XJGY145电熔连接焊试件挤压剥离检验工艺.docx

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XJGY145电熔连接焊试件挤压剥离检验工艺

文件编号：

XJGY145-2015

电熔连接焊试件挤压剥离检验工艺

编制/修订：

审核：

批准：

批准日期：

2015年6月15日

实施日期：

20015年6月15日

检验工艺

文件编号：

XJGY145—2015

受控号：

电熔连接焊试件挤压剥离检验工艺

第一版第0次修订

共8页第1页

1、适用范围

本指导书适用于管材公称外径16mm-225mm的电熔组件。

2、检验依据

GB/T19807塑料管材和管件聚乙烯管材和电熔管件组合试件的制备（GB/T19807-2005,ISO11413：

1996，MOD）

3、原理

试验是通过挤压测试试样来评估PE管材／电熔承口或鞍形管件之组件的熔接质量。

测试在（23士2）℃下进行。

组件的剥离强度用熔接面剥离后的破坏特征和脆性剥离百数来表征。

组件破坏的外观和位置也用于评估组件的强度。

4、仪器

应包括下列主要仪器：

4.1压缩试验机

能够保持（100士10）mm/min的稳定压缩速度。

4.2工具

例如螺丝刀。

4.3限位器

限制压缩机两压板的最小距离为管材壁厚的两倍。

5、试样

5.1取样

试样（见5.2和5.3）应按产品标准规定的抽样方式从管材和／或管件上截取。

5.2试样制备

5.2.1总则

每个试样应从组件上截取，组件是由一个或多个管材和一个承口或鞍形管件连接而成，并按照GB/T19807制备。

编制/修订

李强

审核

南光福

批准

杨熙

批准日期

2015年6月15日

实施日期

2015年6月15日

检验工艺

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共8页第2页

由电熔承口管件连接而成的组件，按5.2.2制备试样。

由电熔鞍形管件连接而成的组件，按5.2.3制备试样。

5.2.2电熔承口管件

按表1规定从组件截取试样，见图1

5.2.3电熔鞍形管件

沿着通过管材轴线的平面切割组件。

该平面应垂直于由管材轴线与鞍形旁通或直通中线所形成的平面。

如图2所示。

5.3试样数目

试样的数目应按产品标准规定。

注：

推荐最少使用三个试样。

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南光福

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杨熙

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2015年6月15日

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6、状态调节

6.1在熔接完成最少12h后，按第7章规定的步骤进行。

6.2熔接完成后，截取试样前，在（23士2）℃下，状态调节最少6h,

6.3截取试样后，在测试温度下最少放置6h,

7、步骤

7.1总则

在（23士2）℃下，执行下列步骤。

如果试样包含有电熔承口管件，按7.2执行；如果试样包含电熔鞍形管件，按7.3执行。

7.2电熔承口管件

7.2.1测量并记录电熔管件承口线圈首圈至末圈之间的距离y，如图3中a）所示。

7.2.2对每一试样，在电熔管件承口旁，用（100士10）mm/min的速度施加压缩力，直到

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共8页第4页

管材内壁彼此接触。

限位器间的距离应等于管材壁厚的两倍。

7.2.3用工具小心地将电熔承口管件与管材分离，工具应轻微移动以免对试样产生冲击。

检查试样并记录破坏形式（如管材破坏或管件破坏，在线圈之间或在熔合面破坏）。

7.2.4在管件外缘平行于管材轴线方向的熔接面上，测量总的脆性破坏长度d2，如图3中b）所示。

7.2.5对每一试样，使用式

（1），根据脆性破坏长度d：

和线圈首圈至末圈之间的距离y，计算脆性剥离

的百分比C。

。

1—管件承口；

2—管材；

3—线圈；

a-—熔接面的脆性破坏；

b—管材的韧性破坏；

c—线圈匝间塑料材料的韧性破坏。

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图3包含电熔承口管件试样的剥离评价GB/T19806-2005ISO13955：

1997

7.3电熔鞍形管件

7.3.1确定熔融面的面积ST（见生产商的资料说明书）。

7.3.2放置试样，使压力作用在与管材被切开平面平行的平面上（见图4），而且压力试验机的压板接近鞍形管件。

以（100士10）mm/min的速度，使压板相互趋近，对试样施加一个不断增加的压缩力。

继续压缩试样直到压板间的距离减小到管材壁厚的两倍。

记录管壁即将接触前的压缩力。

单位为毫米

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管材内壁彼此接触。

限位器间的距离应等于管材壁厚的两倍。

7.2.3用工具小心地将电熔承口管件与管材分离，工具应轻微移动以免对试样产生冲击。

检查试样并记录破坏形式（如管材破坏或管件破坏，在线圈之间或在熔合面破坏）。

7.2.4在管件外缘平行于管材轴线方向的熔接面上，测量总的脆性破坏长度d2，如图3中b）所示。

7.2.5对每一试样，使用式

（1），根据脆性破坏长度d：

和线圈首圈至末圈之间的距离y，计算脆性剥离

的百分比C。

。

1—管件承口；

2—管材；

3—线圈；

a-—熔接面的脆性破坏；

b—管材的韧性破坏；

c—线圈匝间塑料材料的韧性破坏。

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1—管材；2—管件；3—压板；F-压力R-半径

图4试样安装在压缩试验机两压板之间

7.3.3用工具小心地将电熔鞍形管件与管材分离，工具应轻微移动以免对试样产生冲击。

检查试样并记录破坏形式（如管材破坏或管件破坏，在线圈之间或在熔合面破坏）。

7.3.4测量熔融面总的脆性破坏面积SF.

7.3.5用公式

（2），根据脆性破坏面积SF和熔融面的面积ST，计算脆性剥离的百分比C'.

式中：

SF—脆性破坏面积，单位为平方毫米（mm2）;

ST—熔融面的面积，单位为平方毫米（mm2）.

8、结果判定：

如果脆性剥离的百分比高于相关产品标准中的规定，则组件没有通过测试。

9、试验报告：

试验报告应包括下列内容：

a）本标准编号；

b）测试试样的完整标识；

c）组件每一部件的材料；

d）管件的公称尺寸；

e）管材装配前的尺寸（平均直径、不圆度、壁厚和长度）；

f）测试试样的尺寸，包括管材从承口突出来的自由长度；

g）制备组件时的熔接条件；

h）测试温度和温度测试的精度；

i）试样数量；

J）在熔接和从组件截取试样之间的时间，及状态处理的时间；

k）测试电熔鞍形管件时，当压板之间距离为管材壁厚的两倍时的压缩力；

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1）脆性剥离的百分比；

m）破坏形式（在熔接面破坏，线圈之间拉裂，管材或管件破坏）；

n）在测试期间或测试后，观察到的任何特殊情况；

0）测试日期；

P）进行测试的实验室。

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南光福

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批准日期

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实施日期

2015年6月15日