水处理工程初步性能测试.docx
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水处理工程初步性能测试
水处理工程初步性能测试
1调试的组织管理
1.1管理层的组织
项目管理公司将选配合格的有丰富经验和类似工程管理经验的项目经理，配备精干高效、作风务实、决策科学有效的领导，经优化组织和人才结构合理的项目调试管理层。
在调试过程中由项目经理组织设计、监理、区政府共同对调试过程进行监督。
1.2作业层的组织
项目调试作业层由土建、工艺设备管道安装、电气、装饰等调试班组组成，各专业的协调配合工作由项目经理统一管理。
1.3机械、物资的组织
机械、物资的合理组织是保证调试质量和进度，也是调试工作顺利进行的必要条件，机械、物资的组织：
一是周密的预先安排，二是严格的管理。
（安全）
1.4调试工作组织机构框图
2调试的资源供应计划
2.1劳动力需用计划
工种
人数
工种
人数
管工
6
电焊工
4
电工
6
气焊工
2
钳工
6
综合工
6
合计:
30人
2.2主要机具设备需用计划
现场主要机具一览表
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
备注
1
交流电焊机
17KVA
台
2
2
电动试压泵
台
1
3
手动试压泵
台
2
4
变压器试验用仪表
台
1
5
耐压装置
台
1
6
钳形电流表
台
1
7
三用表
台
4
8
兆欧表
台
1
9
地阻表
台
1
10
手动葫芦
2t、3t
台
2
11
手持电动工具
台
2
12
电工工具
套
15
2.3调试用电用水计划
本工程安装单机调试用电量约为150KVA（施工用电），大功率设备（如鼓风机）的单机调试须在正式供电系统完成后进行；联动调试在正式用电完工后进行;最大用水量（试压）约为50m3/h（给水管径为DN100）,设备联动需用原水进行;
3构筑物满水试验
构筑物满水试验的目的是：
检验构筑物、池壁、池底及预埋穿墙套管等的抗渗性能。
由于生物池及沉淀池池容大，湿水表面积很大，一旦产生渗漏现象，将可能对钢管混凝土的主筋很快受到腐蚀破坏。
同时防止地下水的大量渗入，影响处理效果，增加量和能耗。
3.1一般条件
3.1.1渗水量的规定标准：
按池壁和池底的浸湿总面积计算，不得超过2升/平方*天（2L/M2d）。
3.1.2按照设计最高水位满水72小时后，开始测漏水量。
3.1.3在闭水试验中应进行外观检查，不得有渗水、漏水现象。
3.1.4闭水试验应在水池回填前进行。
3.2试验工具准备
水位标尺；水位测针：
水位测针的精度应达到1/10mm；设有测读水位测针的敞口钢板水箱，用来测定蒸发量。
3.3水池闭水试验步骤及试验结果处理
根据现场情况，拟在池壁混凝土达到设计强度后开始进行闭水试验，水池充水采取逐个进行，待第一个池子试验完毕达到要求后，再进行下一个水池充水试验。
试验前将水池各进出口全部堵死。
采用370mm砖墙双面抹灰，且紧贴洞口砌120mm砖墙包住洞口。
3.3.1充水：
为及时检查底板的抗渗质量，要先充水至池壁底部的施工缝以上进行观测，如无明显渗漏，再继续充水。
充水测读24小时的水位下降值，计算渗水量，并在充水过程中和充水以后，对水池作外观检查，如发现渗水量过大、或明显渗水，应停止充水并分析原因，作出处理后方可继续充水。
如设计单位有特殊要求时按设计要求执行。
3.3.2水位观测：
充水时的水位可用水位标尺测读。
充水至设计水深进行渗水量测定时，应采用水位测针测读水位，水位测针的精度应达到1/10mm。
充水至设计水深后72小时开始读数，每6小时读一次数。
连续测定时间可依实际情况而定，如第一天测定的渗水量符合标准，应再测一天；如第一天测定的渗水量超过允许标准，而以后的渗水量逐渐减少，可继续延长观测。
3.3.3蒸发量测定：
现场测定蒸发量的设备可采用直径为50cm，高约30cm的敞口钢板水箱，并设有测读水位的测针，水箱应检验不得有渗漏。
水箱中充水深度可在20cm左右。
测读水池内水位同时测定水箱内水位。
如遇雨天不进行观测。
3.3.4水池的渗水量计算公式：
Q=A1[（E1-E2）-（e1-e2）]/A2
Q-渗水量（L/m2d）
A1-水池的水面面积（m2）
A2－水池的浸湿总面积（m2）
E1－测读开始时水位测针的读数，即初读数（mm）
E2－测读E1后24小时，水池中水位测针的读数，即末读数（mm）
e1－测读E1时水箱中水位测针的读数（mm）
e2－测读E2时水箱中水位测针的读数（mm）
注：
（1）当连续观测时，前次E2,e2即为下次的E1,e1。
（2）当（e1-e2）为负值时，表明降水量大于蒸发量。
按上式计算结果，渗水量如超过规定标准时，应在检查处理后重新测定。
3.3.5闭水试验结果应经业主和监理公司认可后，作为永久性资料存档。
3.4水资源利用
由于本工程构筑物体积较大，数量较多，所有水池作闭水试验的总用水量较大，为充分利用水资源，在确保总工期的前提下，尽量循环使用水。
3.5进行满水试验的构筑物
主要有：
提升泵房、沉砂池、生化池、二沉池、贮泥池等。
为节省大量试验用自来水，应按流程进行满水试验。
将前一构筑物满水试验完的水进入下一流程构筑物。
生物池和沉淀池需大量试验用水，采取每二组同时试验，试验用水重复利用的方法。
4管道试验
4.1管道水压试验
管道全部组装完成后，在系统试运行前必须进行试压，目的是检查管道在工作压力及受水锤影响下的强度性能，防止管道及配件的破裂或密封渗漏，同时可以检查管架在管道系统运行后是否能承受一切受力。
4.1.1管道水压试验前应符合下列要求：
管道系统的止推装置（固定支墩和其他支墩）到位，且完全达到规定的强度；回填已完成；阀和泵已固定好；压力表已安装并设置在管道的最低点；
管道充水，打开排气阀使气体排出。
灌满清水对管道进行浸润，浸润时间不得少于1d；
现场试验压力可采用工作压力的1.5倍；
在试压时，控制阀，转子流量计、流量表、差压变送器（带孔板）容量计、压力调节器、安全阀等如已装好的，均应全部拆下，管道用临时短管接通。
4.1.2管道水压试验应符合下列要求：
缓慢对管道加压，先将管段内压力逐步升高到工作压力，检查管道和接口，如无渗漏再提高试验压力，观察10min，压力下降值不超过0.05Mpa为合格。
严密性试验计算方法按《给水排水管道工程质量验收规范》的规定的放水法进行。
渗水量计算式如下：
Q=W/（T1-T2）*L
式中：
Q——管道渗水量（L/）
W——每下降0.1Mpa时流出的水量（L）
T1——未放水时，试验压力下降0.1Mpa时所经过的时间（min）
T2——放水时，试验压力下降0.1Mpa时所经过的时间（min）
L——试验管段的长度（m）
允许渗水量按下表
管道内径（mm）
允许渗水量（L/（min·km））
钢管（玻璃钢管）
铸铁管、球墨铸铁管
预（自）应力混凝土管
100
0.28
0.7
1.4
125
0.35
0.9
1.56
150
0.42
1.05
1.72
200
0.56
1.4
1.98
250
0.7
1.55
2.22
300
0.85
1.7
2.42
350
0.9
1.8
2.62
400
1
1.95
2.8
450
1.05
2.1
2.96
500
1.1
2.2
3.14
600
1.2
2.4
3.44
700
1.3
2.55
3.7
800
1.35
2.7
3.96
900
1.45
2.9
4.2
1000
1.5
3
4.42
1100
1.55
3.1
4.6
1200
1.65
3.3
4.7
1300
1.7
-
4.9
1400
1.75
-
5
4.2无压力管道严密性试验
4.2.1污水、雨污水合流及湿陷土、膨胀土地区的雨水管道，回填土前应采用闭水法进行严密性试验。
目的是检测其严密性，防止地下管道污水量的渗漏，造成对地下水的污染；对地下其它管线的破坏，以及对建筑物、构筑物地基基础的侵蚀和影响。
4.2.2管道闭水试验要求在管道高程检测、外观质量、检查质量合格之后，回填土之前完成。
参加检测单位主要是建安施工、监理及项目公司，并通知质检站及政府代表现场检察。
4.2.3试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。
4.2.4管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定：
管道及检查井外观质量已验收合格；管道未回填土且沟槽内无积水；全部预留孔应封堵，不得渗水；管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。
4.2.5管道闭水试验应符合下列规定
4.2.5.1当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；
4.2.5.2当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；
4.2.5.3当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准；
4.2.5.4管道闭水试验应按下列闭水法试验进行。
（1）试验管段灌满水后浸泡时间不应小于24h；
（2）试验水头应按本规范第10.3.4条的规定确定；
（3）当试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。
渗水量的观测时间不得小于30min；
实测渗水量按下式计算：
q=W/T·L
式中q——实测渗水量（L/（min·m））；
W——补水量（L）；
T——实测渗水量观测时间（min）；
L——试验管段的长度（m）。
4.2.5.5管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合下列规定时，管道严密性试验为合格；
（1）实测渗水量小于或等于前表规定的允许渗水量；
（2）管道内径大于下表规定的管径时，实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量；
无压力管道严密性试验允许渗水量
管材
管道内径（mm）
允许渗水量（m3/（24h·km））
200
17.6
混
300
21.62
凝
400
25
土
500
27.95
600
30.6
钢
700
33
筋
800
35.35
混
900
37.5
凝
1000
39.52
土
1100
41.45
管
1200
43.3
1300
45
陶
1400
46.7
管
1500
48.4
及
1600
50
管
1700
51.5
渠
1800
53
1900
54.48
2000
55.9
Q=1.25D
式中Q——允许渗水量（m3/（24h·km））；
D——管道内径（mm）。
利用通球的方法检查管子的直线度；
异形截面管道的允许渗水量可按周长折算为圆形管道计。
4.3管道的通畅性检验（吹扫、冲洗）
4.3.1对管道进行吹扫、冲洗的目的，是将施工时残留在管内的铁屑、铁锈、焊渣、泥砂、油污等杂物清理出来，以免在运行时损伤阀座和侵入设备内而影响正常运行，尤其是仪表、高速离心式压缩机。
4.3.2清扫的方法有水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、氮气吹扫和化学清洗，还有通球清扫等多种方法，根据不同操作条件和工艺要求分别采用一种适用的方法。
4.3.3吹扫的步骤，对每一条管线系统中的主干管先进行，然后对支线一一地单独吹扫，原则是后吹扫管道中的杂物不能再落入已清扫过的管线中去，对法兰、阀门较密集处的管线，较短的可拆下直接处理，不再吹扫。
吹扫的流向应自上而下的方向，并要注意冲洗速度。
4.3.4本工程输水管道采用水冲洗，冲洗速度为1.5—2m/s（根据管径和管道长度来确定适用的流速）。
判别冲洗结果，检验排出的水质，如与冲用水的水质相同，即认为冲洗合格。
4.3.5压缩空气管道拟采用于燥的压缩空气进行吹扫、气压为588kPa—686kPa（6—7kgf/cm2），流速20-30m/s。
吹扫效果的检查，用水浸湿的白布绑扎在管道的出口处，白布上无污点即可，对于较大管径或较长的管线可加大流量，猛吹扫5—7次，可达到扫清管内异物的目的。
4.3.6清扫时须分段进行，并绘制清扫顺序示意图；
4.3.6.1按介质种类划分系统和按压力等级划分系统。
4.3.6.2冲洗时，按图拆出阀门、孔板和流量计等，单向阀及蝶阀的阀板应拆下或用棍撬起，如冲洗方向或操作方向相反则应拆下阀板，用临时短管代替。
角阀和闸板阀通常拆开阀门的前法兰（根据流向来说的），此外过滤器等要拆掉内部的金属丝网零件，在设备侧应加装盲板，防止杂污物进出，可在设备外用临时管线接通管线。
4.3.6.3临时排水管的管端要装排水阀，以调节冲洗水的流速。
4.3.6.4主干管的排水管的最低处应增装排泥阀，同时排水、排泥、并配装污水泵抽走水和泥。
4.3.6.5清扫时，对管道要锤击，使铁锈和焊渣脱落。
4.3.6.6吹扫后要检查阀门和管件的死角。
管道进行清扫时，各法兰连接点不得装用正式垫片，清扫合格后才换装正式垫片。
4.4管道的通球试验
管道在试压、吹扫、清洗完毕后，需对全部管道系统进行整体的通水能力试验，即对管道系统进行通球试验，以检验各管道系统的高程是否合理，能否满足通水的要求。
5设备单机试车
5.1设备单机空载试车
5.1.1设备单机空载试车的目的是为了检测设备安装的质量是否符合相关安装标准的规定，同时也为了初步检查设备的性能质量。
5.1.2检测指标按设计、设备样本说明书及设备安装验收规范执行。
5.1.3单机空载试车原则是所有设备通电调试前，必须用手动方式进行盘车，盘车必须为运行时的全行程，在手动盘车无阻碍后方能进入正式单机调试。
5.1.4单机空载试车的设备主要有：
手动阀门、电动阀门、离心泵（潜水泵不可做空载试车，只许点开试验）、鼓风机、曝气器（水平度及曝气均匀度测试需在曝气池满水试验合格之后）、吸刮泥机、起重设备、通风机、污泥处理及加药系统、消毒及中水回用系统等。
5.2设备单机负载试车
5.2.1设备单机负载试车的目的是检验设备在带负荷的工况下，运转性能是否正常。
空载测试无法反映出来的安装或设备内在质量问题此时基本可以暴露出来，以便及时调整、检修或退换。
5.2.2单机负载试车，需严格按照设备说明书及规范进行，在逐步测试过程中，发现问题，立即停车，查明原因，调整或检修后，方可进行下一步骤。
5.2.3单机负载试车，只许用清水，不许用污水，以免影响视觉检测和返修工作。
5.2.4对有些设备如泵等必须在有介质的条件下才能工作，因此，这类设备单体试车只有在通水条件下才能继续完成。
5.3部分设备测试内容及要求
5.3.1阀门类调试
5.3.1.1手动阀门
检查阀门传动部份，清理、加油，以动作灵活可靠开关阀门到位为合格。
5.3.1.2电动阀门
（1）检查电源线、仪表控制线连接完毕，电气调试合格。
（2）检查传动部位，清理、加油。
（3）手动将阀门开至最大位置，调整上限行程开关。
（4）利用电动装置将闸门关下，接近关闭时用手动装置将闸门关闭，调整闸门下限行程开关。
（5）利用电动装置启闭闸门，确认行程开关的可靠性。
（6）临时脱开行程开关控制，调整力矩开关：
注意调整时要时刻监护闸门极限位置，用随时切断电源的方法，防止力矩开关未起作用时而发生顶坏闸门现象。
调整完毕后，试开关两次，确认力矩开关的可靠性。
（7）恢复行程开关，用电动装置试开两次，确认后，将此信号通过仪表控制信号电缆引入控制室，由专家指导调整盘上显示信号部分及控制部分。
（8）调整完毕后，进行远程控制试验，注意控制室与现场要采用对讲机保持联系。
5.3.1.3气动阀门
（1）检查传动部位并清理干净，气源管及仪表控制取压管安装完毕，并吹扫合格。
（2）调节气源压力，调试阀门开关，并与反馈显示信号一致。
5.3.2泵类设备调试
5.3.2.1对离心泵，若其电动机与泵体为联轴器连接时，可脱开联轴器，点试电机转向正确后，单试电机两小时，记录电机空载电流及温升。
负荷试运转应在通水后，随联动试运同步进行。
5.3.2.2对离心泵，若其电机与泵体不可拆卸时，不可做空负荷试运，应随联动试运同步进行。
5.3.2.3潜水泵不可做空负荷试运，应随联动同步进行。
5.3.2.4泵调试前应满足要求：
（1）电动机的转向应与泵的转向相符：
（2）各固定连接部位应无松动：
（3）各润滑部位加润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定：
（4）各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确。
（5）盘车应灵活、无异常现象。
5.3.2.5泵调试应符合下列要求：
（1）各固定连接部位不应有松动；
（2）转子及各运动部件动转应正常，不得有异常声响和磨擦现象；
（3）附属系统的运转应正常：
管道连接牢固无渗漏；
（4）滑动轴承的温度不应大于70°C；滚动轴承的温度不应大于80°C；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；
（5）各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定。
5.3.3鼓风机试运
空负荷试运：
设备清洗、加注润滑油；全开风机进、排气阀门；盘动电机转子，应无异常声响；电气、仪表校验工作完毕；点试检查电机转向，调整正确；空负荷试运，时间不少于30min。
带负荷试运：
空负荷试运正常后，应缓慢关闭排气阀，直至排气压力达设计值；在设计压力值下连续负荷运转2小时，检查电机电流不超额定值，轴承温度不超95°C，振动速度有效值不大于13min/s，润滑油温度不超过65°C。
上述步骤应执行规范GB50278—98规定，并应逐步进行，上一步骤不合格之前，严禁进行下一步。
6设备负载并网试车
6.1设备负载并网试车的目的是检测各机组在并网运行时的性能是否符合设计要求和运行要求。
流量分配或汇合是否与设计一致。
机组之间有无发生水锤振动，风机并联有无喘振，仍采用清水试车。
6.2负载并网试车属于小系统试车。
污泥处理系统及中水回用系统完成并网试车后，不再做清水联动试车。
7试通水和联动试车
7.1试通水及联动试车的目的是对整个工艺流程机械设备、水力流程的综合性检验。
检验提升泵、格栅的提升过水能力，沉砂池机械工况的正常性能，生物池的内外回流及曝气量的控制性能，回流泵房、沉淀池机械及排泥系统功能。
联动试车可以进一步考核设备的机械性能和设备安装质量；检查设备、电气、仪表、自控在联动条件下的工作状况，能否满足工艺运行的要求；联动试车还为了进一步检查电气、仪表和自控设备的性能和与工艺设备联动的效果。
特别要做到通过中央控制室和各PLC子站，开停各用电设备必须准确无误。
7.2试通水前应检测各工艺构筑物的水力高程无误；
各工艺构筑物的水力高程经监理公司复测无误。
施工、监理、项目公司及政府代表共同参加检验。
水力高程测试主要包括所有进出水堰口高程，池底、池面高程。
目的是保证有准确的水位差和配水的均匀性。
7.3联动试车需按水力流程逐一启动运行。
模拟生产流程，稳定运行不少于72小时。
7.4联动试车的主要内容及要求：
粗格栅及提升泵房：
分别检测格栅四种控制方式的功能是否正确：
水位差自动控制（粗格栅）、时间控制、遥控、手动控制；
逐台检查格栅的运转情况；
检测格栅与皮带输送机的联动功能；
检测水泵启停控制及保护功能是否完善：
根据水位测量仪测得的泵房水位值自动控制多台水泵的启停运行。
当泵房水位高至某一设定的水位值时，自动增加水泵的运行台数；相反，当泵房水位降至某一设定的水位值时，将自动减少水泵的运行台数。
当水位降至干运转水位时，自动控制全部水泵停止运行。
逐台检测水泵运行电流、流量等情况，对照性能曲线图判断其工作点位置。
细格栅及曝气沉砂池：
细格栅与粗格栅的联动试车方案基本相同。
生物池及鼓风机房：
检查各组生物池进水是否均匀。
逐台启动潜水搅拌机，检查水流状况及电机的运行参数。
调整各气路阀门开度，使曝气器曝气均匀。
检查是否可以根据池中的溶解氧值来自动调节鼓风机的开度控制空气量。
检查鼓风机运行状况，是否发生喘振。
检查最大内回流比工况；
检查各组生物池出水是否均匀。
回流污泥泵房：
调整使各二沉池回流量趋于一致。
其余检测同提升泵。
污泥脱水系统；
供配电系统：
各MCC在联动试车阶段主要调试与PLC系统的协同。
应根据工艺要求，检查、调试PLC系统与低压电器设备的联动。
注意各用电设备在联动试车条件下的工作状况。
应编制电气专业详细的联动试车方案。
仪表
联动试车应对诸如液位仪、流量计等的工作性能进行检测。
其他仪表如：
COD仪、污泥浓度计、SS检测仪、DO仪等仪表测试需在试运行调试阶段方能进行。
自控系统
在联动试车阶段首先应完成对各回路、各子站单元的调试，检查各PLC系统对所控制的用电设备能否按工艺要求进行控制。
中控室在调试后应达到以下要求：
所采集的各工段的工艺参数值，电气参数值及生产设备的运行状态信息与现场一致。
操作站以”人—机”对话方式指导操作，自动状态下，可用键盘或鼠标器对有关设备进行手动操作（如开/停机操作）。
趋势曲线（历史数据）基本正确。
事故报警显示功能正常。
具备报表生成功能。
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