RQJ42大型起重机械安全监控管理系统自检记录表.docx
《RQJ42大型起重机械安全监控管理系统自检记录表.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《RQJ42大型起重机械安全监控管理系统自检记录表.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
RQJ42大型起重机械安全监控管理系统自检记录表
质量文件编号：
GDSEI/RQJ-41.2.00
大型起重机械安全监控管理系统自检记录表
此附件与编号：
的自检记录表共同使用
序号
检验项目及其内容
类别
自检
结果
索引文件
1
12.1安全监控管理功能要求的硬件配备
A
2
12.2管理权限的设定
A
3
12.3故障自诊断
A
4
12.4报警装置
B
5
12.5文字表达形式
B
6
12.6通信协议的开放性
B
7
12.7显示信息的清晰度
B
8
12.8系统信息采集源
A
9
12.9监控参数验证
12.9.1起重量
B
10
12.9.2起重力矩
B
11
12.9.3起升高度（下降深度）
B
12
12.9.4运行行程
B
13
12.9.5风速
B
14
12.9监控参数验证
12.9.6回转角度
B
15
12.9.7幅度
B
16
12.9.8大车运行偏斜
A
17
12.9.9水平度
B
18
12.9.10同一或不同一轨道运行机构安全距离
A
19
12.9.11操作指令
A
20
12.9.12支腿垂直度
B
21
12.9.13工作时间
B
22
12.9.14累计工作时间
B
23
12.9.15每次工作循环
B
24
12.10监控状态验证
12.10.1起升机构的制动状态
A
25
12.10.2抗风防滑状态
A
26
12.10.3联锁保护（门联锁和机构之间的运行联锁）
A
27
12.10.4工况设置状态
A
28
12.10.5供电电缆卷筒状态
A
29
12.10.6过孔状态
A
30
12.10.7视频系统
A
31
12.11系统综合误差
12.11.1起重量综合误差试验
A
32
12.11.2幅度综合误差试验
A
33
12.11.3起重力矩综合误差试验
A
34
12.12连续作业试验验证
A
35
12.13信息采集和储存
12.13.1实时性
B
36
12.13.2扫描周期
B
37
12.13.3存储时间
B
38
12.13.4断电后信息的保存
B
39
12.13.5历史追溯性
B
备注：
施工单位质量控制系统责任人：
日期：
年月日
记事、签名栏：
日期：
年月日
注:
⒈本记录依据国家质检总局起重机械安装改造重大修理检验规则（TSGQ7016－2016）编制。
2．记录中定性项目符合要求的在“自检结果”、“检验结果”栏打“√”，不符合要求的打“×”，无此项的均打“／”。
定量项目应填实测数据。
大型起重机安全监控管理系统施工记录
索引编号：
QSGH0014
序号
检查项目及其内容
类别
检验结果
检验结论
1
12.1安全监控管理功能要求的硬件配备
审查起重机械的出厂配套件清单中是否有GB/T28264-2012所要求的信息采集单元、信息处理单元、控制输出单元、信息存储单元、信息显示单元、信息导出接口单元等硬件设施。
A
□符合□不符合
□无此项
2
12.2管理权限的设定
现场核实系统管理员的授权，是否设置登录密码或更高级的身份识别方式。
系统管理员输入正确的密码或者其它识别方式后，是否才能够顺利进入系统。
A
□符合□不符合
□无此项
3
12.3故障自诊断
开机进入系统后，现场核实系统是否有运行自检的程序，并且显示自检结果，系统是否具有故障自诊断功能。
系统自身发生故障而影响正常使用时，是否能立即发出报警信号。
A
□符合□不符合
□无此项
4
12.4报警装置
在空载的条件下，通过按急（应）停或系统设计的报警信号现场验证起重机械的各种报警装置的动作。
检查系统的报警装置是否能向起重机械操作者和处于危险区域的人员发出清晰的声光报警信号；在空载的条件下，由施工单位人员模拟起重机械监控系统中的1个~2个监控项目的故障，检查其是否能发出声、光报警信号，并且是否按照设计的设置要求对起重机械止停。
B
□符合□不符合
□无此项
5
12.5文字表达形式现场检查系统显示的所有界面的文字表达形式是否为简体中文。
B
□符合□不符合
□无此项
6
12.6通信协议的开放性
（1）现场检查系统有对外开放的硬件接口，审查相关说明书中通信协议的内容，是否符合国家现行标准规定的MODBUS、TCP/IP、串口等对外开放的协议；
（2）现场验证系统通过以太网或者USB接口是否能方便地将记录数据导出。
B
□符合□不符合
□无此项
7
12.7显示信息的清晰度
在司机座位上，斜视45°，检查是否可清晰完整的观察到整个监控画面，包括视频系统的画面，画面上显示的信息是否不刺目、不干扰视线，清晰可辨。
B
□符合□不符合
□无此项
8
12.8系统信息采集源对应GB/T28264中表1检查信息采集源是否符合要求。
A
□符合□不符合
□无此项
9
12.9监控参数验证
按照下述方法，对应GB/T28264-2012中表2验证具体产品的参数。
12.9.1起重量现场起升载荷，检查显示器上是否显示起重量，显示计量单位为“t”,并是否至少保留小数点后两位。
B
□符合□不符合
□无此项
10
12.9.2起重力矩现场起升载荷，并且进行变幅运动，检查显示器上是否显示起重量和相应位置幅度，显示计量单位是否分别为“t”和“m”,是否均至少保留小数点后两位。
B
□符合□不符合
□无此项
11
12.9.3起升高度（下降深度）检查显示屏幕上，是否能实时显示所吊运的物体高度和下降深度。
在空载的条件下，将吊具起升到一定的位置，记录此时显示屏上起升高度的数值为H1,将激光测距仪等检测仪器垂直架设到吊具的正下方，测试吊具的位置高度值并记录为h1，起升机构缓慢运行一定的的高度，观察显示屏上起升高度的数值应当实时变化，待稳定后记录为H2，测量此时吊具的位置高度值并记录为h2，通过公式H=H2-H1计算出显示屏上起升高度的变化值H，通过公式h=/h2-h1/,计算出吊具实际测量上升的高度h，以上操作至少重复三次，H与h的数值应该一致。
B
□符合□不符合
□无此项
12
12.9.4运行行程按照以下要求，检查、验证起重机械的小车运行、大车运行等运行行程是否可实时显示：
①在空载的条件下，将小车运行到某一位置，记录显示屏上小车运行行程的数值为S0，并在小车运行的轨道上相应位置做标记，缓慢开动小车，移动一定的距离（一般不少于10mm），观察显示屏上小车运行行程的数值是否实时变化，待小车稳定后记录显示屏幕上行程数值为S1，并在运行的轨道上做标记；用卷尺等检测仪器测量两处标记的距离为s,计算出系统显示的距离S=/S1-S0/,S与s数值应该一致；
②大车运行的行程验证方法同本条第
（1）项所述。
B
□符合□不符合
□无此项
13
12.9.5风速检查系统是否能实时显示风速值，记录当前风速值，查看风速计合格证；测量与起重机风速计同一位置的风速，与显示值比较是否一致。
现场验证，当调低试验报警门槛值，察看其有效性，系统是否能立即发出警报信号，在司机室和起重机周围是否能够清晰的观察到声、光报警信号，起重机是否能够停止运行。
B
□符合□不符合
□无此项
14
12.9.6回转角度检查系统应实时记录，是否能显示起重机械的回转角度，实测回转角度数值与监控系统显示值进行对比，验证其有效性和准确度。
B
□符合□不符合
□无此项
15
12.9.7幅度现场进行变幅运动，检查显示器上是否显示相应位置幅度，显示计量单位为“m”,应至少保留小数点后两位。
B
□符合□不符合
□无此项
16
12.9.8大车运行偏斜在空载的条件下，慢速、点动操作起重机两侧支腿电动机，模拟大车运行偏斜状态，观察系统是否显示并能发出报警信号。
A
□符合□不符合
□无此项
17
12.9监控参数验证
按照下述方法，对应GB/T28264-2012中表2验证具体产品的参数。
12.9.9水平度现场检查系统中有实时显示整体水平度的数值并记录，用水准仪测量起重机主体结构前后支腿的高低差，验证起重机的整体水平度是否符合要求。
B
□符合□不符合
□无此项
18
12.9.10同一或不同一轨道运行机构安全距离根据产品的设计要求及相关标准要求，检查系统是否设置有安全距离；当小于设定的安全距离时，检查系统是否有正确响应。
现场设置信号反射器具，检查起重机械同一或不同一轨道存在碰撞危险时，在司机室和起重机械周围能清晰的观察到声、光报警信号，起重机械是否停止运行。
A
□符合□不符合
□无此项
19
12.9.11操作指令在空载的条件下，根据现场实际情况，对起重机械的动作进行操作验证，检查各种动作在显示器上是否能实时显示。
试验后，查看相关的记录，信息能保存和回放。
A
□符合□不符合
□无此项
20
12.9.12支腿垂直度现场检查系统中有实时显示的支腿垂直度的数据并记录，将数字式角度仪等仪器架设到支腿的下横梁上测量支腿的横向垂直度并记录，再将数字式角度仪等仪器放置于支腿的垂直面上，根据支腿不同的形式，选取相应位置测量纵向的垂直度并记录。
验证起重机械的支腿垂直度是否符合要求。
B
□符合□不符合
□无此项
21
12.9.13工作时间检查系统是否能够实时显示和记录工作时间，计量起重机械各机构动作时间点、时间段，与监控系统对应值比较。
B
□符合□不符合
□无此项
22
12.9.14累计工作时间连续一个工作循环后，调取试验过程中存储的时间数据，现场验证已完成的工作循环的时间，系统是否能够全部累加、记录和存储。
B
□符合□不符合
□无此项
23
12.9.15每次工作循环查看显示屏幕上是否有工作循环的次数，并且根据起重机械的特点记录每个工作循环的次数。
调取试验过程中存储的时间数据，检查系统已完成的工作循环全部记录和存储情况。
B
□符合□不符合
□无此项
12.10监控状态验证
按照下述方法，对应GB/T28264-2012中表3验证具体产品的状态
12.10.1起升机构的制动状态在空载的条件下，进行起升机构动作的操作，对于两个以上（含两个）起升机构的起重机械，分别验证其制动状态，检查在系统的显示屏上是否实时显示制动状态的信号。
A
□符合□不符合
□无此项
24
12.10.2抗风防滑状态现场查看抗风防滑装置的形式，进行夹轨器、锚定等抗风防滑装置的闭合性试验，检验监控系统显示的防风装置状态是否与动作状态一致。
A
□符合□不符合
□无此项
25
12.10.3联锁保护（门联锁和机构之间的运行联锁）
①门联锁进行门联锁开关闭合试验，检查监控系统显示与门联锁状态是否一致。
②机构之间的运行联锁根据相关标准和设计要求,对于有联锁要求的起重机械，在空载的条件下，分别进行两机构的动作，检查其联锁是否满足规定要求，显示屏是否实时显示联锁状态；对于架桥机，当进行过孔状态的动作时，架桥机架梁状态各机构操作是否无动作。
A
□符合□不符合
□无此项
26
12.10.4工况设置状态检查系统中是否有对所有工况进行监控设置、显示和存储功能，现场查看显示、调阅工况资料，验证其有效性。
A
□符合□不符合
□无此项
27
12.10.5供电电缆卷筒状态
①检查系统是否能够监控供电电缆卷筒状态保护开关（过紧或过松）的动作状态；现场操作供电电缆卷筒状态保护开关断开或闭合，观察系统是否能识别供电电缆卷筒的状态；
②检查系统是否能够监控供电电缆卷筒状态保护开关和起重机械大车运行机构的联锁状态；当供电电缆卷筒状态保护开关断开时，操作起重机械大车运行机构启动，观察系统是否能够发出报警信号，并且禁止大车运行机构运动。
A
□符合□不符合
□无此项
28
12.10.6过孔状态按照架桥机的过孔走行方式进行过孔走行试验，检查系统是否实时显示过孔的状态，试验后查看相关的过孔状态记录，系统是否记录过孔时的操作命令和状态。
A
□符合□不符合
□无此项
29
12.10监控状态验证
12.10.7视频系统现场查看视频系统，包括安装摄像头数量、安装位置、所监控的范围。
在一个工作循环的时间内，检查在视频系统的屏幕上是否观察到起重机械主要机构各主要工况实时工作的监控画面。
检查整个视频系统是否全程监控起重机械工作的过程，能够做到实时监控。
一个工作循环后，调取相关视频的信息，查看这些状态的信息是否完整保存。
注C-5：
对于门式起重机、流动式起重机、门座起重机等至少能观察到吊点、行走区域；对于桥式起重机、塔式起重机、缆索起重机、桅杆起重机等至少需观察到吊点；对于架桥机至少观察到过孔状态、架梁状态、运梁车同步状态。
A
□符合□不符合
□无此项
30
12.11系统综合误差
按照本节试验方法，验证起重量、幅度和起重力矩的误差不大于5%。
12.11.1起重量综合误差试验根据试验工况将小车停放在相应位置，起升机构按100%额定起重量加载，载荷离地100～200mm高度，悬空时间不少于10min。
整个过程中观察系统应当反映起重机械载荷的实时变化，待载荷稳定后观察显示屏上的载荷数值作为系统显示的数据并记录为Qa；将现场经过标定的试验载荷作为检验载荷的实际数据记录为Qb。
选取在30%额定起重量与100%额定起重量之间其他两点的载荷继续进行重复前两款的试验。
做三次载荷试验后，按照GB/T28264-2012中7.1的要求计算起重量综合误差。
A
□符合□不符合
□无此项
31
12.11.2幅度综合误差试验按照GB/T28264-2012中7.2的要求计算幅度综合误差。
对于流动式起重机在上述试验的基础上增加额定载荷下的试验。
A
□符合□不符合
□无此项
32
12.11.3起重力矩综合误差试验按照GB/T28264-2012中7.3的要求计算起重力矩的综合误差。
A
□符合□不符合
□无此项
33
12.12连续作业试验验证
系统按照其工作循环是否能够连续作业16h或工作循环次数不少于20次，并且能实时记录。
通过调取试验后的记录，查看相关的记录，验证系统的连续作业能力。
A
□符合□不符合
□无此项
12.13信息采集和储存
12.13.1实时性空载实验时，现场验证系统具有起重机械作业状态的实时显示功能，检查是否以图形、图像、图标和文字的方式显示起重机械的工作状态和工作参数。
试验结束后，调取保存的记录，验证起重机械运行状态及故障信息是否有实时记录功能。
检查系统存储的数据信息或者图像信息是否包含数据或者图像的编号，时间和日期与试验的数据是否一致。
B
□符合□不符合
□无此项
34
12.13.2扫描周期查看系统实际程序的扫描周期是否不大于100ms。
B
□符合□不符合
□无此项
35
12.13.3存储时间根据设备的使用情况，对于系统工作时间超过30天的起重机械，现场调取之前存储的文件，查看文件的原始完整性和存储情况；存储时间是否应当不少于30个连续工作日。
对于系统工作时间不超过30天的起重机械，现场查阅存储的文件，计算一个工作循环的时间内储存文件大小，推算出是否能达到标准中所规定的要求，数据存储时间不少于30个连续工作日，视频存储时间不少于72h。
调取试验过程中存储的数据，检查系统存储的数据信息或图像信息的日期是否按照年/月/日/时/分/秒的格式进行存储。
B
□符合□不符合
□无此项
36
12.13.4断电后信息的保存首先检查系统是否有独立的电源即UPS电源或电瓶等装置。
现场验证，当起重机械主机电源断电后，系统是否能够持续工作。
调取连续作业的时间内存储的数据，起重机械数据是否完整保存。
B
□符合□不符合
□无此项
37
12.13.5历史追溯性调取连续工作一个工作循环过程中存储的所有信息，检查系统存储的数据信息或图像信息是否包含数据或图像的编号，时间和日期与试验的数据是否一致。
能否追溯到起重机械的运行状态及故障报警信息。
B
□符合□不符合
□无此项
备注：
施工单位质量控制系统责任人：
日期：
年月日
记事、签名栏：
日期：
年月日
质量体系文件制修订说明页
体系文件名称与编号：
大型起重机械安全监控管理系统自检记录表GDSEI/RQJ-41
序号
修订单号
修订单位
修订时间
修订位置
修订原因
修订前内容
修订后内容
1
-
顺德检测院
2016年6月
新增
标准变更
-
-
2
3
4
5
6
7
8
9
10
升级会员 