XJGY145电熔连接焊试件挤压剥离检验工艺.docx
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XJGY145电熔连接焊试件挤压剥离检验工艺
文件编号:
XJGY145-2015
电熔连接焊试件挤压剥离检验工艺
编制/修订:
审核:
批准:
批准日期:
2015年6月15日
实施日期:
20015年6月15日
检验工艺
文件编号:
XJGY145—2015
受控号:
电熔连接焊试件挤压剥离检验工艺
第一版第0次修订
共8页第1页
1、适用范围
本指导书适用于管材公称外径16mm-225mm的电熔组件。
2、检验依据
GB/T19807塑料管材和管件聚乙烯管材和电熔管件组合试件的制备(GB/T19807-2005,ISO11413:
1996,MOD)
3、原理
试验是通过挤压测试试样来评估PE管材/电熔承口或鞍形管件之组件的熔接质量。
测试在(23士2)℃下进行。
组件的剥离强度用熔接面剥离后的破坏特征和脆性剥离百数来表征。
组件破坏的外观和位置也用于评估组件的强度。
4、仪器
应包括下列主要仪器:
4.1压缩试验机
能够保持(100士10)mm/min的稳定压缩速度。
4.2工具
例如螺丝刀。
4.3限位器
限制压缩机两压板的最小距离为管材壁厚的两倍。
5、试样
5.1取样
试样(见5.2和5.3)应按产品标准规定的抽样方式从管材和/或管件上截取。
5.2试样制备
5.2.1总则
每个试样应从组件上截取,组件是由一个或多个管材和一个承口或鞍形管件连接而成,并按照GB/T19807制备。
编制/修订
李强
审核
南光福
批准
杨熙
批准日期
2015年6月15日
实施日期
2015年6月15日
检验工艺
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共8页第2页
由电熔承口管件连接而成的组件,按5.2.2制备试样。
由电熔鞍形管件连接而成的组件,按5.2.3制备试样。
5.2.2电熔承口管件
按表1规定从组件截取试样,见图1
5.2.3电熔鞍形管件
沿着通过管材轴线的平面切割组件。
该平面应垂直于由管材轴线与鞍形旁通或直通中线所形成的平面。
如图2所示。
5.3试样数目
试样的数目应按产品标准规定。
注:
推荐最少使用三个试样。
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6、状态调节
6.1在熔接完成最少12h后,按第7章规定的步骤进行。
6.2熔接完成后,截取试样前,在(23士2)℃下,状态调节最少6h,
6.3截取试样后,在测试温度下最少放置6h,
7、步骤
7.1总则
在(23士2)℃下,执行下列步骤。
如果试样包含有电熔承口管件,按7.2执行;如果试样包含电熔鞍形管件,按7.3执行。
7.2电熔承口管件
7.2.1测量并记录电熔管件承口线圈首圈至末圈之间的距离y,如图3中a)所示。
7.2.2对每一试样,在电熔管件承口旁,用(100士10)mm/min的速度施加压缩力,直到
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管材内壁彼此接触。
限位器间的距离应等于管材壁厚的两倍。
7.2.3用工具小心地将电熔承口管件与管材分离,工具应轻微移动以免对试样产生冲击。
检查试样并记录破坏形式(如管材破坏或管件破坏,在线圈之间或在熔合面破坏)。
7.2.4在管件外缘平行于管材轴线方向的熔接面上,测量总的脆性破坏长度d2,如图3中b)所示。
7.2.5对每一试样,使用式
(1),根据脆性破坏长度d:
和线圈首圈至末圈之间的距离y,计算脆性剥离
的百分比C。
。
1—管件承口;
2—管材;
3—线圈;
a-—熔接面的脆性破坏;
b—管材的韧性破坏;
c—线圈匝间塑料材料的韧性破坏。
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2015年6月15日
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2015年6月15日
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图3包含电熔承口管件试样的剥离评价GB/T19806-2005ISO13955:
1997
7.3电熔鞍形管件
7.3.1确定熔融面的面积ST(见生产商的资料说明书)。
7.3.2放置试样,使压力作用在与管材被切开平面平行的平面上(见图4),而且压力试验机的压板接近鞍形管件。
以(100士10)mm/min的速度,使压板相互趋近,对试样施加一个不断增加的压缩力。
继续压缩试样直到压板间的距离减小到管材壁厚的两倍。
记录管壁即将接触前的压缩力。
单位为毫米
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管材内壁彼此接触。
限位器间的距离应等于管材壁厚的两倍。
7.2.3用工具小心地将电熔承口管件与管材分离,工具应轻微移动以免对试样产生冲击。
检查试样并记录破坏形式(如管材破坏或管件破坏,在线圈之间或在熔合面破坏)。
7.2.4在管件外缘平行于管材轴线方向的熔接面上,测量总的脆性破坏长度d2,如图3中b)所示。
7.2.5对每一试样,使用式
(1),根据脆性破坏长度d:
和线圈首圈至末圈之间的距离y,计算脆性剥离
的百分比C。
。
1—管件承口;
2—管材;
3—线圈;
a-—熔接面的脆性破坏;
b—管材的韧性破坏;
c—线圈匝间塑料材料的韧性破坏。
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1—管材;2—管件;3—压板;F-压力R-半径
图4试样安装在压缩试验机两压板之间
7.3.3用工具小心地将电熔鞍形管件与管材分离,工具应轻微移动以免对试样产生冲击。
检查试样并记录破坏形式(如管材破坏或管件破坏,在线圈之间或在熔合面破坏)。
7.3.4测量熔融面总的脆性破坏面积SF.
7.3.5用公式
(2),根据脆性破坏面积SF和熔融面的面积ST,计算脆性剥离的百分比C'.
式中:
SF—脆性破坏面积,单位为平方毫米(mm2);
ST—熔融面的面积,单位为平方毫米(mm2).
8、结果判定:
如果脆性剥离的百分比高于相关产品标准中的规定,则组件没有通过测试。
9、试验报告:
试验报告应包括下列内容:
a)本标准编号;
b)测试试样的完整标识;
c)组件每一部件的材料;
d)管件的公称尺寸;
e)管材装配前的尺寸(平均直径、不圆度、壁厚和长度);
f)测试试样的尺寸,包括管材从承口突出来的自由长度;
g)制备组件时的熔接条件;
h)测试温度和温度测试的精度;
i)试样数量;
J)在熔接和从组件截取试样之间的时间,及状态处理的时间;
k)测试电熔鞍形管件时,当压板之间距离为管材壁厚的两倍时的压缩力;
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共8页第8页
1)脆性剥离的百分比;
m)破坏形式(在熔接面破坏,线圈之间拉裂,管材或管件破坏);
n)在测试期间或测试后,观察到的任何特殊情况;
0)测试日期;
P)进行测试的实验室。
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