设备管理工作方案.docx
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设备管理工作方案
2011年设备管理工作方案
企业名称：
************
编制日期：
2011年1月15日
为优化石油技术事业部设备管理流程，提高重点设备运转率、出勤率和使用率，保证完成事业部2011年各项生产经营任务，制定本方案。
一、工作目标
具体指标：
1、设备完好率指标：
达到95%以上，主机设备完好率为100%；
2、设备利用率指标：
主要设备利用率（即运转率）达80%以上；
3、设备分类管理指标：
达到事业部设备分类管理目标要求；
4、单位产品维修费用指标：
达到事业部全年预算目标。
二、重点工作
抓好制度完善和员工教育工作。
建立设备日常维护保养、维修体系。
完善设备管理监督保障体系，在设备管理机构上要构建“三级网络”，抓好设备管理，严抓善管，逐级管理负责，并把设备管理纳入生产经营责任制中。
结合自身实际，建立公司、生产部、班组三级企业设备管理网络，健全设备管理机构、明确职责、理顺关系，配备适应生产要求。
（一）设备制度建设
1、借鉴总公司的经验，制定各种管理制度、点检标准和润滑标准、大型设备使用手册、操作规程等。
根据设备实物状态变化情况，及时调整、修改、补充各项基础工作图表、手册。
2、健全设备技术资料，通过各种渠道收集（现场测绘、供应索取）设备技术资料，在日常运行中，及时准确地填写设备档案。
（二）设备运行保养管理
1、针对设备巡检标准、润滑标准等，合理制定班组岗位设备各项记录；结合设备结构原理、运行要求，对设备具体巡检范围、项目内容、完好标准、不同状态巡检周期等进行明确规范，防止出现无效记录和记录不足问题；同时对工段级日检工作进行标准化，设计工段长日检记录，要载明所管辖范围主要设备的主要运行参数、工段设备运行大事记等。
2、提高员工设备维护技能，保证设备运行质量，重点是主机设备岗位人员和设备管理人员，提高其技术素质和实际问题处理能力。
3、按照设备运转率统计情况，要逐月认真分析主机运转情况，重点是找出制约磨机运行的瓶颈问题，分专业制订保证措施，减少同类问题重复发生，保证磨机运转率。
4、保持设备无积灰、无油污、无杂物、无松动、不漏风、不漏气、不漏灰、不漏电、不漏油、不漏水，达到整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全，保持文明的区域环境，保证设备正常运转。
5、对主机设备的重大隐患，要加强监护，出现异常要及时进行处理。
（三）设备大（中）修管理
1、按照“自下而上、自上而下”的原则，根据设备日常运行技术状态，制订科学合理的检修计划。
2、积极参与总公司检修协作管理，大的检修项目尽可能以内部协作的方式进行，减少外委，降低修理费用。
3、总结总公司历年检修工作经验，汇总、完善各主要检修项目技术标准，装订成册，规范检修作业标准。
4、兼顾市场形势和当前生产设备状况，合理选择具体的检修时机；提前做好检修计划，落实好检修方案、安全措施，检备品备件、材料、工器具等，针对重点项目充分做好检修的前期准备工作。
5、制订检修进度网络图，加强检修现场组织、协调和监督工作，确保检修质量及检修进度；对已经完成的检修项目，及时进行单机和系统试车验收工作。
6、规范外委项目管理工作。
完善外委项目管理制度，对施工单位资质审定、检修合同签订、跟踪管理、联合验收、费用结算等方面进行明确、细化，对公司内部责任人要明确考核标准，不得损害公司利益。
7、严格控制外委项目发生，外委项目管理严格执行两级审批制度，减少外委费用发生。
（四）设备润滑管理
润滑管理是设备管理的重要组成部分，合理进行设备润滑对减少机件磨损和延长使用寿命起着重要作用。
1、润滑管理要执行“五定制度”
定人：
指定专人负责发油、加油、换油清洗及回收工作；
定点：
定出每台设备的用油部位及加油点；
定时：
对每台设备要定时检查情况，定出每台设备的添油周期及换油周期；
定质：
对每台设备设计说明书和实际情况选定油质品种；
定量：
定出每台设备用油定额和每次加油量。
2、为了使润滑油（脂）使用合理，保证油质纯洁，防止变质，原则上严禁不同油品混合使用，做到合理使用，妥善保管。
3、加油量必须符合设计规定和实际需要，防止因加油过多造成设备负荷增大、润滑油浪费和油量过少造成设备磨损等现象发生。
4、车间和班组应协同综合办公室做好废油的处理和再生工作，废油处理后再用时必须经化验合格后方可使用。
5、定期检查岗位的润滑记录，保证记录的有效性。
6、对重点设备润滑要定期对油品进行监测、分析化验，利用各种机会采用有效办法处理好尚存的跑、冒、滴、漏现象，借鉴同行成功用油经验，对公司薄弱用油环节进行改进。
比如大型减速机齿轮油、空压机油等。
（五）备品备件管理
通过修理、自制及正常储备满足日常使用；通过整合、规划仓储减少库存；通过及时采购和紧急制做应对突发事故备件需求。
具体措施：
1、采取维修方式，解决备品备件供应问题，分三种维修方法。
一般维修：
对常规设备备件进行维修，包括主机及辅助设备备件；
技改维修：
对影响主机运转的备件采用技术改造方式进行维修，提高主机运转周期；
应用新技术维修：
采用固体修补技术对轴孔类磨损进行修复，采用动平衡技术对选粉机转子及单吸风叶轮进行维修，并不断扩大自主维修范围。
2、通过开发自制件加工能力，解决部分备件储备问题。
3、通过库存储备整合，满足储备要求。
编制及绘制易损件图册，在库存储备中应用，通过部门不同设备需求，做到多用少备，减少库存储备；
逐步统一部分易损件规格，通过不投入或少投入，对不同易损件进行改造；
主动对集团内不同企业进行了解、协调，做到不同企业之间较高金额备件的互备。
4、通过应急备件制作或改造，解决库存储备不足的问题。
做好待加工备件的原材料储备，通过相同材料的储备，应对紧急情况所需不同备件的加工；
做好预案，满足替换要求，以大代小或以多代少，经临时小量改动，可以在突发事故时及时应对，并在短期内再行恢复。
5、通过目标采购，满足日常生产所需。
根据公司《物资储备定额》要求，及时补充常用易损备件库存，了解大宗备件供应商成品或毛坯的存货情况，如中小型减速机的齿轮、中小型风机的叶轮等，在生产厂家的备货或加工情况，做到在计划内采购的同时，随时掌握商家提供备件的最短时间。
（六）特种设备管理
1、起重设备管理
（1）使用管理
根据起重设备的种类、性能、复杂程度和使用的具体情况、建立起重设备维护、检验、操作、安全技术规程等。
对起重设备逐台进行登记和建立技术档案。
起重设备实行专责制，每台起重设备都由专人负责使用管理。
对多人使用和操作的起重设备指定专人负责设备的维护和保养。
操作人员要进行专门培训，并经安全部门定期考核取得合格证，操作人员对所用的起重设备必须做到“三懂、四会”。
（2）起重设备检验
起重设备要定期检查金属结构的变形、裂纹、腐蚀、焊缝、铆钉、螺栓连接情况、安全装置、指示装置的可靠性和精度等。
（3）起重设备检验周期
正常工作的起重设备每两年由专业人员进行一次全面的检查试验；每年由总公司设备部、安全部门会同我公司相关部门对在用起重设备进行一次全面的检查；我公司的机械管理人员，每月要对设备状况进行经常性的检查；操作人员，每天例行检查和维护保养。
2、压力容器管理
生产部负责在用压力容器的使用过程监督、安全技术管理、压力容器的年检计划报表等。
专业技术人员要定期对在用压力容器的外观进行检查。
岗位人员负责对压力容器进行维护和正确使用，对压力容器的受压和安全状况每小时进行一次检查并做好记录。
投用的压力容器，要逐台建立档案，内容包括：
（1）压力容器规格型号、技术指标和特性；
（2）定期检验检查记录，检验报告书；
（3）修理、改造、工艺条件变更记录；
（4）安全阀校验记录及校验报告。
操作人员应每天对容器外观进行检查；部门技术人员每季对容器外观检查一次，每年对全部容器外观检查一次存档。
压力容器严禁超温、超压、超负荷运行。
如确因生产需要，要写出书面报告，报有关部门按程序审查，经公司总经理批准方可执行。
使用在压力容器、压力设备上的安全阀，要建立台帐和定压记录。
安全阀入厂后，使用前应校验，安装使用后每年校验、定压一次，有特殊情况时，应增加校验次数。
压力表的刻度和精度等级要严格执行规程，最低不得低于2.5级，每年至少校验一次。
在用压力容器安全等级为4级压力容器，要制订措施监控使用。
在用压力容器检验，安全状况等级为1-3级，间隔6年至少检验一次，3-4级，每间隔3年检查一次，安全阀每年校验一次。
（七）设备状态监测和故障诊断
应用先进的现场诊断设备（如振通904）对公司大型主机设备进行诊断，及时发现和处理设备的潜在故障，避免设备事故的发生，保证设备的正常运转。
同时可对大型风机作现场动平衡，缩短检修工期的同时，可降低维修成本。
（八）设备专业培训
序号
培训对象
参加人数
培训内容
培训方式
培训时间
学时
单位
1
机械工程师
1
机械设备管理
企业管理
授课
现场演示
11月份
40
生产部
2
电气工程师
1
电气设备管理
企业管理
授课
现场演示
11月份
40
生产部
3
自动化工程师
1
自动化设备管理
企业管理
授课
现场演示
11月份
40
生产部
4
电气维修人员
8
电气及自动化设备维修技术
授课
现场演示
11~12月份
80
生产部
5
设备维修人员
10
机械设备维修技术
授课
现场演示
11~12月份
80
生产部
四、保障措施
按照公司2010年经营目标和各项生产经营指标要求，2010年设备管理工作要紧紧跟随市场形势变化，通过事故应急、机会抢修、定检、大中修等不同层次设备维护保养活动，合理部署、调优，适时地将设备工作性能调整至最佳状态,确保生产设备发挥最佳效能。
2010年是公司正常投产的第一年，在设备管理上要高目标、严考核，努力做好基础工作管理、修理费管理、固定资产管理、综合考核管理、设备润滑管理、事故管理、检修管理、修旧利废管理、振动监测分析、备件测绘等方面的规范管理，对设备隐患的防治工作做到“判断准确、动作迅速、处理到位、经济适用”，实现从“事后故障维修”向“事前预防维修”的转变。
同时做好设备管理的考核工作，具体如下：
设备管理考核方案
考核
项目
考核内容
考核办法
责任人
考核人
基
础
工
作
1、各工段或班组长要按时参加车间会议，并要及时准确地向员工传达会议精神。
1、会议无故迟到者罚款30元，无故不参加者罚款50元，不传达会议内容或传达不到位的罚款100元
全体
人员
2、凡是受到公司处理的，均对段长、班长联职联责；受到部门处理的，则视情节对段长等联职联责。
段长联职10%，班长联职20%
全体
人员
3、填写记录要及时、准确，字体工整、字迹清晰无涂改，语言简洁、规范，并对所填文字、数据负责，符合公司体系认证要求。
3、填写记录不及时、虚假者，每次罚款100元；字迹潦草、涂改记录者，每次罚款30元；
出现内审不符合项的，每项次200元
全体
人员
4、纸面要保持整齐、洁净无破损。
4、不整齐、出现污秽每处罚款30元
全体
人员
5、记录要按规定时间及时上交到部门负责人。
5、上交不及时的，每次罚款30元；丢失记录每张罚款100元
全体
人员
7、部门技术人员要按时收集、装订各种报表和记录，妥善保管。
7、不按公司要求整理、装订原始记录的,每次罚款30元；出现损坏和丢失的,每张罚款50元
各专业工程师
8、按照公司规定年限存放各项原始记录，凡需销毁、作废记录的，均要报请部门负责人批准，并做好记录。
8、未按要求销毁和作废原始记录，造成原始数据丢失的，每次罚款50元
全体
人员
9、不得在非记录栏内写字，在记事栏内严格记录生产时间及操作调整步骤。
9、不按规定执行罚款100元
全体
人员
设
备
管
理
1、全厂机械设备完好率>95%，主机设备完好率为100%，重点设备事故率控制在1%内，一般设备事故率控制在5%以内。
1、年终考核，综合完好率低于98%，每降低1%，扣罚500元，重点设备和一般设备事故超过控制指标，每超1%，扣罚500元。
各工段
2、大中修计划实现率达100%,强化计划检修,修旧利废工作的管理,确保车间设备检修预算率达100%，执行率100%。
2、编制设备大中修计划不周密,影响检修的；检修指导、跟踪检查不到位、质量把关不严,造成保证期内设备不正常运转，视情处罚50元
各专业
工程师
3、结合设备管理升级达标活动，实行生产过程的精细化管理，全面治理“跑、冒、滴、漏”现象。
3、对有“跑、冒、滴、漏”现象的设备，取消其红旗设备或其评比资格,并其限期整改。
各工段
4、搞好设备的日常润滑管理，督促工段设备润滑制度的执行。
4、未按润滑制度执行的岗位，每发现一次视具体情况处罚30～200元。
各工段
5、及时编制固定资产台帐。
5、大中修完工后30日内未完成检修设备的建档工作，每出现一次处罚50元。
各专业工程师
6、做好设备事故分析记录，及时填写设备事故报告单。
6、无事故记录，每认定一次扣罚50元；未及时填写设备事故报告单，每认定一次扣罚50元。
各工段
7、及时发现设备隐患或重大设备隐患，避免重大损失。
7、视情奖励30～100元；
重大隐患视情奖励50～300元。
全体
员工
8、做好各项基础性工作：
建章建制；建立技术档案、图纸、随机文件，并有标识及目录；各类报表、记录及时归档。
8、违反者发现一次罚款30~100元。
各专业工程师
9、做好车间设备及基础工作的检查、考核和评比工作。
管理组每周对设备检查次数不少于2次，发现问题及时向部门反馈整改;月末组织公司设备联检,发联检通报
9、没有做好记录,每次罚款30元;未按规定时间组织设备检查（包括联检），每少一次罚款30~100元。
各专业工程师
10、按时上报并填写各种考核报表
10、报表不准确每认定一次扣罚50元，不按规定时间报表，每延迟一天扣罚50元。
各专业工程师
11、及时治理设备隐患，保持设备完好。
管理组及时组织有关技术专家对隐患设备进行诊断，制定可行解决方案;做好状态监测;对重大设备隐患要及时逐级报告
11、因主观原因，导致管理工作出现重大漏洞，罚款50—300元。
设备
管理组
12、配合经理做好检修计划的组织实施；对检修过程进行监督控制、竣工验收、资料汇总及检修总结等工作。
12、未按规定执行的视其情况罚款30～200元
设备
管理组
升级会员 