管道压力试验规范.docx
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管道压力试验规范
管道压力试验规范
压力管道规范工业管道第5部分：
检验与试验
GB/
压力管道规范工业管道第5部分：
检验与试验
Pressurepipingcode-Industrialpiping-Part5:
Inspectionandtesting
目次
前言
1范围
2规范性引用文件
3术语和定义
4检查要求
一般规定
超标缺陷的处理
累进检查
5检查方法
一般规定
目视检查
无损检测
制作过程中的检查
硬度检查
6检查范围
检查等级
目视检查
焊接接头的无损检测
硬度检查
7检查工艺
8合格证和记录
9试验
压力试验
泄漏试验
真空度试验
10记录
前言
本标准对应于ISO15649：
2001《石油和天然气工业管道》，与ISO15649：
2001的一致性程度为非等效。
GB/T20801《压力管道规范工业管道》由下列六个部分组成：
——第1部分：
总则；
——第2部分：
材料；
——第3部分：
设计和计算；
——第4部分：
制作与安装；
——第5部分：
检验与试验；
——第6部分：
安全防护。
本部分为GB/T20801的第5部分。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道分技术委员会（SAC/TC262/SC3）提出。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC262）归口。
本部分起草单位：
全国化工设备设计技术中心站、上海市锅炉压力容器检验所、国家质检总局特种设备安全监察局、中国石化集团上海工程有限公司、中国石油化工集团公司经济技术研究院、中国石油化工集团公司工程建设管理部、辽宁省安全科学研究院。
本部分主要起草人：
汤晓英、应道宴、高继轩、修长征、汪镇安、叶文邦、寿比南、王为国、黄正林、周家祥、唐永进、张宝江、于浦义、刘金山。
压力管道规范工业管道第5部分：
检验与试验
1范围
本部分规定了GB/范围内压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求。
本部分未规定的其他检验、检查和试验要求应符合本标准其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过GB/T20801的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/压力管道规范工业管道第1部分：
总则
GB/压力管道规范工业管道第2部分：
材料
GB/压力管道规范工业管道第3部分：
设计和计算
GB/压力管道规范工业管道第4部分：
制作与安装
JB/T4730-2005承压设备无损检测
3术语和定义
检验inspection
检验是由业主或独立于管道建造以外的检验机构，为证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求而进行的符合性评审过程。
本部分对管道组成件制造厂出具的质量证明书的质量控制过程亦称为“检验”。
检验人员inspector
检验人员是业主或检验机构从事检验工作的专职人员。
检验人员有权进入任何正在进行管道组成件制造和管道制作、安装的场所，其中包括制造、制作，热处理、装配、安装、检查和试验的场所。
检验人员有权审查任何检查和试验结果的记录，包括有关证书，并应按照相关标准和工程规定进行评定。
检查examination
检查是指制造厂、制作、施工、安装单位履行的质量控制职责的过程。
应由检查人员按照相关标准和工程设计要求。
对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程，进行必需的检查和试验。
并作好相关记录，提出评价结果。
检查人员examinationpersonnel
应由独立于制造、制作和安装部门的人员担任，且应为具备相关专业技能和资质的专职人员。
检查人员应作好检查和试验记录，提出评价结果，并予以妥善保存以备检验人员评审。
4检查要求
一般规定
本章规定了对管道安装，包括每个组成件及其制作加工工艺进行检查的要求，任何工程设计要求的附加检查以及验收标准均应予以规定。
GB/表中铬钼合金钢管道的检查应在全部热处理结束后再进行，对于支管的焊接以及承压焊缝的返修都应在补强圈或鞍形补强件焊接之前完成。
超标缺陷的处理
如发现受检件有超过本部分验收标准的缺陷时，应予返修或更换。
新件应按原件的要求用相同的方法在相同的范围用相同的验收标准重新检查。
累进检查
当局部或抽样检查发现有超标缺陷时，应按以下要求处理：
a）另取两个相同件（如为焊接接头，应为同一焊工所焊的同一批焊接接头）进行相同的检查；
b）如a）要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应枧为合格，但有缺陷件应予返修或更换并重新进行检查}
c）如a）要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则针对每个缺陷项应再增加两个相同件进行检查；
d）如c）要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应视为合格，但有缺陷件应予返修或更换并进行重新检查；
e）如c）要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则该批应全部进行检查，不合格者应进行返修或更换并进行重新检查。
5检查方法
一般规定
本章规定了符合本部分、工程设计或检验人员要求的主要检查方法。
如使用本章规定以外的方法，则应在工程设计中规定其验收标准。
检查的比例包括100%检查、抽样检查和局部检查，并应符合以下规定：
a）在指定的一批管道[sup]1）[/sup]中，对某一具体项目进行全部检查，称作100%检查；
b）在指定的一批管道[sup]1）[/sup]中，对某一具体项目的某一百分数进行全部检查，称作抽样检查[sup]2）[/sup]；
c）在指定的一批管道[sup]1）[/sup]中，对某一具体项目的每一件进行规定的部分检查，称作局部检查[sup]2）[/sup]。
1）指定批是本部分中用于检查要求考虑的管道数量。
指定批数量和程度宜由合同双方在工作开始前协议规定。
对不同种类的管道制作、安装工作，可以规定不同的“批”。
2）抽样或局部检查将不保证制造产品质量水平。
在被代表检查的一批管道中，未检查部分可能在进一步检查中会暴露缺陷。
如果要对某一批管道，要求不存在射线照相规定的超标焊缝缺陷时，应规定100%的射线照相检查。
目视检查
目视检查是指对易于观察或能做外观检查的组成件、连接接头及其他管道元件的部分，在其制造、制作、装配、安装、检查或试验之前、进行中或之后进行的观察。
目视检查应包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其他连接方法、支承件、装配以及安装等的质量是否达到相关标准和工程设计的要求。
无损检测
焊接接头的无损检测分为磁粉检测、渗透检测、射线检测、超声波检测，检测方法应按JB/T4730-2005的规定进行。
制作过程中的检查
制作过程中的检查应包括以下内容：
a）焊接接头的制备和清洗；
b）预热；
c）连接前的装配、连接间隙以及内侧对准；
d）焊接工艺规定的技术参数，包括填充材料、焊接位置等；
e）焊接清理后的根部焊道（包括外侧和可及内侧）状况，必要时，可辅之以磁粉检测或渗透检测
f）焊渣的清除和焊道间的焊接情况；
g）完工后焊接接头的外观。
除工程设计中另有规定外，应按进行目视检查。
硬度检查
焊接接头、热弯以及热成形组件应进行硬度检查，以保证热处理工艺的可靠性。
6检查范围
检查等级
压力管道的检查等级划分为I、Ⅱ、Ⅲ、ⅣⅣ级；
c）GC1级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；
d）剧烈循环工况管道的检查等级应不低于I级。
按材料类别和公称压力确定的管道检查等级如下：
a）除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本部分无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级。
b）除GC3级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：
1）公称压力不大于PN50的碳钢（本部分要求冲击试验）管道；
2）公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道。
c）下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级：
1）公称压力大于PN50的碳钢（本部分要求冲击试验）管道；
2）公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道；
3）低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道。
d）下列管道的检查等级应不低于I级：
1）钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；
2）公称压力大于PN160的管道。
目视检查
目视检查的范围应符合以下规定；
a）对于GC2、GC3级管道，应符合的规定，对以下项目进行目视检查：
1）随机选择足够数量的材料和管道组成件；
2）100%的纵缝，但按GB/附录中表和GB/表14中管道组成件所含的纵缝除外；
3）抽样检查螺纹、螺栓连接和其他接头的组件，如需进行气压试验时，所有的螺纹、螺栓连接及其他接头均应进行检查；
4）管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查；
5）焊缝目视检查的比例应符合表1的要求，应对每一焊工或焊接操作工所焊的焊缝进行目视检查。
b）除应符合a）的规定外，GC1级管道的目视检查还应符合以下规定：
1）除a）中1）的规定外，所有制作和安装的焊缝均应进行100%目视检查；
2）所有螺纹、螺栓以及其他连接接头均应进行100%目视检查。
c）剧烈循环工况管道的目视检查除符合b）的规定外，所有安装管道应校核尺寸和偏差。
支架、导向件和冷紧点都应检查以保证管道的位移能适应开车、操作和停车等所有的工况，不发生卡住和意外约束的现象。
焊接接头目视检查应按表2的规定。
焊接接头的无损检测
焊接接头的表面无损检测应符合以下规定：
a）检测比例应不低于表1和表3的规定。
b）有再热裂纹倾向的焊接接头应在焊接及热处理后各进行一次表面无损检测。
c）表面无损检测的验收标准应不低于JB/T4730-2005规定的I级合格（PT或MT）标准。
焊接接头的射线检测和超声波检测应符合以下规定：
a）检测比例应不低于表1和表3的规定，抽样检查时，固定焊的焊接接头的检测比例应不少于40%。
b）管道的名义厚度小于或等于30mm的对接环缝，应采用射线检测；名义厚度大于30mm的对接环缝可采用超声波检测代替射线检测；当规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测时，应征得设计和业主的同意。
c）焊接接头的射线检测和超声波检测验收标准应符合以下规定：
1）环焊缝的检测应符合JB/T4730-2005对压力管道环焊缝的检测要求，纵焊缝的检测应符合JB/T4730-2005对锅炉和压力容器对接焊缝的检测要求，角焊缝及T型接头的超声波检测也应符合JB/T4730-2005对锅炉和压力容器角焊缝及T型接头的检测要求；
2）100%射线检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅱ缀合格，抽样或局部进行射线检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅲ级合格；
3）100%超声波检测的焊接接头按JB/T4730-2005的I级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅱ℃——试验压力，单位为兆帕（MPa）；
p——设计压力，单位为兆帕（MPa）；
S[sub]1[/sub]——试验温度下，管子的许用应力，单位为兆帕（MPa）；
S[sub]2[/sub]——△p——24小时的增压率，以（%）表示；
p[sub]1[/sub]——试验初始压力，单位为兆帕（MPa）；
p[sub]2[/sub]——试验最终压力，单位为兆帕（MPa）。
10记录
按本部分和工程设计要求的记录，应由管道的设计者、制造厂以及制作和安装单位分别负责准备和保存，保存年限应按政府有关规定执行。
二管道用气做气压试验，标准是什么？
按TSGD0001-2009"压力管道安全技术监察规程——工业管道"第90条
倍的设计压力,达到倍的设计压力后稳压10分钟,降压至设计压力后保压30分钟,以无泄漏无变形为合格（涂抹发泡剂如肥皂）
三燃气管道气密性试验规定有哪些？
1.压力表：
级；
2.2.试验压力是工作压力的倍；
3.3.试验时间24h；
4.4.大气压力和温度修正值计算小于133Pa；
5.详见GB50028-2006和CJJ33-2005标准。
6.5.可查CJJ33和CJJ94的相关规定。
管道气密性试验台主要测试什么标准
管道气密性试验台
主要用途：
用于各种金属管、橡胶管以及压力管道元件的密封性能检测、泄漏试验等气瓶充装试验，气密性试验，密闭性试验，爆破耐压测试等，同时也可用于学校，科研及检验部门的检测工具用。
应用领域：
用于阀门、管道、压力容器等产品的气密性/泄漏试验，以及各种石油工具的气密性测试。
压力管道气密性试验怎么做？
你是问实际操作还是竣工资料的填写啊
实际操作呢就是空压机打压或者氮气打压或者水压
竣工资料呢，你要想知道详细点，就查查规范CJJ33-2005，下面是我粘贴的
严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足下列要求：
1.设计压力小于5kPa时，试验压力应为20kPa。
2.设计压力大于或等于5kPa时，试验压力应为设计压力的倍，且不得小于MPa。
试验时的升压速度不宜过快。
对设计压力大于的管道试压，压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。
管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。
严密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时记录不应少于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。
修正压力降应按下式确定：
⊿P’——修正压力降（Pa）；
H1、H2——试验开始和结束时的压力计读数（Pa）；
B1、B2——试验开始和结束时的气压计读数（Pa）；
t1、t2——试验开始和结束时的管内介质温度（℃）。
所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。
13、泄漏性试验应在压力试验合格后进行。
试验介质宜采用空气,试验压力为设计压力。
泄漏性试验应重点检验阀门填料、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%时，应对系统进行检查，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,气密性试验持续时间一般不少于24h，实际压力降不超过允许值为合格
14、首先做强度试验：
设计压力的倍，分级升压，稳压检测不少于30min。
过程大于小时。
无压降。
是严密性试验：
设计压力的倍，需要24小时。
不得超过压损计算结果，计算方法自己找。
气压试验怎样做
6气压试验
气压试验方法与步骤
气压试验系统流程图见后附《C-401D塔工艺管线气压试验系统流程图》。
气压试验时应逐级缓升，其步骤如下：
一、升压速度不宜大于50Kpa/min。
二、升压至试验压力的50%时，停压10min。
三、若无异常现象升压至试验压力，保压10min，再降至设计压力用涂刷中型发泡剂进行检查，无渗漏、无变形为合格。
四、合格后卸压，拆除试压管，填写试压记录。
试压用消耗材料
试压用料
序号材料名称规格数量1打压泵――1台2气压泵――1台3压力表40/16MPa4块4盲板δ=620块5闸阀3/4″
800Lb
SW
A1052个
压力试验要求
根据管线的压力等级，选择四块量程相同且经校验合格并在校验期限内的压力表。
压力表量程为分40Mpa和16Mpa；表盘直径100mm；精度等级为级；压力表盘封面玻璃不能破裂或表盘刻度模糊不清；压力表指针应在使用前指零且不活动，且在升压时指针随压力上升而转动；表内弹簧管不得泄漏。
四块压力表应分别安装于试压盲板接管上和试压泵上便于观察的位置。
试压现场（升压、保压期间）5米范围内设置为危险区域，并挂警示标志。
试压过程中，无关人员不得进入警示区内进行与试压无关的工作。
拆下的螺栓按规格摆好，并涂二硫化钼,用防雨布盖上，法兰面应仔细清理，并防止损坏。
垫片应保护好，盲板、试压备件与设备法兰接触处，应处理干净，不得有杂物。
紧固螺栓前，应先用均匀的紧固力将螺母初步拧紧。
紧固螺栓时，沿直径方向对称均匀地紧固，重复此步骤，螺栓紧固不应少于3次。
试压过程中，如果发现有异常响声压力下降、油漆剥落或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试压，并查明原因。
检查中，有泄漏的焊接接头出现时，应将压力降至0MPa（G）,进行焊接接头返修。
再按试压过程，重新试压。
保压过程中，所有焊接接头“管道系统安装检查与压力试验记录”。
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