预制箱梁三级技术交底.docx
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预制箱梁三级技术交底
邢衡高速邢台段LJSG-11合同段
箱梁预制施工三级技术交底
河北路桥集团有限公司
邢衡高速邢台段LJSG-11项目部
梁板预制施工三级技术交底记录
施工单位：
河北路桥集团有限公司
监理单位：
重庆市交通工程监理咨询有限责任公司合同号：
LJSG-11
工程名称
桥梁工程
分部工程
桥梁上部
分项工程
梁板预制
交底内容：
明确桥梁梁板预制施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范梁板预制作业施工。
一、工程概况
邢衡高速邢台段LJSG-11合同，起点桩号为K72+700，终点桩号为K78+800，全长6.1km。
本标段设小官庄特大桥1057米/1座，路街村、姚庄、后辛庄大桥（105度）985米/3座，K74+348、k75+590、K77+935.5中桥156米/3座，全标段共有30米箱梁630片，25米箱梁50片，198片预应力空心板，交角分别为90、60、45度。
箱梁预制首件计划浇筑后辛庄左幅第二孔的一片中跨中梁，编号2-3，该箱梁设计底长29.276米，顶宽2.4米，中心高度1.6米，钢筋用量8.865吨，混凝土用量33方。
正弯矩钢绞线共8束，N1-N4左右腹板对称布置，均为2束每束4股钢绞线。
规格均为φ15.2。
二、施工准备
1、施工现场准备
⑴组织技术人员详细审核设计图纸，复核工程量。
⑵梁场建设已经完成，预制梁台座已建好，模板已试拼完成。
⑶门吊已架设完成能够正常运行。
2、材料
⑴水泥：
河北太行山P.O42.5水泥。
经检验合格。
⑵砂：
内丘马河砂场产中砂。
经检验合格
⑶集料：
邢台县三安建材有限公司产5-10mm、10-20mm碎石。
经检验合格。
⑷钢筋：
邯郸钢铁产R235Φ8和Φ10光圆钢筋，新兴铸管产HRB335Φ12、及邯郸钢铁产Φ16、Φ22、Φ25螺纹钢筋。
经自检检验合格已报监理工程师。
⑸外加剂：
河北青华建材有限公司的聚羧酸高效减水剂。
已经外委试验。
⑹钢绞线：
天津春鹏预应力有限公司生产的φs15.2钢绞线。
其性能符合国家《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的高强度低松弛钢绞线的技术要求。
已经外委试验合格。
⑺锚具：
河南开封市中豫预应力设备有限公司生产的锚具。
已经外委试验合格。
所需各种原材料已按要求进场，自检或已外委检验，并已报驻地监理工程师批复。
水泥质量控制：
水泥在使用前，除应持有生产厂家的出场合格证和检验报告外，试验室还进行强度、凝结时间、安定性等常规检验，检验合格方可使用。
运到工地的水泥，应按标明的品种、强度等级、生产厂家和出场批号，分别储存到有明显标志的储罐中，不得混装。
集料的质量控制：
砂必须采用水洗砂，砂进场后应做筛分试验、含泥量及泥块含量试验、表观密度等试验。
碎石进场前或进场进行水洗，后应做筛分试验、针片状颗粒含量试验、含泥量及泥块含量试验、压碎值试验、密度等试验。
储料场对不同规格、不同产地、不同品种的集料分别堆放，并有明显的标示。
拌和混凝土用水：
拌合站已打300米深井一口，以供人饮用及拌合站使用。
C50混凝土的配合比已由驻地办、总监办复核批复完成。
拟才用下列配合比进行施工。
3、配合比
C50混凝土强度等级配比为，水泥用量495kg/m3，水灰比为0.32，混凝土坍落度10-14cm，施工配合比根据实测集料含水量进行调整。
配合比
材料
水泥
砂
碎石
水
外加剂
材料用量（kg/m3）
495
629
1168
158
4.95
4、人员进场情况：
箱梁预制人员进场情况如下表
序号
工队名称
数量
进场时间
备注
1
施工管理人员
15
2011.5
2
钢筋工班
33
2011.5
3
立拆模及砼灌注班
63
2011.5
4
预应力班
26
2011.7
5
移梁班
20
2011.7
5．设备进场情况
机械设备进场一览表
序号
机械设备名称
单位
数量
进场时间
机械性能
备注
1
水泥砼罐车
辆
10
2011.6
良好
2
拌合站
座
4
2011.6
良好
3
吊车
辆
3
2011.6
良好
4
装载机
台
4
2011.6
良好
5
龙门吊
套
4
2011.7
良好
6
模板
套
11
2011.7
良好
7
钢筋自动弯曲机
台
2
2011．6
良好
三、施工工艺
1、箱梁台座的施工
台座主要承受来自构件张拉的全部应力，所以台座制作的好坏直接关系到张拉质量的好坏。
保证在张拉时台座的牢固、不破坏。
项目部在施工时已经进行了验算，其倾覆系数、抗滑系数符合规范要求，预拱度按纵向二次抛物线设置，在跨中设置向下1.7cm的预拱度，上铺6㎜厚的钢板，在梁板开始预制前项目部质检部门必须进行自检，然后上报驻地监理工程师复核合格后，方可进行下步施工。
2、钢筋加工：
（1）按材料计划采购钢材。
严格执行原材料、成品和半成品现场验收制度。
不合格产品不准进场；进场后必须分钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批次验收，按规定进行抽检，分类堆放，设立识别标志。
直径大于12mm的钢筋连接采用双面搭接焊，接头按规范要求错头和避开梁体受力较大部位，在接头长度区域内，同一根钢筋不得有两个接头，两接头间的距离应小于1.3倍搭接长度配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总面积的百分率，应符合下表：
接头型式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注：
对重要部位的焊接质量应逐根检查，特别是底板主筋，焊接施工人员在焊接前项目部必须组织专门考核，考核合格后持证上岗，没有经过考核人员，不得随意进行焊接，焊接接头的轴线应一致，其偏差不大于2mm。
（2）钢筋应依据施工图纸要求在钢筋加工场集中进行加工；钢筋的切断采用钢筋切断机切断。
钢筋下料时根据设计图中钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排减少钢筋的损耗。
在加工较长的钢筋时，有专人帮扶钢筋，并听从操作人员指挥，不准随意推拉；作业后，堆码好成品，切断电源，清理场地。
钢筋下料的质量要求：
下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚，要做到下垫上盖，防止钢筋锈蚀和混乱。
（3）钢筋的调直：
盘条钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直，盘条钢筋采用钢筋调直机进行调直、下料、除锈一次成型。
Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%。
（4）、钢筋弯曲
采用自动弯曲机进行加工成型。
操作工艺：
在工作平台上按1：
1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确；弯曲机一次弯曲的最多根数：
d=6mm时为8根；d＝8～10mm时为5根；d=12mm时为4根。
钢筋弯曲质量检验:
钢筋加工允许偏差和检验方法符合下表规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
项目
允许偏差
检验方法
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺
量
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
弯曲点位置及扳距参数表
弯曲角度
45°
90°
135°
180°
弯曲点位置
与板柱外边缘齐
离板柱外边缘d值
扳距
（1.5～2）d
（2.5～3）d
（3～3.5）d
（3.5～4）d
（5）质量检验
在同条件下（钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，按300个作为一批次（不足300个，也按一批计），从中抽取6个试件，分别做冷弯（3个）、拉伸（3个）试验，进行质量检验，经检验合格者方可使用。
对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。
3个拉力试验中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应另取2倍数量（6个）的接头试件重做试验。
复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批搭接焊接头判为不合格。
当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。
当3个冷弯试验中有1个试件不合格，另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头判为不合格。
3、钢筋的安装
为了规范钢筋绑扎，必须采用箱梁钢筋绑扎固定架，既能保证钢筋间距且钢筋笼美观大方。
绑扎梁体钢筋时，严格按照图纸的要求摆放，认真检查各种预埋件的种类、数量、材质、位置等是否按照设计要求进行配置特别应注意梁底调平垫板位置及标高。
钢筋绑扎顺序：
箱梁底板和腹板钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）→横隔板钢筋（含端头横隔板钢筋）→翼板钢筋绑扎（含顶板钢筋及负弯矩钢筋、定位钢筋）
梁肋钢筋绑扎时特别注意变截面线性控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。
横隔板钢筋绑扎时注意严格控制腹板垂直，高度正确，并采用稳定临时固定措施，钢筋焊接满足设计要求，横隔板预留钢筋位置准确。
（注意：
顶翼板及护栏预埋钢筋要采取定位措施，保证外漏钢筋的顺直度和位置。
）
施工次序：
底腹板钢筋半成品骨架在就位前安装支座预埋钢板，底模板与支座板尺寸位置符合要求。
（注意：
梁底钢板纵、横坡的调整要准确）
底腹板钢筋绑扎完毕后，焊接定位钢筋，穿波纹管，安装侧模、内模、端模。
侧模、内模板安装就位后，安装顶板钢筋，绑扎完毕及顶板负弯矩钢筋绑扎完毕后焊接负弯矩定位钢筋，穿负弯矩波纹管。
绑扎钢筋的绑丝的端头折向里侧，预防绑丝头外漏出现锈点，影响外观质量。
浇注过程中，随时拉动波纹管中塑料管，保证波纹管不被
绑扎边梁翼缘板钢筋，预埋桥面防撞护栏钢筋，桥面板预埋钢筋采用点焊方式固定（绑扎易破坏）。
注意伸缩缝处箱梁布置及槽口外型尺寸控制，与伸缩缝厂家联系，确保预留筋、预留槽口正确。
为保证主筋的净保护层厚度，用与梁体同标号的砂浆垫块按梅花形垫置于钢筋与模板之间,每平米布置4-5个，用绑丝绑扎固定。
钢筋的安装检测项目
检查项目
允许偏差
检测方法和频率
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
保护层（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
4、波纹管安装：
箱梁腹、底板预应力孔道均用波纹管成孔，位置、坐标按图纸上的要求予以放样。
按设计间距设"U"字形定位钢筋孔道位置，曲线部分以间隔50cm、直线段间隔为100cm设置一组,顶板负弯矩钢束的定位钢筋每50cm设置一个，孔道定位误差小于10mm。
）波纹管内部预先穿上直径略小于波纹管的塑料管并伸出锚垫板2～3m，防止在振捣过程中波纹管发生变形漏浆而堵塞管道，影响穿束张拉。
波纹管施工应注意以下要求：
（1）、在梁长范围内，每根波纹管应为整根，最多不超过一个接头，接头处进行封裹，以减少漏浆可能性。
（2）、按设计间距设"U"字形定位钢筋孔道位置，确保浇注砼时，确保孔道的位置不变。
孔道定位误差小于10mm。
（3）、锚垫板垂直于孔道中心线，保证其位置准确和不能发生扭转，锚具装配过程中，锚具与锚垫板表面同时划线对中，以求相互位置准确；波纹管与锚具接口要平顺插入锚具（喇叭管口）内，长度不大于5cm。
（4）、在芯模吊装前，专人检查管道是否被电焊烧伤或出现小孔，如有要立即更换或用胶带纸封补。
（5）、每片预制箱梁底板设置4个Φ50mm的通气孔。
（6）、管道直线段每隔1m与定位筋绑扎，圆弧部分每隔0.5米与定位筋帮扎，特别是拐点处要保证定位准确、形状圆滑、线形顺畅。
锚垫板附近适当加密，锚垫板的压浆孔朝上布置。
当钢筋对波纹管或预埋件有干扰时，可适当调整钢筋位置，但不得随意截断钢筋，并遵循以下避让原则：
波纹管→钢筋骨架→主筋→构造钢筋（位置在前的项目优先保证）。
5、模板安装
⑴模板使用前应先进行试拼，消除拼装错台和螺孔加工误差，保证接缝平整严密，并检查模板的各部分尺寸是否与图纸设计相符。
⑵在台座上用钢锯条划出箱梁的三道跨中横隔板的中心线及两道端头线，支立外模时保证模板的各横隔板及两端堵头板的位置准确。
⑶锚垫板应牢固地安装在模板上，定位孔螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并应与孔道端部垂直，不得错位。
⑷安设模板前，模板面应涂刷脱模剂，应采用专用脱模剂，不得使用废机油，施工中不能污染钢筋和砼。
模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置，用线锤或水平尺校正模板垂直度。
⑸模板立好后检查保护层厚度和水泥垫块是否符合要求，如有不当之处立即调整好。
按照图纸的尺寸在底模上标有通气孔的位置，安装芯模前埋设通气孔。
⑹模板缝隙如果大于2mm，应采取措施调整模板或胶带密封减少缝隙的宽度。
⑺在底板和腹板钢筋经自检及现场监理工程师检验合格后进行施工。
⑻顶板钢筋绑扎完成后再次校正模板的几何尺寸、顺直度及稳固程度。
模板安装完成后要组织验收，经监理工程师认可后方可进入下道工序。
工艺如下：
注：
在检查验收时应注重检查箱梁的腹板厚度、顶板厚度、顶板人口处的厚度，预制长度及横坡方向。
6、混凝土浇筑
预应力砼浇筑工艺直接影响到混凝土的密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。
混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；二是良好的振捣，两方面相互影响。
混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次成形”的施工方法。
（1）浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置以及砼的坍落度进行检查，不符合要求的砼、离析、泌水的不得在工程中使用，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
（2）砼浇筑方向是从梁的一端循序渐进至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料施工，在距该段4～5m处合拢。
在侧模配以附着式振捣器加强振捣，振捣器沿波纹管方向根据振捣器的作用半径按梅花型布置。
（3）浇筑砼时，先浇底板，再浇腹板及顶板。
箱梁底板采用芯模开口法，将混凝土从芯模顶板的开口处放入，振捣人员在芯模内摊铺均匀并用振动棒振捣密实，之后再封好芯模的顶板和底板。
浇筑腹板时采用插入式振动棒及安装在侧模上的附着式振捣器，使砼密实。
底板振捣密实后及时浇筑腹板混凝土，避免工作缝的产生。
（4）浇筑两端波纹管曲线段的腹板时，砼振捣以附着式振捣为主，采用30型插入振捣棒为辅，附着式振捣器严禁空振模板。
浇筑腹板下部砼时，相应部位的振捣器及上层振捣器要全部开动，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。
附着式振动器每次开动的时间为10-15秒，间隔5秒，然后再振,振动4-5次，待砼充分进入腹板下部时，停止开动上部振捣器，仅开动下部振捣器，振捣密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
（5）浇筑面板砼时，采用插入式振捣棒为辅，平板振捣器为主。
振捣棒与侧模保持5～10厘米的距离，插入下层混凝土10cm。
施工中，每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
为保证面板的振捣质量，防止出现干缩裂缝，用手平板振捣器振捣一至两遍。
最后将预制梁的顶面进行刷毛处理，以利于桥面铺装混凝土与其紧密结合。
（6）为避免腹板、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇筑完成后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。
但必须保证在腹板砼初凝前将翼缘板砼浇筑完成，不产生工作缝，并及时平整、收浆。
（7）在混凝土振捣过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发现有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时调整。
（8）及时制作混凝土试件并搞好养生工作。
安装喷淋管路并采用土工布全覆盖养生，砼终凝后即开始洒水养护，养护期至少7天，养护期间必须始终保持混凝土表面湿润。
注：
特别注意振捣棒不能触及预应力波纹管，防止波纹管漏浆，插入点应均匀排列，对钢筋较密或预应力锚固部位应加强振捣，防止振捣不密实或发生漏浆。
应加强对腹板波纹管部位的振捣，腹板处施工时，和易性差的砼不得使用，防止波纹管下部振捣不密实而出现空洞、漏浆等质量问题，同时应注意腹板处砼应均匀下料，不得集中下料，防止砼挤塞。
在浇注过程中应及时来回抽动波纹管，防止预应力管道堵塞。
浇注完成后，严禁施工人员在顶板踩踏，在混凝土终凝前进行刷毛处理，扫除水泥浆，用高压水枪冲洗，让骨料外露，增加桥面铺装时的接触面。
砼浇注时现场做7组砼试件，试件规格为15×15×15cm标识（日期、部位、砼强度等级），并现场同条件进行覆盖土工布洒水养生。
拆除内模后试件2-3组放在梁体上同条件养生，试件强度达到设计强度100%后，方可进行张拉。
7、模板拆除
⑴拆除模板时应在砼强度能保证砼表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa后方可拆除侧模。
模板拆除后，特别要注意对成品砼的保护。
⑵拆模时不允许用猛力敲打或强扭等粗暴的方法进行，拆卸下的模板应及时清除灰浆污垢，以利周转使用。
⑶模板拆下后，应仔细检查其平整度与边框损坏情况，一旦出现模板有扭曲不平整及损坏情况时，应及时修复。
⑷外模拆除后及时在梁上标出桥梁名称、编号及生产日期，以避免混淆及便于日后吊装。
注：
应严格控制模板的拆除时间，尤其是芯模的拆除，以保证箱梁内腔几何尺寸不改变，掌握容易拆除为准。
特别注意梁端、锚垫板处拆模时必须小心谨慎，防止模板刮碰造成砼脱落，而造成外观缺陷。
8、张拉
1）预应力施工主要设备及校验
（1）张拉机具
张拉时采用与油泵压力表配套的千斤顶。
（2）千斤顶与压力表的校验
为确保张拉精度，张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时检查和校验，千斤顶与压力表配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所有压力表的精度不宜低于1.0级，校验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%。
校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
张拉机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶出现下列任一情况后应重新标定：
a．千斤顶使用六个月或张拉300次
b．千斤顶严重漏油
c．配套油压表指针不归零
2）预应力施工
（1）预应力张拉准备
a.在构件张拉部位搭设安全可靠的操作支架。
b.张拉前锚环、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚环、工具夹片按顺序安装，并正确就位。
千斤顶、锚具、管道三对中安装并保证千斤顶与锚垫板垂直。
c.对相应需张拉构件同条件养生混凝土试块进行抗压检验，砼强度达到设计规定的要求（100%），方可进行张拉。
d.现场已具有预应力施工知识和能正确操作的施工人员及已具备确保全体操作人员设备安全的必要预防措施。
3）预应力张拉及质量控制措施
（1）当混凝土构件达到设计要求的张拉龄期、强度，试验室开具“张拉通知单”，并经监理工程师和质检部同意后，才能进行张拉作业。
（2）张拉前检查千斤顶与油泵运转是否正常，各油管接头有否泄露现象，油泵安置在可靠的地方，各油管应防止过度弯折。
（3）正式张拉之前在千斤顶的正面设置挡板，防止张拉机具或钢绞线弹出伤人。
（4）张拉控制力严格按设计图纸提供的数据并根据张拉标定报告进行控制。
（5）钢绞线束张拉顺序严格按设计图纸要求进行，顺序为N1、N3、N2、N4。
（6）张拉时应使千斤顶的张拉作用线、预应力钢绞线的轴线、孔道轴线重合。
（7）张拉采用对称两端张拉。
张拉力和伸长量实行双控，以张拉力控制为主，张拉时应量各级荷载下的伸长值，以便测定各钢束伸长量。
（8）钢束张拉程序为：
0初应力0.15σk（伸长值a）0.3σk（伸长值b）控制应力1σk（伸长值c）持荷5min锚固。
（9）实测伸长量按下式计算：
△L=c+b-2a，将实测伸长量与设计伸长量相比较，实测伸长量与设计伸长量差应在6%之内，否则，应查明原因并采取相应措施进行处理后方可继续张拉。
（10）张拉时填写张拉记录，并由现场监理工程师签认。
（11）后张预应力筋断丝及滑丝不得超过《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011中的规定。
否则应查明原因并采取相应措施后方可继续张拉。
后张预应力筋断丝、滑丝限制
类别
检查项目及
控制数
钢丝束和钢铰线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
l丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1％
（12）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
预应力筋锚固的外漏长度不宜小于30mm。
锚具应用封端混凝土保护。
当需长期外漏时，应采取防止锈蚀的措施。
一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割。
注：
在穿束时，应根据设计图纸对钢绞线进行编束，逐根理顺，绑扎牢固，防止相互缠绕，每隔1~1.5米用软铁丝绑扎一道，两端2m范围内绑扎间距不大于50cm。
9、压浆
1）预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。
2）孔道压浆所用材料应符合下列要求：
（1）水泥：
采用硅酸盐水泥，水泥的强度等级为52.5（42.5，按新桥规），水泥中不得含有任何团块。
（2）水：
应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。
（3）外加剂：
采用低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，应不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质，外加剂的用量应通过试验确定。
3）水泥浆的强度应符合设计规定，不低于50MPa。
水泥浆的技术条件应符合下列规定：
（1）水灰比宜为0.40～0.45。
（2）水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h重新全部被浆吸回。
（3）通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。
（4）水泥浆稠度控制在14～18s之间。
4）孔道的准备
压浆前，应对孔道进行清洁处理。
金属管道应用高压水枪冲洗以清除有害材料；对孔道内可能产生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。
冲洗后，应使用不含油的压缩空气将管道内的所有积水吹出。
5）水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。
水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。
对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。
6）压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
压浆顺序宜先压注下层孔道。
7）压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。
较集中和邻近的孔道，宜尽量连续完成压浆，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
8）压浆工艺采用一次压注法，压浆孔道两端采用特制的压浆咀，将准备好的水泥浆按先下孔后上孔的顺序依次压入孔道，待冒浆断冒浆均匀后，在压力作用下将冒浆孔阀门关住，当浆液不外溢时再拆除压浆咀。
9）压浆采用真空压浆方式，真空泵配合活塞式压浆泵压浆，不得使用压
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