初冷器施工方案.docx

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初冷器施工方案

一、施工人员组合：

根据施工要求决定，组织12人的施工队到现场施工：

项目经理：

一人，负责现场全面工作；

施工队长：

一人，负责施工全面工作；

质量员：

一人，负责工期、质量检验和验收工作；

安全员：

一人，负责安全工作；

起重工：

一人，负责生产中的安装起重工作；

电焊

/气割工：

五人（兼）

其他工种：

三人（兼）

以上是初定计划，根据施工实际情况，随时进行人员调配。

二、设备配置

交流弧焊机（500A）6台

直流电焊机（500A）2台

埋弧自动焊1台

保温桶8个

碳弧刨2套

半自动切割机2套

氧乙炔切割具4套

空气压缩机1台

氧化瓶、乙炔瓶（当地租用）若干

手动胀管器6套

超声波探伤仪1套

起重工具、索具1批

其它工具1批

三、施工程序

1、由于设备无法整体运输，因此设备管板、侧板、管箱、管箱盖及所有零部件一切在本公司内制造加工好，由专车运到现场组装。

2、壳体材料到场后，为保证设备的垂直度，设备壳体采用整体组装，并焊接完毕，并进行有关技术处理及检测。

然后根据现场基础高度及当地吊车机具的大小，进行设备分段，具备安装条件。

3、壳体吊装组对完毕，壳体的对接焊缝进行无损检测，除无损检测的焊缝外，其它焊缝进行煤油试漏试验。

合格后方可安装换热管。

4、进行换热管的安装。

5、换热管的胀接并进行壳体气密性试验。

6、气密性试验合格后，安装管箱盖，做管程水压试验。

7、设备检验合格后，整体外面进行防腐处理。

四、进度计划：

1、06月28日项目负责人及部施工人员到达施工现场，办理相关手续及处理施工前准备工作。

2、07月1日前，设备材料进入现场。

3、07月30日前，设备整体组装，焊接完毕，达到吊装条件。

4、08月05日前，壳体吊装完毕并焊接完毕。

5、08月25日前，换热管安装完毕。

6、09月15日前，设备的换热管胀接完毕并完成设备气密性试验。

7、09月28日前，设备的管箱盖安装完毕并完成水压试验。

8、09月30日前，工程扫尾，进行交工。

备注：

由于天气原因和特殊情况工期顺延。

五、设备制造质量标准和检查验收：

1、本设备壳程按GB6222《工业企业煤气安全规程》并参加JB/T4735《钢制焊接常压容器》，管程GB150《钢制压力容器》，GB151《管壳式换热器》相关规定进行制造、检验和验收。

2、换热管采用GB8163《输送流体用无缝钢管》普通级，安装前换热管进行抽样检测，各项指必须符合GB8163中的相应要求，不合格不得安装。

并以两倍的设计压力进行液压试验。

清除管板孔内油污、锈蚀和毛刺，换热管管端进行除锈。

3、管板允许拼接，焊后应校平，管板平面度公差在3000mm×3000mm范围内不大于4mm，拼接焊缝边缘缘与管孔边缘的距离不得小于100㎜。

4、相邻段组对时应对齐，管板错边量不得大于1mm,侧板错边量不得大于2mm。

5、焊接采用电焊，焊条型号：

J422（Φ3.2、Φ4.0、）

6、焊接接头型式及尺寸除图中注明外，法兰（及补强圈）的焊接按相应标准规定，其余按GB985中规定。

7、壳体的对接焊缝必须进行20%射线无损检测，透照质量不应低于AB级，合格级别为Ⅲ级。

管板拼接后焊接应按JB4730-2005应进行100%射线无损检测，合格级别为Ⅱ级。

8、除射线无损检测的焊接接头外，其余所有焊接接头须进行表面检测，合格后方可安装换热管。

9、管板与换热管的连接型式为胀接。

10、壳体的直线度允许差为设备总高度的1/1000，且不超过30mm。

12、壳体的垂直度允许差为设备总高度的1/1000，且不超过30mm。

13、1设备制造完毕、换热管胀接后，壳程以0.0315Mpa（表压）压缩空气进行气密性试验。

试验时，用两块量程相同并经校正的压力表，量程0～0.1Mpa，压力表的精度不小于1.6级。

当压力缓慢升至0.0315Mpa时，在焊接接头、换热管与管板胀接处涂肥皂水进行泄露检查，30分钟内无泄漏、无变形、无异常响动为合格。

13、2管程水压试验：

⑴、在进水管道和设备上方分别设置2块量程相同的并经校正的压力表，量程为0～1.6Mpa，压力表的精度不小于1.6级。

⑵、试压介质为清水，试验压力为0.625Mpa，当压力升至0.3Mpa和0.5Mpa时，均当暂停10分钟进行检查，无异常方可继续升压。

⑶、达到试验压力时，保压30分钟无泄漏为合格。

⑷、降压至80%时，还应对设备进行全面检查，如无异常方可缓缓放水泄压。

14、设备检验合格后，整体外表面进行相应的除锈防腐处理。

六、安全生产：

1、“安全第一”、“质量第一”是我们企业的标准，为了对国家、对企业，对职工负责，安全工作必须放到首位。

为此，要求施工人员严格按照本公司各方面安全规章制度和操作规程及甲方各项安全制度，要求安全员尽职尽责，确保安全生产，万无一失。

2、安全措施：

⑴、作业区设明显施工安全标志，杜绝闲散人员进入。

⑵、所安装用的吊装机具、穿管平台、脚手架要焊接、绑扎、固定牢固，绝对保证安全。

⑶、进入现场高空作业，劳动保护用品要穿戴齐全，系好安全带。

⑷、严防高空坠物伤人，砸设备。

⑸、组织安全领导班子，实行安全责任制，加强与所在车间班组联系，在车间配合下施工。

七、焊接施工

1、焊工资格

凡参加本工程焊接的焊工，必须持有有关部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊拉方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。

2、焊接环境

（1）、施焊现场应设干湿度表、风速仪，用以测定相对湿度、环境温度及风速。

（2）、施焊时，应设专人负责测定相对湿度、环境温度及风速，并做好记录，焊接环境温度应在距塔体表面0.5m处测量。

（3）、在施焊区域内相对温度大于90%，环境温度在5℃以下，风速大于10m/s，以及雨雪天气，应采取有效防护措施才能施焊。

3、焊条管理

（1）、施焊所用焊条必须有出厂合格证明书。

质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国家标准有关规定。

（2）、焊条烘烤，发放与使用管理

（3）、焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300㎜。

（4）、焊条入库时，材料责任师应对焊接材要的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。

（5）、现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。

（6）、焊材烘烤应按“焊材烘烤发放通知单”的要求进行。

（7）、焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。

（8）、焊条进箱时，箱内温度应在100℃以下，升温度不宜超过150摄氏度恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。

（9）、焊条使用前必须经150℃烘烤1小时，烘干后应保存在100～150摄氏度恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。

（10）、焊条使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过2次。

（11）、回收的焊条应核做标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。

（12）、发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新煤烤的焊条应先用。

（13）、焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条换取焊条。

4、定位焊

（1）、焊接工艺及对焊工的要求与筒体焊接相同。

（2）、定位焊的长度不小于50㎜，引弧与熄弧应在坡口内，间距不大于300㎜，焊肉高不低于8㎜，丁字缝应整体点焊。

5、焊接施工应严格按照焊接工艺规程进行。

6、容器焊接应按先纵缝后环缝，先大坡口侧后小坡口侧的原则进行。

7、焊接前应检查坡口，清除坡口表面和两侧至少20㎜范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂物。

坡口表面不得有裂纹、分层，夹渣等缺陷。

定位焊道的两端应磨削成缓坡状。

8、为减少焊接变形和残余应力，对长焊缝的底层焊道，宜采取分段退焊法。

9、引弧应地坡口内，引弧家采用回焊法，熄弧时应填满弧坑，多层焊道的层间接头应错开。

10、对于双面对接焊缝，单侧焊接后应进行背面清根。

焊缝清根可使用碳轮修整刨槽，磨除渗碳层、铜斑等，焊缝清根时应将定位焊的熔敷金属消除，清根后的坡口形状，应宽窄一致。

11、碳弧气刨

（1）设备本体焊缝外测焊接完毕后，在内侧用碳弧气刨清根。

（2）碳棒选用Φ8mm；电机采用25.2kw硅整流电焊机，空压机出口压力选用不小于0.6Mpa。

（3）刨槽的深度及宽度以清除缺陷为准则，宽窄应一致、整齐，切忌弯弯曲曲，深浅不一。

12、打磨

（1）清根打磨：

塔内侧焊缝经碳刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形，并经检查，确认缺陷已清除，方可进行下道工序。

（2）工卡具焊疤及腹板角焊缝打磨，是在塔体焊接结束后进行，腹板角焊焊缝打磨至圆滑成型。

13、焊接角变形防治措施

（1）利用工卡具防治焊接角变形。

当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡口较深，向内产生过大的角变形，反面清根前将其拆除。

（2）使用龙门板防止焊接角变形。

在每道焊缝端部位置点焊龙门板若干块，用以强制角变形的产生，焊缝中间由于壳板本身的钢性约事束，角变形较小。

（3）反面清根深度不宜过深，以刨除封底焊缺陷为宜，应小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。

（4）控制经线能量，减少角变形。

焊接线能量越大，则母则及焊疑缝温度越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量。

14、焊缝修补

（1）表面缺陷修补

a、壳体表面的修补，焊缝面缺陷应采用砂轮磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补；

b、焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平滑或加工成具有1比3及以下坡度的斜坡，咬边和焊趾裂纹磨除深度不得大于0.5mm,且磨除后塔壳的实际板厚不得小于设计厚度；

c、焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接。

（2）内部缺陷修补

a、修补前宜采用超声检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧；

b、当采用碳弧气刨清除内部缺陷时，应采用砂轮清除渗碳层，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测合格后方可进行焊接修补。

气刨深度不应超过板厚2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧气刨；

c、修补焊缝长度不得小于50mm；

d、同一部位修补不宜超过两次；

e、焊接修补的部位，次数和检测结果应作记录。

15、坡口形式

（1）、侧板（或管板）坡口形式（开V形坡口，钝边为2mm，下面清根）：

（2）、上节与下节对接坡口形式：

八、安全技术措施

1、进入现场的作业人员，必须按规定穿工作服，工作鞋，正确配戴安全帽。

2、进入现场的所有人员都必须经过安全教育，考核合格后方可持证上岗。

参与吊装工作的人员必须接受安全交底方可进行吊装作业。

3、登高作业按规定系挂安全带。

超高作业应检查身体，高血压者，心脏病者不能上岗。

4、吊装器具使用前必须进行安全检查，合格后方可使用。

5、吊装作业时，设立警戒线，划分警戒区，专人负责警戒。

6、吊装作业时，超重臂下及吊装作业半经范围内严禁站人，吊装作业设一专职指挥员，统一指挥协调作业。

7、超重人员应熟知施工方案、吊车性能、操作规程、指挥信号和安全要求。

8、当阵风风速大于10.8米/秒时，不得进行吊装。

9、现场动火、动电、动土须严格按规定办理动火、动电、动土证，并在指定时间、范围内动火、动电、动土，且应委派专人监护。

10、现场施工用电必须严格按电气安全操作规程进行作业，非电气人员不得随意操作；

11、设备运行时，要严格按规程进行；

12、使用金属外壳