现浇箱梁施工方案.docx

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现浇箱梁施工方案

AK0+231.25匝道桥

预应力钢筋混凝土连续箱梁施工组织设计

一、工程概况

AK0+231.25匝道桥上部构造为23m+2*28m+23m现浇预应力钢筋混凝土连续箱梁桥，箱梁为单箱三室结构，桥宽为17.0m,梁髙1.6m,底板宽11.7m,翼缘板宽2.65m。

跨中底板厚22cm,跨中腹板厚度45cm,箱梁顶板厚25cm。

梁端渐变段底板厚度为22cm〜32cm，腹板厚度为45cm〜65cm，梁端为实腹段。

箱梁纵向预应力采用7φs15.20和9φs15.20钢绞线束，预应力孔道采用塑料波纹管成孔。

主要工程量：

现浇C50混凝土1129.52m³，钢筋211.25t,钢绞线31t。

二、施工进度计划

支架：

3月22日—4月15日

底模及标高调整：

4月15日—4月20日

预压：

4月21日—4月30日

侧模安装：

5月1日—5月6日

钢筋加工及安装：

4月1日—5月26日

浇筑混凝土：

5月27日—5月28日

张拉、封锚、注浆：

6月6日—6月10日

背墙及桥面系：

6月12日—6月30日

三、施工方法

在满堂支架支撑范围内，搞好场地硬化，硬化层顶面顺平，并做好两侧排水，然后组装门式支架，模板采用6mm钢模板，混凝土浇注采用混凝土泵车泵送入模，箱梁一次浇注完成。

混凝土强度达到要求后两侧对称张拉。

孔道压浆采用真空压浆工艺。

1、支架基础处理

地基处理宽度为13.7m，桥中心线两侧各6.85m。

先对原地面进行碾压处理，压实度按照不小于90%控制，再填筑厚度30cm天然砂砾，并使用振动压路机碾压，压实标准为表面平整，碾压无明显轮迹，边角等压路机无法碾压的地方使用振动夯夯实。

然后在顶面浇筑厚15cm的水泥混凝土。

并设置成一定的坡度，以利于排水。

2、门式支架的搭设

（1）门架式满堂支架布置

本桥现浇箱梁支架选用门式支架，单片支架宽1.0m,高1.9m。

底托和顶托均为螺旋可调式，可在30cm范围内调整高度。

支架布置如下：

A、底板立杆按1.2×1.0m进行布置，即纵向净距为0.6m，横向间距1.2m；腹板立杆按0.6×1.0m进行布置，即纵向净距1.0m，横向间距0.6m。

B、翼板立杆按1.2×1.0m进行布置，即纵向净距为1.0m，横向间距为1.2m；

C、竖向布置为15cm×15cm底托、门式支架、顶托、10cm×5cm槽钢、10cm×10m木方、5mm钢模底板。

（2）门式架的性能要求：

A、门架及其配件的规格、性能及质量应符合现行行业标准《门式钢管脚手架》（JGJ76）的规定。

B、周转使用的门架及配件应按《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128-2008附录A的规定进行质量类别判定、维修及使用。

C、水平加固杆、封口杆、扫地杆、剪刀撑及脚手架转角处连接杆等采用Ф48*3.5mm焊接钢管，其材质在保证可焊性的条件下应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235A钢的规定，相应的扣件规格为Ф48mm。

D、钢管应平直，平直度允许偏差为管长的1/500;两端面应平整，不得有斜口、毛口；严禁使用有硬伤（硬弯、砸扁等）及严重锈蚀的钢管。

E、连接外径48mm钢管的扣件的性能、质量应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）中的有关规定执行。

钢管、扣件等在使用前，必须按照现行有关规范、标准进行验收并抽样质量检验，严禁使用不合格的钢管、扣件。

（3）满堂门式支架的布置要求

在门架满堂支架搭设时在门架顶部设置调节杆和可调托座，在门架底部设置可调底座，以便于箱梁底模的标高调整。

调节杆的伸出长度严格控制在0.3米以内。

支架搭设时，门架的安装应纵向、横向排列整齐，自一端延伸向另一端，自下而上按步架设，上下保持垂直，整架垂直偏差小于H/600且小于50mm，且门架两侧设置交叉拉杆，与门架锁销锁牢。

整架采用钢管扣件进行加固，并设置水平加固杆、扫地杆，其中每层门架设纵、横水平加固杆，横向水平加固杆设在门式支架横杆的中心位置，纵向水平加固杆与门架面平行，紧靠门架用扣件固定在横向水平钢管上；水平加固杆应连续，应与门架立杆扣牢，加固杆必须与门架同步架设。

支架搭设过程中应及时设置斜杆和剪刀撑，横向、纵向均需设置，斜杆和剪刀撑设置除应符合下列规定外，还需适实际情况加设，以确保支架的稳定性。

（4）剪刀撑设置

在支架的四周及中间的纵、横向，由底到顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5m，剪刀撑的斜杆与地面的夹角控制在45～60˚之间，斜杆每步与立杆扣接，每道剪刀撑跨越5～7根立杆；中间水平剪刀撑设置间距小于或等于4.8m，剪刀撑的搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定。

立杆碰到墩柱时避开墩柱，脚手架立面及墩柱体保持垂直。

支架高度应通过可调托座和可调底座调节，当脚手架立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m，靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm，如下图。

纵、横向扫地杆构造

1-横向扫地杆；2-纵向扫地杆剪刀撑跨越立杆的最多根数

3、等载预压：

（1）支架预压目的及部位

支架预压的目的是为了检验支架基础的处理程度，防止支架基础沉降导致现浇混凝土结构开裂，并检验支架的安全性和收集沉降数据，并能减少和消除支架的非弹性变形、扣件接头、扣件与模板之间的间隙、地基沉降等，进一步能获取支架预压沉降观测值来确定模板的预抬值。

（2）支架预压荷载

支架完成后，按照《公路桥涵施工技术规范》规定的荷载组合加载，根据支架计算书中的荷载计算结果，底板处为2.7t/m2。

加载使用砂袋法，加载前先测出平均单袋重量，据此推算出砂袋的层数，从箱梁一端向另一端逐跨预压。

（3）测点布置

①沿结构的纵向每隔1/4跨径布置一个观测断面，即沿纵桥向1/4跨、1/2跨、3/4跨及横梁处分别设置观测点；

②每个观测断面上的观测点不少于6个，且对称布置；

③每组观测点在支架顶部和底部对应位置上布设；

（4）加载与卸载

预压前，根据箱梁荷载分布特点计算出梁体的加载高度，待箱梁底模安装完成后，按照计算结果逐级加载。

根据预压荷载分三级加载，每级加载完成，立即开始沉降变形观测，待观测结果表明支架稳定后方可进行下级加载。

预压荷载安装100%箱梁自重，从箱梁一端向另一端逐跨预压。

100%加载后，要求支架连续24h内的沉降量小于2mm并经过监理工程师认可方可停止预压，预计的沉降值为5mm。

支架预压按以下程序实施：

①预压前，根据压重图设置变形观测点，做好标志，进行初始数据的测量和记录；

②压重60%箱梁自重，进行第2次观测；

③压重80%箱梁自重，进行第3次观测；

④压重增至100%箱梁自重，进行第4次观测；

⑤压重100%箱梁自重，压重静压24h，进行第5次观测，若4、5两次变形≤2mm即可卸载，否则应继续进行观测；

⑥以12h为一观测周期，卸载后进行第6次观测，并对各次测量数据进行分析整理。

（5）监测记录

支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：

①所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；

②在支架搭设完成后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高；

③每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，计算前后两侧沉降差；

④全部荷载加载完成后，每隔12h观测一侧，记录各测点标高；当支架预压符合验收规定时，可进行支架卸架；

⑤卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；

⑥计算支架总沉降量，即非弹性变形。

观测结束后提交观测点布置图和沉降观测表。

4、模板安装

（1）底模：

10cm×5cm槽钢上铺设10cm×10cm的方木，方木上铺设5mm钢模底板。

（2）箱梁内模：

箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模板及压脚模板组成，内模采用15mm厚竹胶板，采用5cm×10cm方木竖肋，双拼Ф48×3.5mm钢管围檩，间距1.0m设置M14对拉螺杆，为防止底板倒角位置压板及腹板侧模上浮、移位，在箱室内采用脚手钢管剪刀撑进行加固。

顶板内模用钢管及木档支撑于第一次浇筑好的底板砼面，跨中1/4处，顶板上预留拆模人孔,每箱室一个，交错预留，人孔尺寸约为0.8m×1.2m，拆完内模后用吊模法进行人孔封闭。

5、钢筋的加工及安装

（1）钢筋加工

预应力连续箱梁中所用的钢筋，其钢材种类、型号和直径严格符合设计文件规定，运到工地的每批钢筋均应附有出厂质量证明书和试验报告单，并按规定抽样检查，对试件进行拉伸、冷弯和焊接等力学性能试验。

钢筋下料前，仔细核对钢筋大样尺寸，按图纸精确地放出钢筋大样，按照钢筋大样对骨架进行加工，对钢筋骨架中的起弯钢筋，严格控制起弯点和弯曲半径。

钢筋调直、除锈应符合以下要求：

①钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

②钢筋平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。

钢筋的加工和末端的弯钩符合设计要求。

（2）钢筋安装

钢筋骨架在钢筋加工场集中加工，采用货车运至箱梁施工现场，并用汽车吊吊至箱梁模板内进行绑扎。

钢筋存放时堆放在高于地面的平台和垫木上，防止雨淋、受潮，以免锈蚀。

钢筋及预应力孔道安装顺序：

支座预埋钢板——横梁钢筋骨架安装——底板底层筋匀铺——箍筋架立——肋板纵向主筋穿入并与箍筋绑扎——底板顶层钢筋（含架立筋及通气孔预埋件）——波纹管固位筋——孔道安装——穿束——锚垫板及螺旋加强筋安装固定——锚下钢筋网片——箱室内模安装。

顶板底层钢筋——顶板顶层钢筋——顶板波纹管孔道安装——锚垫板安装——穿束——锚槽安装——箱梁护栏底座及泄水管预埋件——边跨梁端伸缩缝预埋件模板安装。

钢筋安装质量标准

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋两排以上排距

±5

受力钢筋间距

±10

箍筋、横向水平钢筋间距

±10

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

±3

6、波纹管铺设、锚垫块安装

（1）波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、油污、泥土、压痕、裂口，咬口必须牢固，不得有松动现象。

（2）波纹管的接口切成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长度25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动、拉脱或漏浆。

（3）铺设波纹管时，先将波纹管分层，分号绑扎在导向钢筋上。

严格按设计管道坐标位置固定，固定管道的定位钢筋其间距直线段按1.0m、曲线段按0.5m设置。

（4）塑料波纹管竖曲线顶部要留有排气孔。

（5）锚垫板安装前，检查其几何尺寸是否正确。

（6）锚垫板牢固的安装在模板上，定位的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

（7）锚垫板上的灌浆孔采取封堵措施，用同直径管丝封堵。

在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆堵孔。

（8）在混凝土浇筑前一定要将所在排气孔的管口用塑料胶布包裹紧，确保排气通畅无阻。

（9）在混凝土浇筑过程中，要同时清除孔道内可能深入的水泥浆，在梁两端设专人适时地往复拉动钢绞线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。

7、钢绞线下料编束及穿束

钢绞线下料前现检查有无滑丝现象，下料时要防止产生有害变形，钢绞线采用在现场穿束切割，切割用无齿锯切割。

钢绞线的下料长度由下式计算：

L=l+2（l1+l2+l3+l4）

式中：

L—钢绞线下料长度；

l—孔道净长；

l1—工作锚长度；

l2—千斤顶长度；

l3—工具锚长度；

l4—预留量，取100mm。

8、混凝土浇筑

混凝土在拌合站集中拌合，混凝土运输车运输至现场，汽车甭垂直输送至现浇部位。

（1）浇注混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

（2）混凝土浇注应连续不间断进行，如必须间歇作业，其间歇时间应尽量缩短，并要在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇注完毕。

鉴于混凝土浇注数量大、浇注时间长等特点，浇注砼时由桥涵负责人现场坐镇指挥，统一协调、加强管理。

劳动组织上安排三班倒，施工机械有备用，且浇注前要彻底检修机械设备，经试运转一切正常才准许开盘浇注。

（3）混凝土浇注方式采用逐步推进法，层厚控制在30cm左右，混凝土从底层开始浇注，按照先底板、腹板后顶板、翼板的施工顺序，进行一定距离（通常为4～6m）后回来浇注第二层。

每一节段混凝土一次浇筑完成，浇注混凝土时，派专人经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现异常情况，立即停止浇注，并采取相应处理措施。

混凝土由肋板入仓，振捣后逐步进入底板，人工进入箱室，用插入式振捣棒振实，再分层浇注肋板混凝土，为避免箱室下八字脚处出现蜂窝现象，应控制肋板水泥浆液流失，因此应采取以下技术措施：

一是底板混凝土先行成型；二是加长混凝土浇注作业段长度，肋板根部混凝土浇注高度加大，并延迟30min振捣，以降低混凝土流动度；三是肋板混凝土浇注并振实后，禁止再次对此部位底板混凝土实施振捣作业；四是肋板混凝土振捣时，应严格控制振捣时间及振捣强度。

（4）混凝土振捣以插入式振动器为主，桥面顶面砼用振动梁辅助捣固粗平。

插入式振动器与侧模保持10cm距离，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋或其它预埋件，桥面砼要刮平，须拉毛，使其粗糙。

（5）为防止有水泥浆漏入孔道内，可在混凝土浇筑时，用导链将钢绞线在两端来回抽动，使其拉散。

（6）浇筑时除正常留置标养试块外，另作三组试块，并于箱梁同条件养护，以确定张拉时间。

（7）保证箱梁顶板标高、平整度的措施

混凝土浇注前，安装纵向导轨钢筋，将桥面全宽分为2幅控制，钢筋顶面标高即为砼面标高。

混凝土振捣采用插入式振捣和振动梁相结合，每位置插入振捣时间为20～30秒，间距20～30cm，平板振动器振平，振动梁拖平。

振动导梁边振边前进，并用刮尺将多余的混凝土清走，不足的地方补齐，用木抹子沿钢筋顶面拉线抹平。

混凝土初凝后，用刮尺和木抹找平，混凝土初凝后立即进行覆盖。

（8）预防箱梁裂缝的技术措施

连续箱梁整体现浇属于大体积砼浇注，如若措施不当，极易出现裂缝。

砼结构开裂会严重影响结构的耐久性。

根据工程实践经验，拟采用以下技术措施：

①改善砼材料物理力学性能：

首先控制砼水灰比不超过0.4，其次使用高效复合外加剂，通过延长砼水化热，削弱砼水化热峰值，从而降低砼结构内外温差，避免温度裂缝的产生。

最后应采取可靠的浇注及振捣工艺，保证砼的密实性。

②改善环境条件：

首先控制砼的入模温度，当环境气温过高时，通过调整拌合水、骨料温度，调整砼拌合物温度，从而控制砼入模温度在合理的范围内。

其次控制环境温度，温度过高时通过喷水降低模板温度。

再次控制环境其它条件，例如风速大时，会使初凝砼表面加速失水，从而容易形成砼表面干缩龟裂或开裂，因此大风天气，砼暴露面采用土工布洒水覆盖等方法，对砼表面及时进行保护。

9、混凝土养生：

混凝土浇注完成，初凝后及时用土工布予以覆盖，并洒水养护。

混凝土的养护时间为7天。

10、预应力施工

本匝道桥预应力混凝土梁采用后张法，预应力筋采用

高强度低松弛预应力钢绞线，两侧对称张拉。

张拉时采用“双控”即“应力控制为主，伸长量控制为辅”，实际伸长量与理论伸长量误差应保持在±6%以内。

①张拉劳动力组织：

张拉队长1名，技术主管2名，张拉工4名。

②张拉施工

工艺流程：

混凝土施工完后清理锚固垫板→安装工具锚、千斤顶、工作锚→张拉、记录测量数据→回油、张拉结束→检查断丝、滑丝情况。

采用OVM锚具和高强度低松弛钢绞线，钢绞线张拉控制程序为：

0→10%

→20%

→

（含锚口摩阻损失）持荷5min锚固

a.张拉准备：

张拉千斤顶的检查与校验：

油料采用新机油，油中不能有水。

接好油路后进行试运行，若出现异常，要分析原因及时处理。

当千斤顶出现下列情况之一时要重新进行配套校验：

（Ⅰ）使用期超过六个月；（Ⅱ）千斤顶严重漏油；（Ⅲ）油表指针不能回零；（Ⅳ）千斤顶调换油压表；（Ⅴ）张拉时连续断筋；（Ⅵ）实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大。

检查电动油泵：

（Ⅰ）检查油泵是否能正常使用。

（Ⅱ）检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。

润滑油宜采用高级机油。

（Ⅲ）油泵储油量不少于张拉过程中千斤顶总输油量的150%。

（Ⅳ）油泵上安全阀必须预先鉴定，确保在规定最大压力时能灵敏地自动开启回油。

（Ⅴ）油泵所用油料根据实际气温采用10号或20号新机油，以保证清洁。

（Ⅵ）采用高压油管，在使用时保持顺直或大半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土侵入油路。

（Ⅶ）油泵的使用及检修按使用说明书进行。

压力表的使用要求：

（Ⅰ）压力表在使用前应送计量认可单位检验。

（Ⅱ）标准油表每半年校正一次。

b.预应力张拉：

千斤顶安装时，必须使孔道、锚具及千斤顶轴心“三心一线”，限位板和锚具必须孔孔对应。

预应力筋的张拉控制，采取以应力控制为主，辅以伸长值校核。

预应力筋的理论伸长值可用下式分段近似计算：

L=（P×L）/（Ap×Ep）

式中：

P—平均张拉力（N）

L—钢丝束的工作长度（mm）

Ap—预应力筋截面面积（mm2）

Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2）

张拉中测量伸长值与计算伸长值允许偏差为＋6%～－6%，超出偏差时应停止张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。

张拉时，在初值及终值时量取千斤顶活塞外伸长度，两者之差得0.1

～

间的实测伸长值，而0～0.1

间的伸长值可根据实测值推算，即以0.1

张拉到0.2

的钢绞线伸长量作为0～0.1

间的伸长值，两者相加即得预应力筋实测伸长总值。

张拉完成并经检查合格后，锚具外的多余钢绞线可采用砂轮切割机切除，切割后钢绞线在锚具外的外露长度不得小于30mm，锚具夹片间的空隙提前用水泥浆堵塞，准备灌浆。

每束钢绞线断丝或滑丝控制数为一根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

超过规定时拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。

张拉时需对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实际测定结果对张拉控制应力做适当的调整，确保有效应力值。

11、孔道压浆

a.压浆设备

孔道压浆采用柱塞式压浆机，可连续以0.6～0.7MPa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。

压力表在第一次使用前应加以校准。

所有设备每天使用结束后清洗一次。

b.孔道清洗

压浆前，用气泵清洗管道，将松散颗粒除去。

c.压浆

（Ⅰ）钢束张拉完毕，待应力平稳后，在24h内进行孔道压浆。

（Ⅱ）压浆前，先将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。

为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应符合下列要求:

若为满足一定的工作性能，可掺入经监理工程师同意的一定量的减水剂，掺入减水剂的水灰浆水灰比可减小到0.35。

水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌合后3h泌水率宜控制在2%,24h后泌水应全部被浆吸回。

水泥浆稠度控制在14～18s内，水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般不超过30～45min。

水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。

（Ⅲ）压浆在监理在场并同意压浆时一次完成压浆。

压浆时遵循“一侧压进或两头向中间压”的原则，并且使水泥浆由最高点的排气孔流出，直到流出的稠度达到注入的稠度。

压浆过程中及压降后48h内，结构混凝土温度不低于5℃，否则采取保温措施。

当气温高于35℃时，在夜间进行压浆作业。

在压浆后两天，检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

12、封锚

封锚前，先清除锚具周围的水泥浆，并将梁体端头凿毛，冲洗干净，凿出梁体内钢筋与钢筋网焊接牢固，再次立模浇筑封锚混凝土。

封锚混凝土采用C50混凝土。

13、支架及模板拆除

（1）箱梁内模板拆除：

箱梁内侧模在混凝土强度达到25Mpa即可拆除。

顶板内模通过在混凝土浇注时预留一个150×90cm的拆模孔，拆模孔处钢筋要割开，模板拆除后再焊接牢固，焊接接头要错开。

内模拆除后，立即采用悬吊法封闭预留孔，预留孔部位封闭砼采用C50砼。

（2）梁模板拆除时，先拆除内模及翼缘板部位，再拆除腹板、底板。

（3）现浇箱梁支架拆除必须在砼强度达到100%后进行。

拆除时，统一将顶托悬空后再拆除支架。

支架拆除每跨均由跨中向两边对称进行

四、人员、材料及机械设备配置计划

五、工期保证措施

1、根据工程特点，超前准备、超前运作，倒排工期按照工程施工需要，进行预计划、预筹备、预运作提前做好各种材料的准备工作。

做到准备快、开工快，压缩施工准备时间，上足劳力和机械设备，全标段以该段落为主体进行施工。

2、加强对全体施工人员的思想教育，好中求优，优中求快，正确处理质量和工期之间关系，以积极姿态投入该工程施工。

3、加强组织管理、科学安排施工

选用会管理、懂技术、年富力强的同志担任主要负责人，严格各方面规章制度，上令下行，各级组织机构要高质量、高效率地运转，科学地安排施工，最大限度地安排平行作业，抓好工序展开、工序衔接，做到环环相扣，有条不紊，加速工程进度。

4、加强领导，建立健全岗位责任制，确实保证各项工程按计划完成。

5、完善奖惩制度，落实好按劳分配原则，充分调动广大员工的积极性，群策群力，团结协作，保质保量，按期完工。

6、发挥科技第一生产力的优势，坚持科技先行和保证作用，在施工中要不断优化施工方案，改进施工方法，充分运用现有的科技成果，使之形成生产力，加速工程进度。

7、做好设备的选型和配件供应工作，设备的选型力求实用，贯彻高效、耐用、易修的原则，型号宜少不宜杂，以便于统一管理，要有一定数量的备用设备，防止待机误工，在施工中要备足易损件，做到随坏随修。

8、抓好材料供应工作，确保材料供应满足施工需要，同时合理安排施工顺序，尽量避免返工和窝工现象的出现。

六、质量保证措施

我们公司的质量方针是：

坚持标准，持续改进，争创一流，顾客满意。

我们公司的质量目标是：

桥梁合格品率100%。

质量是企业永恒的主题，质量是企业的生命，我们公司始终坚持质量第一，用户至上的宗旨，确保向顾客提供合格的产品，提供优质的服务。

为了实现公司的质量方针和质量目标，我们建立了完善的质量保证体系，为确保产品质量，我们着重于以下几个方面：

1、组织机构保证：

公司设立全面质量管理委员会，负责全公司的质量管理和质量保证工作，负责公司质量体系运行监督检查工作以及全公司QC小组活动管理工作。

2、人员素质保证：

为了加强质量管理，提高职工的质量意识，我公司制定切实可行的培训计划，对厂职工进行TQC全面质量管理基本知识培训、岗前培训、岗位培训、专业技术知识培训等，并规定特殊工种、特殊岗位必须经考试合格后持证上岗。

3、原材料质量保证：

为了确保产品所需的各种原材料、外协外购件质量符合规定要求，公司制定了《采购程序》，规定原材料采购前必须进行分供方评价选择，以保证分供方具有满足我公司采购合同规定的质量要求的能力，以保证分供方能长期稳定地供应价格合理的优质产品。

原材料采购进场必须附有生产厂家的质量证明书或检验报告单，进场后由设备物资部仓库填写试验申请单，连同质量证明书或检验报告单一起送交质量检验部、试验室，由试验室按规定取样检验。

钢材进场检验前首先进行外观检验，外观检验不合格的产品可以直接通知设备物资部仓库，按不合格原材料处理。

水泥保存期超过3个月时，必须进行复检。

复检不合格时，立即通知设备物资部仓库及有关领导，按有关规定处理。

4、工序质量保证：

为保证工序产品的质量，公司制定了《桥梁生产工序控制程序》，将班组自检、互检及专职质检员检查、抽查与职能部门监督检查、生产设备维护保养等工作结合起来，以杜绝不合格的工序产品流入下道工序。

为加强工序质量控制，工程技术部、质量检验部、等职能部门定期进行工艺检查