聚甲醛分析报告.docx
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聚甲醛分析报告
3万吨/年聚甲醛项目分析报告
一、产品概述
聚甲醛又名聚氧化次甲基；分为均聚甲醛和共聚甲醛，统称聚甲醛；英文名称：
polyoxymethylene；简称：
POM。
俗称赛钢，分子式：
共聚甲醛为-[CH20]n-CH20-CH2-[CH2]m-（n≥m）。
聚甲醛是一种综合性能优良的热塑性树脂，在较大的温度范围内具有较高的弹性模数、硬度、刚性和机械性能，在很多场合可以替代钢铁、铜、锌、铝等金属材料，广泛应用于机械工业、轻工、电子电器、汽车工业、农用器械等领域，有“塑料中的金属”之称。
二、国内外市场情况
1、国外市场
早在50年代国外已出现多聚甲醛这一产品，60年代在日本已形成万吨生产规模，70年代发展迅速，70年代我国在上海溶剂厂和吉化公司开始生产，但起初均是生产固体甲醛，产品水溶性差、解聚率低，不能很好满足行业发展的需要。
真正的低聚合度多聚甲醛，是吉化公司1992年开发成功的。
在工艺技术和设备设计上都取得了较大突破，产品质量基本达到了同类进口产品水平，并于1995年进行技改，形成2000t／a生产规模。
国外聚甲醛树脂的生产主要集中在美国、日本、德国、荷兰、韩国及台湾等国家和地区。
美国、西欧和日本是世界上聚甲醛树脂的主要生产地区，上述地区的生产能力约占世界总生产能力的60%之多。
由此可见世界聚甲醛树脂的生产高度集中在少数生产商手中。
近年来，各大聚甲醛生产商都对聚甲醛生产规模进行了扩能改造，其中改造最大的是Ticona公司在欧洲的工厂，其改造后的生产能力由7.7万吨/年增长到10万吨/年，三菱公司也将其在泰国的聚甲醛工厂生产能力由2万吨/年扩产到3万吨/年。
日本和欧美的聚甲醛生产巨头也纷纷抢滩中国市场，并且都根据市场需求进行自己的扩容计划。
2、国内市场
我国聚甲醛的研发开始于上世纪50年代末，产品生产一直在较低水平上徘徊。
2000年以前，国内仅有2套千吨级聚甲醛生产装置，虽然经多年努力，可仍然存在生产规模小、生产工艺水平低、原材料及动力消耗高、生产成本偏高、产品质量不够稳定等问题，制约了国产聚甲醛发展及推广应用。
但随着国民经济的发展，国内聚甲醛需求增长迅速，使国内外生产厂家都加大开发生产聚甲醛的力度。
2001年云南云天化股份有限公司从波兰ZAT公司引进全国第一套1万吨/年聚甲醛生产装置投产。
2002年我国聚甲醛已建成投产的生产厂家只有3家，总生产能力为1.27万吨/年，产量约为1万吨。
分别为云南云天化股份有限公司、上海溶剂厂和吉化石井沟联合化工厂，生产能力分别为1万吨/年、1700吨/年和1000吨/年。
上海溶剂厂和吉化石井沟联合化工厂由于生产规模小，工艺技术尚存在一些缺陷，原材料及公用工程消耗较高，产品质量不够稳定，再加上国外产品的倾销，两厂均处于停产或半停产状态。
2004年，杜邦中国集团有限公司与日本的旭化成株式会社共同在中国建立的合资企业杜邦－旭化成聚甲醛（张家港）有限公司投产，专门生产并销售共聚甲醛（POM）树脂，目前生产能力为2万吨/年，计划逐步增加到6万吨/年。
2001年，日本宝理工程塑料株式会社、日本三菱瓦斯化学株式会社、韩国工程塑料株式会社、美国蒂科纳公司在中国建立合资企业--宝泰菱工程塑料（南通）有限公司（PTM），其中日本宝理塑料持有约70%的股份，负责宝泰菱公司的业务运营。
2003年夏在江苏南通经济技术开发区开始建立世界级规模的6万吨/年聚甲醛生产工厂，到2004年底完成工厂建设，经过试运营2005年10月工厂正式商业运转，到2005年生产能力为6万吨/年。
中国石油天然气集团公司大庆油田甲醇厂投资5.67亿元，引进美国塞拉尼斯公司的技术，建设的2万吨/年POM项目，于2002年开始设计，2004年实现装置投产。
山西晋城兰花科创股份有限公司投资5.8亿，年产2万吨POM项目也于2004年通过国家计委审批立项。
截止到2008年12月，我国聚甲醛生产能力为22.27万吨/年。
主要生产厂家有：
宝泰菱工程塑料（南通）有限公司（6万吨/年）、云南云天化股份有限公司（5万吨/年）、杜邦-旭化成聚甲醛（张家港）有限公司（2万吨/年）、山西晋城兰花科创股份有限公司（3万吨/年）、大庆油田甲醇厂（2万吨/年）和上海蓝星新材料公司（4万吨/年）。
目前我国在建的聚甲醛项目主要有：
中化集团蓝星公司上海蓝星新材料公司二期的6万吨/年已开工建设；新疆联合化工有限责任公司4万吨/年和云南云天化股份有限公司6万吨/年的聚甲醛项目也已开工建设。
国内目前能够掌握聚甲醛生产技术，正式生产聚甲醛的企业并不多，产品品种少，其中云南云天化股份有限公司只能生产几个牌号的产品，上海蓝星新材料公司也只有10余个牌号，而国际主要跨国公司都有30～40个牌号可以选择。
因此，无论从生产规模还是品种看，国内聚甲醛生产技术都还处于相对落后的状态。
工艺技术尚存在一些缺陷，原材料及公用工程消耗较高，产品质量不够稳定，再加上国外产品倾销的市场价格竞争，各厂生产的聚甲醛远远不能满足国内的需求。
我国聚甲醛主要生产厂家及产能统计单位：
万吨/年
序号
厂家名称
生产能力
备注
1
宝泰菱工程塑料（南通）有限公司
6
外商独资
2
杜邦－旭化成聚甲醛（张家港）有限公司
2
拟扩到6万吨/年
3
云南云天化股份有限公司
5
在新建设4万吨/年装置
4
山西晋城兰花科创股份有限公司
3
5
大庆油田甲醇厂
2
6
上海蓝星新材料公司
4
2008年3月投产
7
上海溶剂厂
0.17
停产
8
吉化石井沟联合化工厂
0.10
半停产
9
合计
22.27
三、产品方案和生产规模
1、本项目工艺生产装置为3万吨/年聚甲醛装置和配套10万吨/年甲醛装置，其配套的装置还包括循环水装置，冷冻装置，空压装置，液体灌区，成品仓库等。
2、产品品种选择
聚甲醛分为均聚甲醛和共聚甲醛两类，均聚甲醛分子链结构均一，产品精度高达90%，熔点较高，机械强度高，制造同一性能相同厚度的强度比共聚甲醛高，但在较高的加工温度下易受热分解，释放出甲醛气体。
共聚甲醛因引入共聚单体致使分子链结构不如均聚甲醛分子链规整，故产品的结晶度稍低于均聚甲醛，约为均聚甲醛的85%，物理机械性能也略低。
但其热稳定性、耐碱性和增强性能均比均聚甲醛优异，而且由于共聚甲醛的熔点稍低，加工成型温度较低，加工成型的要求不苛刻，加工过程中热分解释放甲醛气体少，回头料可以多次使用而对产品质量无明显影响。
国外聚甲醛是以共聚甲醛为主，均聚甲醛量较少，共聚甲醛的市场占有率约80%，其余为均聚甲醛。
国内许多年来以进口共聚甲醛为主，对其加工应用较熟悉，据调查国内85%以上是使用共聚甲醛。
在同样能满足性能的情况下，选择热稳定性好且易于加工的原料是理所当然的。
且均聚物目前仅杜邦公司和旭化成公司拥有该技术，无转让的可能性。
共聚物除机械强度和使用温度比均聚物略差外，其他指标均相当，而且已存在技术转让的途径，所以本项目的产品方案选择为共聚甲醛。
3、生产规模装置
据世界聚甲醛技术专利商介绍，共聚甲醛生产的装置规模为2万吨/年以上。
根据目前的市场情况和将来对聚甲醛迅速发展的需要，本项目为3万吨/年聚甲醛装置。
四、工艺技术方案选择
1、甲醛装置
我集团甲醇原料产量大、供应充足，且有6万吨/年装置，有甲醛生产经验，本项目采用甲醇为生产甲醛的原料。
1.2甲醛工艺技术选择
将甲醇氧化制备甲醛，按应用催化剂的类型不同可分为银法和铁钼法两种。
银法是以金属银（浮石银、发泡银、电解银等）为催化剂，主要用于生产标准浓度（37%）甲醛，该法是工业甲醛生产历史最早的方法，随着对催化剂和工艺技术条件的改进，也能生产高浓度甲醛，目前仍为甲醛生产常见方法之一。
铁钼法以铁、钼等氧化物为催化剂，转化率和选择性高，催化剂对有害杂质不敏感，使用寿命长，操作控制比较容易，产品甲醛浓度高，甲醇、甲酸含量低，特别适合对甲醛质量要求高的下游产品生产的需要。
目前高浓度甲醛的生产主要采用铁钼法。
1.3工艺技术方案的比较和选择的理由
银法和铁钼法生产甲醛的主要技术指标比较如下：
表2-1银法和铁钼法的主要技术经济比较表（以每吨37%甲醛计）
国内银法
铁钼法
银法比铁钼法成本高：
元/吨甲醛
备注
反应进料甲醇浓度wt%
＞37
7
反应温度℃
580~650
280~400
催化剂寿命月
1~3
12~18
甲醛收率wt%
82~87
92~94
产品甲醛浓度wt%
37~40
37~55
产品甲酸浓度wt%
≤0.03
工艺装置内投资
1
2.5
甲醇消耗kg/t甲醛
~460
~427
+48//57.6
1600/1800元/吨
电耗kwh/t甲醛
64
72
-4.56
0.57元/kwh
副产蒸汽t/t甲醛
-0.10
-0.58
+48
100元/吨
折旧元/吨甲醛
10.96
34.86
-23.9
以15年生产期计
贷款利息元/吨甲醛
0
12.7
-12.7
合计
54.8/64.4
由上表可以看出铁钼法投资比银法投资高出很多，但甲醛生产成本却比银法低。
另外生产聚甲醛需要高浓度甲醛，对甲醛中杂质要求较高，因此须采用铁钼法甲醛才能满足要求。
如果采用银法，还需要增加提浓装置才能满足聚甲醛生产需要。
1.4甲醛装置引进技术和进口设备
1）引进技术选择
我国甲醛生产，采用国内技术的都是以电解银作为催化剂的银法，国内的铁钼法技术，早期的只有天津的一套一直在运行。
1996年中国的成达化学工程公司于有关单位合作，在四川眉山建成的1.5万吨/年铁钼法甲醛装置已投产运行。
该装置初期采用TOPSΦE公司的催化剂，从第二批起开始使用国产催化剂，效果不是太好。
在采用TOPSΦE公司催化剂运行时进行过考核，50%的甲醛产品符合美国标准ASTMD2378-84的技术要求。
由于市场的需求，现生产37%的甲醛。
在采用国产催化剂后未生产50%的甲醛，对消耗定额为进行过考核。
该装置工艺过程与国外先进的技术基本一致，但尚未处理吸收尾气的尾气催化焚烧系统，自动控制的部分硬件设置赶不上世界上最先进的水平。
国外最早的甲醛生产以银法甲醛为主，近20年来新建的甲醛工厂绝大部分都采用铁钼法。
主要的技术专利商有Perstorp（Formox）、CdFChimie-IFP、Montedoson、Dupont和Nissui-TOPSΦE等。
其中瑞典的PerstorpAB公司是世界上最著名的的铁钼法甲醛技术的所有者和生产者。
由于技术先进，在世界上有几十个国家和地区受让了他的铁钼法技术。
我国从1994年起化工系统从别的专利商引进了两套铁钼法的装置。
Perstorp甲醛工艺有以下特点：
（1）工艺过程简单，单台反应器生产能力强，最大可达400吨/天。
（2）Perstorp的催化剂强度高，活性高，抗毒能力强，使用寿命长。
（3）产品收率高。
（4）在铁钼法中能量消耗低，热量利用率高。
（5）设备可靠，自控水平高，因而生产安全。
稳定。
（6）环境保护水平较高。
综上所述，虽然国内的铁钼法甲醛生产主要技术经济指标已接近国外先进水平，但目前生产规模小，催化剂和尾气处理系统有待进一步提高和开发。
本项目的聚甲醛装置对甲醛的浓度和杂志含量也有较高的要求，采用国外成熟的先进技术是合理的。
甲醛消耗定额
五、聚甲醛装置
1、工艺技术方案的选择
1.1原料路线确定的原则和依据
聚甲醛的主要原料是甲醛。
对于共聚甲醛的单体三聚甲醛合成反应来说，甲醛的浓度越高越好。
浓甲醛有两种方法得到：
其一进行甲醛真空浓缩可得到60%~65%的浓甲醛；其二是采用甲醇与稀甲醛催化反应生产甲缩醛，甲缩醛在氧化生产甲醛气体，然后吸收可得到65%~70的浓甲醛。
本项目采用甲醛真空浓缩得到浓甲醛用于聚甲醛的生产。
1.2工艺技术概况
聚甲醛工艺分为两种，即均聚甲醛生产工艺和共聚甲醛生产工艺。
国内有两套采用国内自主开发的技术生产共聚甲醛装置。
由于生产规模小，原材料和公用工程消耗高，产品质量不够稳定，三废排放量大等缺点，装置已经停车多年。
国外有均聚甲醛和共聚甲醛两种生产工艺。
美国杜邦公司于1959年建成了世界上第一套均聚甲醛的工业生产装置。
美国塞拉尼斯公司于1961年建成第一套共聚甲醛生产装置。
进入70年代后，世界聚甲醛的生产技术已有较大的发展，西欧、日本、韩国及波兰等国也相继开发了自己的聚甲醛生产工艺，并建成了工业生产装置。
均聚甲醛生产工艺以美国杜邦公司为代表，其工艺过程是以50%的甲醛水溶液为原料，先与高级醇反应生成半缩醛，半缩醛经脱水，热分解得到高浓度的甲醛气体，在经过精制得到聚合用的无水甲醛。
无水甲醛在含有催化剂的惰性溶液中进行悬浮聚合，然后进行离心分离、干燥等过程得到粉状的粗聚合物，采用醋酐对粗聚合物进行酯化封端的稳定处理。
稳定后的聚合物加入各种助剂掺混均匀后送挤压造粒得到聚甲醛成品粒料。
共聚甲醛生产工艺以美国塞拉尼斯公司的工艺为代表。
原料甲醛先经浓缩、浓甲醛在催化剂的作用下合成三聚甲醛，再经提浓和精馏等过程获得精三聚甲醛。
精三聚甲醛与第二单体二氧五环在催化剂作用下进行共聚反应。
生产粗聚合物经研磨及钝化处理后，再经后处理加入各种助剂，再通过挤压造粒即得成品共聚甲醛粒料。
1.3工艺路线的选择
共聚甲醛产量占目前世界上总量的75%以上。
共聚甲醛是世界上当前和未来的主流，同时，国内市场对共聚甲醛比较适应，因此本项目拟选择共聚甲醛的工艺路线。
1）采用国内开发技术的风险性
上海溶剂厂的共聚甲醛生产已有20多年的历史，但由于规模小，
原材料和公用工程消耗高，产品质量不稳定，“三废”排放量大等等，与国际先进相比，存在较大的差距。
若采用国内开发的技术，有如下风险：
（1）技术风险大
尽管上海溶剂厂的共聚甲醛生产已有20多年的历史，但在2001
年的改造副产后，工艺技术有一些缺陷，始终未能生产处聚甲醛粒料。
（2）规模放大风险大
国内开发共聚甲醛生产技术现有1900吨/年的装置，以此扩大到
2万吨/年装置的工艺技术基础数据及实际生产的分析数据不足。
没有可靠的放大依据，依你此用国内开发技术建设3万吨/年聚甲醛装置风险太大
（3）原材料和公用工程消耗高、没有效益
（4）三废排放量大，无法环保生产，
（5）产品质量差，且不稳定
国内聚甲醛自有技术的产品质量差，无法与进口产品和引进技术的产品竞争。
综上所述，采用国内自有技术建设3万吨/年聚甲醛装置是难以实施的。
因此推荐本项目引进具有国际先进水平的共聚生产技术。
2）工艺技术比较
目前具有共聚甲醛生产技术的公司有美国及西欧的塞拉尼斯公司、巴斯夫公司、日本的宝丽公司、三菱瓦斯公司、旭化成公司等。
这些公司的生产技术大同小异，但各具特色。
现将本项目采用的引进技术与塞拉尼斯、旭化成的工艺技术比较如下：
表2-3工艺技术比较
赛拉尼斯
引进技术
旭化成
1
原料
工业甲醛
工业甲醛
甲醇
2
单体制备
将甲醛浓缩至60%，以硫酸作催化剂合成三聚
单体精制过程采用溶剂抽取
将甲醛浓缩至60%，以硫酸作催化剂合成三聚
采用冷冻结晶提浓
以甲醇与回收的甲醛反应生成甲缩醛，然后氧化生成67%的浓甲醛采用非硫酸催化剂合成三聚甲醛
采用溶剂抽取
3
聚合
单线聚合能力最大可达5万吨
单线能力1万吨左右
单线聚合能力1万吨左右
4
聚合后处理
采用减催化剂湿法后处理
采用干法终止
采用碱性物质湿法钝化排气后处理
5
造粒
单螺杆挤压造粒
双螺杆挤压脱气造粒
双螺杆挤压脱气造粒
6
原料消耗
甲醛（37%计）2.85吨/吨
甲醛（37%计）2.95吨/吨
甲醛（37%计）3.15吨/吨
7
蒸汽消耗
12吨/吨
13吨/吨
9.7吨/吨（扣除甲醛副产蒸汽）
8
电
1300
795度/吨
1400度/吨
1.4引进技术和设备
1）引进技术选择
从上述原料路线和国内外生产技术的比较可以看出，赛拉尼斯的聚合单线生产能力较大，引进技术聚合后处理能力与旭化成相当，但是目前国外具有聚甲醛生产技术的公司只有兴趣在中国建设外资工厂而不肯转让技术。
本项目从中国大陆以外购买的国际先进技术具有一定的特点，也是先进、成熟和可靠的生产技术。
本项目的共聚甲醛生产技术特点及优势如下：
（A）原材料及公用工程的消耗与赛拉尼斯工艺相近。
（B）生产过程中不使用溶剂，因而没有溶剂回收过程，缩短了工艺流程，并减少废料排放。
（C）催化剂用量少，聚合过程易于控制，聚合物质量稳定。
（D）采用干法终止后处理，缩短了后处理流程。
（E）采用双螺杆脱气挤压造粒，使脱气和造粒在一套设备中完成，简化了操作系统。
2）引进技术和设备范围
软件部分引进工艺包和技术使用权；硬件部分从国外进口专利设备和关键工艺设备、DCS控制系统、特殊仪表及特殊分析设备。
详细工程设计由具有一定业绩的国内工程公司承担，一般工艺设备（包括引进材料国内制造）在国内采购。
1.5工艺流程及消耗定额
1.5.1工艺装置组成
共聚甲醛生产装置主要有以下几个部分组成：
甲醛浓缩单元、三聚甲醛单元、二氧五环生产单元、聚合单元、研磨钝化单元、脱除单体单元、掺混单元、造粒单元。
1.5.2工艺流程简述
1）甲醛浓缩工序：
来自外界甲醛装置的新鲜甲醛与回收甲醛混合进入甲醛蒸发器进行真空浓缩，液相浓甲醛分别送至三聚甲醛合成釜和二氧五环合成釜作原料。
甲醛蒸发器顶部稀甲醛汽经冷凝后进入甲醇塔，从甲醇塔顶分离出的粗甲醇送至有机废液焚烧作燃料。
塔底分离出的稀甲醛进入甲醛加压浓缩塔，甲醛加压浓缩塔底分离出的含微量甲醛的废水经中和后送至外界污水处理厂进行生化处理，塔顶甲醛汽经冷凝后得到的回收甲醛循环返回甲醛蒸发器。
2）三聚甲醛工序：
来自甲醛蒸发器的浓甲醛进入三聚甲醛合成釜，在催化剂作用下合成三聚甲醛。
反应产物被蒸入三聚甲醛蒸馏塔，釜液返回三聚甲醛合成釜，塔顶产物经冷凝后进入轻组分塔。
从该塔顶分离出的轻组分送至有机废液焚烧装置处理。
釜液则进入甲醛分离塔。
从甲醛分离塔底分离出的回收甲醛循环返回至甲醛蒸发器，塔顶三聚甲醛经冷却后去三聚甲醛结晶器。
三聚甲醛溶液在结晶器中进行结晶，形成三聚甲醛晶体悬浮液进入离心机进行液固分离，分离出的母液部分循环至结晶器，部分返回轻组分塔，三聚甲醛结晶体则经过熔融后进入三聚甲醛精馏塔。
塔顶浓三聚甲醛循环返回结晶器，塔底的精三聚甲醛送至聚合工序。
3）二氧五环工序：
来自甲醛蒸发器的浓甲醛和来自界外的乙二醇进入二氧五环合成釜在催化剂作用下合成二氧五环，产生的汽相产物进入二氧五环合成塔进行甲醛与二氧五环的分离。
塔底釜液返回二氧五环合成釜，塔顶汽相经冷凝后进入二氧五环蒸馏塔。
从塔底分离出可燃废液送至界外焚烧装置处理，塔顶产品经冷却后进入二氧五环精馏塔进行精制，从塔顶分离出水分，塔顶精二氧五环送至合成聚合工序。
4）聚合工序：
来自前面工序的精三聚甲醛、精二氧五环混合后进入聚合反应机，在催化剂作用下发生聚合反应生成共聚甲醛。
聚合反应机生成的粗聚合物送至研磨系统。
5）研磨钝化单元：
聚合反应机生成的粗聚合物送至研磨系统进行两级研磨成粉。
粉料在输送过程中加入终止剂使聚合反应终止。
6）脱除单体单元：
有研磨钝化单元来的粉料进入盘式干燥器回收未反应三聚体，三聚甲醛和甲醛送回三聚抽提单元处理，干燥的粉料送至粉料料仓。
7）掺混单元：
有粉料料仓来的干燥粉料与几种添加剂进行计量并充分混合，送至造粒单元。
8）造粒单元：
由掺混单元来的传混粉料送至挤压造粒机，同时回收脱出的单体，并进行单体回收送到三聚抽提单元。
挤压造粒机出来的粒料进行干燥后送至成品仓库包装。
1.5.3主要原材料和公用工程消耗
聚甲醛消耗定额表
规格
单耗（单位/吨）
备注
甲醛（37%wt计）kg
50%wt
2950.0
乙二醇kg
99.5%wt
35.0
烧碱kg
42%wt
25.2
以100%计
硫酸kg
98%
24.6
包括废水预处理
聚合催化剂及助剂kg
9.7
蒸汽t
0.50MPa（G）
12.7
脱盐水t
0.9
循环冷却水m3
32℃，△T=10℃
970.0
循环冷冻水kcal
-9℃，5℃
470,000
电kcal
6000,380,220V
795.0
不包括暖通和照明
氮气（99.99%）Nm3
0.6MPa（G）
150.0
仪表空气Nm3
0.6MPa（G）
120.0
工厂空气Nm3
0.6MPa（G）
300.0
1.5.4公用工程
1）蒸汽
本项目需要外供蒸汽48.05吨/小时，由该公司自供。
因此本项目所需蒸汽来源有足够保证。
2）循环冷却水
本项目所需循环冷却水5805吨/小时。
本工程将新建循环水系统，拟建两座3000m3/h冷却塔。
冷却塔水量分配如下：
序号
循环冷却水用户m3/h
备注
名称
正常用量
最大用量
1
甲醛装置
500
625
2
聚甲醛
3637
4400
3
冷冻空压站
605
780
4
其他
50
5
小计
4742
5855
3）氮气仪表空气及工厂空气
本项目需要氮气675Nm3/h，由本项目拟建制氮装置提供。
仪表空气工厂空气约1890675Nm3/h，由本项目新增空压站提供。
4）供配电
本项目总用电负荷为11379KW，其中甲醛装置用电负荷大约为1700kw，聚甲醛装置用电负荷大约为5688kw，公用工程及辅助工程用电负荷大约为3991kw。
从新建的110//6kv总降压变电所，两回6kv电源引出供给本项目。
5）冷量
本项目需要+5℃低温水（温差为5℃），总冷量为117万大卡/小时（不包括冷损），需要-11℃乙二醇冷冻水冷凉（温差为3.5℃）大约为80万大卡（不包括冷损）。
上述冷量将通过本项目新建冷冻站提供。
五、投资估算
1、项目总投资及投资分析（投资根据成达设计院提供的数据）
工程项目总投资为99565万元（含外汇5396万美元，包括10万吨/年铁钼法甲醛和3万吨/年聚甲醛装置的引进），报批项目总投资为97661万元。
其中建设投资92466万元；建设期利息4379万元，铺底流动资金816万元。
六、财务分析
1、投入物价格及消耗（暂定价格）
投入物价格及消耗表
序号
名称
价格（含税）
年耗量
1
甲醇
2282元/吨
3.8万吨
2
乙二醇
14500元/吨
1050吨
3
丁醇
11000元/吨
94吨
4
烧碱
2100元/吨
760吨
5
硫酸
900元/吨
764吨
6
催化剂及助剂
580元/吨聚甲醛
7
包装袋
2.3元/只
123只
8
直流水
1.2元/m3
42.48万m3
9
电
0.28元/kwh
6330万kwh
10
蒸汽
65元/吨
34.6万吨
11
锅炉水
4元/m3
12.17万m3
12
脱盐水
4元/m3
12.02万m3
2、详细成本计算
成本计算表（按成达设计院提供数据）
序号
项目
年均成本（万元
单位成本（元/吨聚甲醛
比例
1
原辅材料
3575
38.3%
2
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