营堵仓等现象，导致有的矿山被迫摘掉干料仓放弃重铵油炸药，只生产最低威力的乳化炸药。

对日常维护保养极其苛刻。

3、工艺和配方先天缺陷较多。

常见的现象是：

油水相储存间要经过严格保温处理，受工况和气候条件影响比较大，季节转换时炸药的性能极不稳定；只能生产低威力配方；乳化基质入炮孔温度太高，需配套耐高温的高强度导爆管雷管；只能用在炮孔直径大于150mm的作业场所，限制了它的应用范围。

国内的一些科研院所、大公司也先后自行开发了几种型式的混装车，因存在这样或那样的问题都中途夭折。

国外的民用爆破器材生产商像DynoNobel、OR-ICA、AEL、GulfoilCorporationLimited大多有自己的炸药现场混装系统。

下面综合介绍一下国外炸药现场混装系统现状。

主要有四种型式：

1、可泵送车（repumptrucks）。

这种车通常只载二组分：

乳化基质（取自地面站）和硝酸铵或铵油，也有带发泡剂的型式，还有在车上给多孔硝酸铵喷油的形式。

不管何种结构，乳化基质中铵油的最大掺入量不超过30%，以便掺混物可泵送，并能用软管送到炮孔中。

该种车最初从车载5-7t的车型做起，目前已自成体系，载量从井下1t的小型装药车到地面三轴或四轴14t的大型车，既有能装纯乳化基质的车型，也有能装乳化基质和铵油混合物的车型。

通过一种装置使输送阻力大大大降，泵送得以顺利进行。

这种车的优点是一旦校准后，操作非常简单，仅是“开”或“关”而已，但料仓必须定时彻底清理，否则，长出的硝铵晶体会降低产品的储存期、堵塞泵和阀。

2、螺旋式装药车（augerdischargetruck）。

这种车可将铵油、乳化基质/铵油混合物告诉装入炮孔中。

乳化基质比例可从0-50%，根据需要乳化基质可敏化。

此种以铵油和螺旋为基础的车非常灵活，如果单装铵油，仅用硝铵仓和底螺旋，底螺旋浆物料排到垂直螺旋，垂直螺旋再排到顶部的水平螺旋。

乳化炸药出现后，人们在车上又加了一个乳胶箱，通过螺旋与铵油混合生产出重铵油炸药，乳胶比例可达50%。

顶螺旋可放在车箱体的上部，也放在侧面，液压控制转向。

底螺旋可在车后部出料，也可在前部出料。

此种车装药效率高，适应性强，缺点是碰到水孔时则比较麻烦。

3、三功能车（triplethreattruck）。

这种车将可泵送车和螺旋式装药车的功能相结合，因此更复杂。

它除了具有正常的排料螺旋外，还配有卷筒、泵和润滑系统，具备生产乳化炸药、重铵油炸药、铵油炸药三个品种的功能，车内的控制柜控制各品种相互切换。

该车在正常位干孔装料时，还可为水孔装填重铵油炸药，缺点是附加功能增加了初期费用和保养工作量，频繁的启动和关闭产生浪费。

4、现场混装车（sitemixsystemtruck）。

这种车载有多孔硝铵、燃料油、热硝铵溶液、添加剂，可现场制乳。

它早期用来现场制造和装载水胶炸药，适当改造后，成为现在的这种车型，它还可掺入铝粉、微珠、珍珠岩等干料。

油、水相分别计量后，进入乳化器，出来的热乳化基质在混合器中再与干料（典型比例25%-40%）和添加剂混合，然后泵入炮孔。

这种车的优点是不存在储存期问题，可按用户要求定制炸药性能。

缺点是结构和操作复杂，油水相溶液要不停搅拌，水相溶液还要保温，校准要精确，要严格按操作规程办，否则炸药性能会产生大波动。

四种典型车制药的最小装填炮孔直径和爆速

炸药种类

乳化炸药

重铵油炸药

（千孔）

重铵油炸药

（水孔）

铵油炸药

最小炮孔直径/m

102-311

75-200

爆速/（m.s

）

3700-4800

4200-4800

2900-4800

针对SMS系统存在的问题，国内外的业内人士都寻找对策。

国内在此基础上作了很多改进，但各使用单位之间效果参差不齐，很多单位已失去耐心。

国外在20世纪90年底后期已逐步淘汰了SMS系统，发展成地面集中制备乳化基质，然后车载乳化基质、发泡剂或带干料混合后装填入炮孔的分散装药体系，目前国内外普遍地运用这一技术解决上述问题。

四、现场混装系统与传统固定工厂的比较优势

炸药现场混装车改变了传统的爆破装药作业方式，消除了商品炸药在生产、运输、储存及装药过程中的不安全因素，生产过程中基本无废水、废料排放，且无需使用包装材料，对环境不会造成任何污染，且生产效率高、装药爆破效果好、钻爆成本低，真正实现了炸药生产、销售、爆破服务一体化，提高了炸药生产与爆破施工的本质化安全水平。

（一）使用装药车装药安全可靠

现场混装炸药车不运输成品炸药，料仓内盛装是炸药的原料及半成品，这些原料及半成品在自动控制下按一定的比例在现场混制成炸药并装入炮孔，再经5～10min发泡后才能成为炸药，所以非常安全。

（二）计量准确

计量误差正负不超过2%。

（三）装药效率高

每分钟可混制和装填炸药250～300kg，装填一个孔径310mm的炮孔，平均只需2～3min，比人工装药提高工效数十倍。

（四）爆破效果好

炸药各组份的比例实现了智能化控制，比例非常准确，实现了孔底装药，炸药和炮孔的耦合性好，提高了装药密度，并且在同一炮孔内可装填不同密度、不同种类的炸药，使炸药能量得以充分发挥，降低了大块率，克服了根底，爆破效果令人满意。

（五）取代炸药加工厂和火药库

装药车只需要一个与其配套的地面站，地面站是炸药原料贮存与粗加工的设施，它与炸药加工厂相比，占地面积小，建筑物简单，安全级别低，投资少。

装药车是集原料运输、炸药混制、炮孔装填于一体的机电一体化高科技产品，可谓移动式微型高效炸药加工厂，是矿山爆破装药机械作业的一大进步，应用十分广阔。

（六）综合比较

经济性

便利性

安全性

（1）较传统爆破作业的比较优势

钻爆综合作业成本下降10%；孔网参数扩大，钻孔工作量下降30%，炮孔利用率100%。

装药效率由0.05t/工时提高到0.23t/工时以上，大约提高了五倍；减少钻孔超深和二次破碎量，提高了挖装效率；能实现预装药，施工组织灵活。

只有在进入炮孔后，才形成炸药；不存在因炸药质量问题引起拒爆、殉爆。

无运输、储存、装填时的火灾、爆炸之忧。

（2）较传统工厂的比较优势

基础设施投资少，省去炸药库和看守；炸药组分简单、无包装物，仅炸药成本可节约500-1500元/吨。

炸药使用即时方便，不受时间、运输、库存等因素的影响。

杜绝生产、运输过程中发生火灾、爆炸。

简化了工序、方便了管理，防止了认为偷盗炸药的产生。

五、政策法规

国家通过多项政策直接或间接鼓励发展炸药现场混装系统。

《民用爆炸物品行业“十二五”发展规划》在发展目标中提出：

“产品结构进一步优化。

工业炸药向安全高效、系列化方向发展，着力发展乳化炸药和多孔粒状铵油炸药；大力发展现场混装和散装型产品，所占比例达到50%以上。

工业雷管向高可靠性、智能型方向发展，着力发展导爆管雷管，导爆管雷管所占比例达50%以上，高强度导爆管雷管占导爆管雷管产量的比例达10%以上。

主要产品性能指标达到国际先进水平。

”

工业和信息化部在《关于进一步推进民爆行业结构调整的指导意见》（工信安[2010]581号）在主要目标中提到：

“2．产品结构改善升级。

通过推进科技进步，加强技术改造，使现场混装药产量达到工业药总产能的30％以上，胶状乳化药产量占包装药的60％以上，导爆管雷管占工业雷管总产能的50％以上。

”在主要政策措施中提到：

“（三）优化产品结构，加快产品升级换代。

鼓励发展以现场混装药、胶状乳化药、导爆管雷管、高可靠性导爆索为代表的安全、高效的产品品种，降低粉状类药的比例。

鼓励药地面生产线向现场混装车转移，提高生产线本质安全水平。

鼓励研制和开发应用于井下开采（洞采）的药现场混装作业方式的装备和技术。

鼓励直接使用液态硝酸铵原材料，降低能源消耗。

逐步淘汰耗能高、污染大、安全性差的陈旧生产设备和技术，促进可靠性高、安全性好、节能环保新产品研发和推广，实现产品的升级换代”。

工业和信息化部在《关于民用爆炸物品行业技术进步的指导意见》在技术发展方向中指出“工业炸药生产方式由固定生产线向现场混装作业方式发展，研制应用井下现场混装作业方式，炸药制品采用连续化、自动化生产方式。

”

《关于提升工业炸药生产线本质安全生产水平的指导意见》（工信部安【2012】301号）中指出：

“六、加强现场混装生产系统的安全管理要完善现场混装生产系统的安全管理条件，现场混装车应安装具备卫星定位功能的安全监控装置，实现与地面站等总控系统及时传输和作业点产量及产品流向的动态监控。

要健全现场混装地面站中乳化器、输送泵等关键设备的超压、超温、断流等安全保护措施和视频监视装置。

严禁现场混装车在包装型工业炸药生产的危险工房内装车作业；严禁利用混装地面站生产包装型工业炸药；严禁现场混装车在地面站内混制炸药;严禁向未获得民爆生产许可的单位销售现场混装生产系统，严禁未获得民爆生产许可的单位购买及应用现场混装生产系统。

现场混装车车载乳化基质应符合联合国相关试验危险性分项判定标准，达不到要求的应按照爆炸物品的相关安全规定进行管理，不得进行罐装运输。

要加强对特殊作业场所现场混装车的安全管理，对采用井下现场混装车、小型泵送设备及井下装药车的场所，应根据场所的实际环境和特殊条件，制定专项安全保障措施，并向省级民爆行政主管部门报备。

”

《爆破作业项目管理要求》对混装炸药系统提出要求：

“5.2.5混装炸药车作业系统

5.2.5.1爆破作业单位使用混装炸药车作业系统实施爆破作业的，所选用的混装设备和建立的设施应符合GB6722、GB50089的要求。

5.2.5.2混装炸药车作业系统建设完成后，应进行安全验收评价。

经安全验收评价合格的，方可使用进行爆破作业。

5.2.5.3混装炸药车作业系统仅限本单位合法的爆破作业活动使用。

”

六、现阶段我国主要现场混装炸药车产品

（一）现场混装炸药车型号编制依据

现场混装炸药车型号是根据JB/T1604—1998《矿山机械产品型号编制方法》进行编制的。

（二）现场混装炸药车型号表示说明

（三）我国现有现场混装炸药车型号

1、BCRH系列乳化炸药现场混装车

该车广泛适用于冶金、煤炭、化工、建材等部门，大中型露天采场装填有水炮孔作业，炮孔的直径在100mm以上。

该车主要有汽车底盘、动力输出系统、液压系统、电气控制系统、燃油（油相）系统、乳化系统、水气清洗系统、干料配料系统、水暖系统、微量元素添加系统、备胎装置和软管卷筒装置组成。

BCRH系列乳化炸药现场混装炸药车可现场混制纯乳化炸药和最大加30%干料的两种乳化炸药。

水相、油相、敏化剂和配制在地面站进行，而乳胶基质的敏化、干料的混合、敏化在车上进行。

装药前在地面站把有关原料加在车上的相关容器中。

装药车驶到作业现场，启动取力器，把输药软管伸入孔底，在计数器上输入炮孔的装药量，按下启动按钮，各配料和混制机构开始工作。

将输药软管慢慢提起，炸药装在了水的下面，水被排出炮孔。

炸药装完后，移到下一个炮孔，重复以上程序，对下一个炮孔装药。

炸药主要有水相（硝酸铵溶液）、油相（柴油和乳化剂的混合物）、干料（多孔粒状硝铵或铝粉）和微量元素（发泡剂）四大部分混制而成。

车上的水相和油相靠泵的压力在管道中汇合后边续不断地进入乳化器内进行乳化，乳化后的乳胶体注入混合器与多孔粒状硝酸铵（或铝粉）微量元素进行混合，混合后药浆经漏斗流入螺杆泵内，药浆中的微量元素经5—10min发泡后，形成乳化炸药。

输药效率200—280kg/min；目前有8T、12T、15T、25T四个规格；计量误差≤±2%。

2、BCZH系列重铵油炸药现场混装车

这种装药车是多功能炸药现场混装车，可混制乳化炸药、多孔粒铵油炸药和重铵油炸药，水孔和干孔都适用。

主要有汽车底盘、动力输出系统、螺旋输送系统、软管卷筒、干料箱、乳化液箱、电气控制系统、液压控制系统、燃油系统等部件组成。

这种车的乳胶基质一般在地面站制成，泵到车上的乳胶箱内。

也可以乳化车制作乳胶基质。

混制炸药的各种原料从地面站分别装入车上的各个料仓内，驶入爆破现场，根据现场选择炸药品种。

当选择乳化炸药时，启动乳胶泵和微量元素，将乳胶基质和敏化剂泵入螺旋输送装置内，混合均匀的药浆靠自重落入漏斗，经泵，软管卷筒、输药软管将药装入孔底。

当选用多孔粒状铵油炸药时，启动输料螺旋和燃油泵，混合均匀后的炸药经侧螺旋送入炮孔。

当选用重铵油炸药时有两种情况：

一种是以多孔粒状铵油炸药为主时，是经螺旋把炸药送入炮孔；第二种是以乳化炸药为主时，炸药通过MONO泵送入炮孔。

输药效率：

螺旋送药时是450kg/min；用MONO泵送药时为200—280kg/min；计量误差≤±2%。

目前有8T、12T、15T、25T四个规格供用户选择。

3、BCLH系列粒状铵油炸药现场混装车

该车主要有汽车底盘、动力输出系统、干料箱、燃油箱、输送螺旋、电器装置等组成。

主要用于冶金、煤炭、化工、建材等大中型露天矿爆破采场中向无水炮孔装填铵油炸药之用。

工作前先在地面站装入柴油和多孔粒状硝酸铵。

装药车驶到作业现场，启动取力器，将输料螺旋对准炮孔，在计数器上输入炮孔的装药量，按下启动电钮，多孔粒状硝酸经箱底螺旋送到斜螺旋，再由斜螺旋提到侧螺旋搅拌器内，这时柴油泵也按比例将柴油泵入侧螺旋搅拌器内进行混合，混合均匀的炸药再由侧螺旋输送到炮孔内。

当这一炮孔炸药量达到预定量时，控制装置发出命令停机，移位到下一个炮孔开始装药。

输药效率先为200kg/min---450kg/min；计量误差≤2%；目前4T、6T、8T、15T、25T等六个规格可供选择。

4、井下乳化炸药现场混装车

适用于矿山地下开采的爆破作业及公路、铁路、水利隧道开挖等爆破作业的需求。

以BCJ-4井下炸药车为例，其一次载药量为680公斤，可同车携带雷管400发，装药效率为每分钟15公斤，装填口径40-62毫米，最大作业高度为17米，三节臂同时伸缩，旋转角度为360度，可满足不同断面、不同高度作业面及井下爆破的装药要求，机械化程度高，节省大量的人力。

5、地面站

地面站是现场混装车的地面配套设施，用于原材料贮存、半成品加工等。

当乳胶基质在车上制作时，地面站由水相（硝酸铵制备系统、油相制备系统和敏化制备系统一部分组成。

当乳胶基质在地面站制作时，在上述三个系统的基础上，再增加一套乳化装置。

工艺过程如下，打开计算机，输入当天各种组份的制备量及炸药配方编号，计算机将自动计算出各种原料数量，发送到各工序的显示屏上。

水相配制：

计算机自动将水加入水相制备罐内，打开蒸汽阀，启动搅拌器，当加热温度达到工艺要求的温度时，自动启动上料机、破碎机、除尘器，语音提出请加硝酸铵，直至加完为止（如果采用粒状硝酸铵或液体硝酸铵加料全部由计算机完成；当加热到工艺温度，达到水相溶液的性能要求，关闭蒸阀，停止搅拌器，水相制作完成。

油相配制：

同上所述，将各种原料加入油制备罐内，搅拌均匀，停止搅拌器，油相制备完成。

敏化剂配制：

同上。

当乳胶基质在车上制作，以上三种原料泵到车上，驶入爆破现场进行混制装药作业。

当乳胶基质在地面制作时，输入制作乳胶基质的命令：

油相泵、水相泵、乳化器、乳胶泵按顺序启动。

将乳胶基质和敏化剂泵到车上。

油相和水相的比例采用闭环控制、自动跟踪，当装药量完成后自动停止。

6、移动式地面站

移动式地面站由制备车、动力车、运输车组成。

制备车设有水相制备输送系统、油相输送系统、发泡剂输送系统、乳胶输送系统。

动力车设有配电屏、发电机、蒸汽锅炉、地表水处理装置、污水处理装置、男女浴室、化验室、乳化剂储存保温室等。

移动式地面站的动力系统及半成品原料制造、输送等工艺先进，流程畅通，安全可靠，产品质量稳定，与现场混装炸药车配套使用生产出的乳化炸药，经民爆器材产品长沙质量检测站，及现场抽测，符合机电爆1990-1220号《现场混装炸药及地面设施安全考核与管理技术条件》的要求。

移动式地面站移动方便能适应流动性大，环境复杂的爆破作业，经济效益显著，开创了工业炸药新型生产模式。

（四）主要生产厂家及产品型号概览

1、乳化炸药现场混装炸药车

序号

生产企业

规格型号

性能参数

危险

类别

北京星宇惠龙科技发展有限责任公司

BCJ-1，BCJ-2，BCJ-3，BCJ-4，BCJ-5，BCJ-5（M），BCJ-01，BCJ-02

装药速度：

20~350kg/min，装载量：

100~25000kg

参照