精编建筑给排水工程混凝土和钢筋混凝土排水管制造过程中各工序的工艺技术要求.docx

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精编建筑给排水工程混凝土和钢筋混凝土排水管制造过程中各工序的工艺技术要求

【建筑给排水工程】混凝土和钢筋混凝土排水管制造过程中各工序的工艺技术要求

xxxx年xx月xx日

xxxxxxxx集团企业有限公司

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混凝土和钢筋混凝土排水管制造过程中各工序的工艺技术要求

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2342011-08-1016:

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水泥制管机

4、混凝土

4.1混凝土强度等级

制管用混凝土强度等级不得低于C30，用于制作顶管的混凝土强度等级不得低于C40。

混凝土配合比设计应通过试验确定。

4.2混凝土配料

4.2.1严格按规定的配合比配料，原材料必须称重计量，不得使用体积比计量。

原材料允许称量偏差：

水泥、水、外加剂、掺和料±1%；砂子、石子±2%。

所用计量器具必须经过检定合格，并在有效使用期内。

计量装置称量前检查，符合要求方能使用，宜采用电子称重装置计量。

4.2.2应随气候变化测定砂、石的含水率并及时调整配料，冬季不得含冰块。

4.3混凝土搅拌

4.3.1混凝土宜采用强制式搅拌机搅拌，混凝土净搅拌时间：

对干硬性混凝土不宜少于120秒，对塑性混凝土不应少于90秒，并确保混凝土料拌合均匀，掺加掺合料时搅拌时间应当适当延长。

4.3.2搅拌第一罐混凝土时，搅拌机应先充分湿润，并按配合比增加水泥用量10%。

4.3.3混凝土混合物应即拌即用，混凝土混合物卸出搅拌机至喂料结束的间隔时间：

环境温度高于25℃时，不超过60min；环境温度低于25℃时，不超过90min。

4.3.4搅拌后的混凝土拌合物按生产班次抽样测定坍落度或工作度。

离心工艺、立式震动（插入式工艺）混凝土坍落度宜采用20-60mm；立式震动（附着式工艺）坍落度宜采用70-120mm；悬辊工艺、立式挤压和芯模振动工艺混凝土维勃稠度宜采用20s-60s。

4.3.5冬季施工混凝土温度不宜低于10℃，并延长搅拌时间1分钟。

采用热水搅拌时，水温不得高于60℃。

4.4混凝土抗压强度试验

4.4.1在混凝土的浇注地点随机取样制作试块，三个试块为一组。

每天拌制的同配比混凝土，取样不得少于一次，每次至少成型2组试块，与管子同条件养护，试块脱模后，一组测定脱模强度，另一组在标准条件下养护，用于检验评定28d强度，其余备用。

4.4.2混凝土抗压强度试验及评定按GB/T11837及GBJ107的规定进行。

5、钢筋骨架

5.1钢筋骨架设计

5.1.1钢筋骨架应按设计图纸及技术要求制作。

5.1.2钢筋骨架的环向钢筋间距不得大于150mm，且不得大于管壁厚度的3倍。

环向钢筋直径不得小于3.0mm。

骨架两端的环向钢筋应密缠1～2圈。

5.1.3钢筋骨架的纵向钢筋直径不得小于4.0mm，纵向钢筋的环向间距不得大于400mm，且纵筋根数不得少于6根。

5.1.4公称内径小于或等于1000mm的管子，宜采用单层配筋（有特殊要求的除外），配筋位置在距管内壁2/5处；公称内径大于1000mm的管子宜采用双层配筋。

5.1.5用于顶进施工的管子，宜在管端200～300mm范围内增加环筋的数量，并配置U型箍筋或其它形式加强筋。

5.1.6钢筋骨架一般应加保护层定位卡，宜采用塑料定位卡或钢筋定位卡。

双层钢筋骨架的层间应用架立筋连接牢固。

5.2钢筋骨架制作

5.2.1钢筋骨架不得采用手工绑扎成型。

当环筋直径小于或等于8mm时，应采用滚焊成型；当环筋直径大于8mm时，应采用滚焊成型或人工焊接成型。

当采用人工焊接成型时，焊点数量应大于总联接点的50%且均匀分布。

钢筋的连接处理应符合GB50204、JGJ95的规定。

5.2.2钢筋骨架要有足够的刚度，接点牢固，不松散、不塌垮、不倾斜，无明显的扭曲变形和大小头现象。

钢筋骨架在运输、装模及成型管子过程中，应能保持其整体性。

所有交叉点均应焊接牢固，邻近接点不应有两个以上的交叉点漏焊或脱焊。

整个钢筋骨架漏、脱焊点数量不大于总交叉点的3%，且全部采用手工绑扎补齐。

5.3钢筋骨架质量

5.3.1各部分尺寸允许偏差：

钢筋骨架直径±5mm；钢筋骨架长度0，-10mm；环向钢筋环数+1，0环；环向钢筋螺距±5mm（连续10环平均值）。

5.3.2焊后钢筋极限抗拉强度降低值应不大于原始强度的10%，接点侧向拉开力不应小于1kN。

5.3.3焊接钢筋骨架不应有明显的纵向钢筋倾斜或环向钢筋在接点处出现折角的现象。

纵向钢筋端头露出环向钢筋长度不应大于15mm。

5.3.4钢筋骨架经检验合格并按规格、级别标识后方可使用。

5.4钢承口顶管钢承口环制作

4.4.1制作承口环的钢带按设计尺寸下料，下料长度误差不应大于±3mm，断口应平直，与长轴的垂直度误差不超过1mm。

5.4.2钢带下料后，断口两面按30º角磨成坡口，坡口高度约为板厚的1/3。

5.4.3钢带卷圆时应有靠板控制，防止偏歪。

经卷圆的钢环用压板将焊口两端对齐压紧，焊缝应平滑无夹渣、漏焊和裂纹，焊缝两面应磨平。

6、模具组装

6.1组装后的管模尺寸误差应小于GB/T11836规定的该规格管子各部分尺寸允许偏差要求。

两端口及合缝应无明显间隙，各部分之间连接的紧固件应牢固可靠。

6.2立式震动和芯模振动成型管模的底板应平整，内外模与底板、合缝之间应有密封措施，内外模垂直于底板并准确定位。

6.3管模内壁及合缝应清理干净，剔除残存的水泥浆渣。

管模内壁及挡圈、底板均应涂上隔离剂。

6.4隔离剂可选用油脂、乳化油脂、松香皂类等。

其基本要求为不粘接和污染管壁，成膜性好，易剔除，与钢模附着力强。

6.5钢筋骨架装入管模前应保证其规格尺寸正确，保护层间隙均匀准确，在组装后的管模内钢筋骨架一般应不松动。

6.6管模缧丝应齐全完整并紧固。

钢筋混凝土排水管芯模振动成型工艺及操作规程

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1542011-08-1015:

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06　来源:

水泥制管机

第一章、总则

1.0.1为正确执行GB11836-1999《砼及钢筋混凝土排水管》标准，加强企业内部质量管理，保证产品质量，制定本工艺技术规程。

1.0.2本工艺技术规程适应于芯模振动成型的各种类型的钢筋混凝土排水管，包括企口式管、平口式管以及顶进用管。

1.0.3本工艺规程对芯模振动制管的原材料、砼、钢筋骨架、芯模振动机器及其生产过程以及质量管理及评定方法进行了规定，是本公司对芯模振动成型制管工艺的技术依据。

第二章、原材料及技术要求

2.1水泥

2.1.1水泥应采用不低于42.5号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸水泥，水泥的技术要求应满足GB175、GB1344标准。

2.1.2对进厂的水泥应核对、检查和平厂名、品种、标号、出厂日期、生产编号、是否受潮。

2.1.3对所采用水泥应按批进行安定性和强度试验，应每月最少一次送有关权威部门检验，检查进厂试验报告单。

采用散装水泥时应对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进厂的同一出厂编号为一批。

且一批总量不得超过500吨。

采用袋装水泥时应对同一水泥厂生产者和同期出厂的同品种同标号的水泥，以一次进厂的同一出厂编号为一批，且一批总量不得超过100吨。

2.2钢筋

2.2.1钢筋按照设计要求，采用冷轧带肋钢筋，冷轧带肋钢筋应符合国家标准《冷轧带肋钢筋》GB13788的规定。

2.2.2钢筋进厂必须附有钢筋生产厂家的质量证明书，对进厂的冷轧带肋钢筋应按钢号、级别、规格分别堆放和使用，并应有明显的标志，且不得在室外储存。

2.2.3进厂的冷轧带肋钢筋应按下列规定进行检查和验收。

2.2.3.1钢筋应成批验收，每批应由同一钢号、同一规格和同一级别的钢筋组成，每批不大于50吨，每批钢筋应有出厂质量合格证明书，每盘或捆均应有标牌。

2.2.3.2每批抽取5%（不少于5盘或5捆）进行外形尺寸、表面质量和重量偏差的检查，检查的结果应符合GB13788的规定。

2.2.3.3钢筋的力学性能和工艺性能应逐盘进行检验，从每盘任一端减去50㎜，以后取二个试样，一个作抗拉强度和伸长试验，另一个作冷弯试验，检查如有一项指标不符合本规程的规定，则判为该盘不合格。

2.2.3.4对成捆供应的550级钢筋应逐捆检验，以每捆中同一钢筋上截取二个试样，一个作抗拉强度和伸长率试验，另一个作冷弯试验，检查结果如有一项指标不符合规程的规定，应以该捆钢筋中取双倍数量进行复检，复检结果若有一个试样不合格，则判为该捆钢筋不合格。

2.3骨料

2.3.1砂

2.3.1.1砂应采用细度模数为2.3-3.2的硬度中砂。

2.3.1.2砂进厂时必须附有砂经营者（厂家）的质量证明书，砂内不得夹杂，螺壳、木头、泥团、煤块等杂质。

如无质量证明书的，应按下列规定进行检查验收。

2.3.1.2.1砂应按批验收，每批由同一规格、同一产地的砂组成，一般以400立方米或600吨作为一个验收批，不足数量者以一批论。

2.3.1.3当砂颗粒级配不符合GB/T14684的要求时，应当采取相应的措施，经试验证明，能确保产品质量时方可使用。

2.3.2碎石

2.3.2.1碎石宜采用5-16㎜，5-25㎜的碎石，对于不同规格的排水管应根据管壁厚、钢筋间距综合分析选择，但其最大粒径不得大于壁厚1/3且不得大于环向钢筋净距的3/4。

2.3.2.2碎石进厂必须附有碎石生产厂家的质量证明书，对进厂的碎石应按碎石的规格、产地分批堆放，堆放地点的场地应平整坚硬，碎石内不得夹杂其它杂物。

如无质量证明书的应按下列规定进行检查验收。

2.3.2.2.1碎石应以同产地、同规格按批验收，一般以400立方米或600吨为一验收批，当不足400立方米时应以一验收批论，当对碎石质量的稳定性有怀疑时，应增加检验批的频率。

2.3.2.2.2每验收批至少应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量及针片状含量检验，当对其它指标的合格性有怀疑时应予以检验，对采用新产源的石子应进行全面的检测。

2.3.2.2.3对质量不符合要求的碎石，材料收货室应按试验室的检测结果和处理意见办理收、退货手续。

2.3.2.2.4对颗粒级配试验不在规定范围的，应根据实际情况采取相应的措施予以调整，经试验证明，能确保产品质量时方可允许使用。

2.4拌和用水

2.4.1拌和用水宜采用可饮水，当采用其它水源时，应符合JGJ63的规定，对钢筋砼性能无害的作用。

2.4.2水质的化学有害物质含量应委托有关部门检验，水质对砼凝结时间和强度影响由试验室检验。

2.5外加剂

2.5.1外加剂的质量要求应符合现行国标GB8076的规定。

2.5.2外加剂的品种及掺量必须根据对砼性能的要求，产品本身的特性以及外界气候、调价、砼所用的原材料及配合化等因素，以试验确定。

2.5.3当排水管采用蒸汽养护时，不宜采用引气剂或引气型减水剂。

2.5.4外加剂进厂时，必须附有生产厂家或经营单位的质量证明书，应核对外加剂的生产厂名、品种、包装、重量、出厂日期、质量检验结果，必要时，按外加剂的每一品种、每次为一批采集、试样。

4、混凝土

4.1混凝土强度等级

制管用混凝土强度等级不得低于C30，用于制作顶管的混凝土强度等级不得低于C40。

混凝土配合比设计应通过试验确定。

4.2混凝土配料

4.2.1严格按规定的配合比配料，原材料必须称重计量，不得使用体积比计量。

原材料允许称量偏差：

水泥、水、外加剂、掺和料±1%；砂子、石子±2%。

所用计量器具必须经过检定合格，并在有效使用期内。

计量装置称量前检查，符合要求方能使用，宜采用电子称重装置计量。

4.2.2应随气候变化测定砂、石的含水率并及时调整配料，冬季不得含冰块。

4.3混凝土搅拌

4.3.1混凝土宜采用强制式搅拌机搅拌，混凝土净搅拌时间：

对干硬性混凝土不宜少于120秒，对塑性混凝土不应少于90秒，并确保混凝土料拌合均匀，掺加掺合料时搅拌时间应当适当延长。

4.3.2搅拌第一罐混凝土时，搅拌机应先充分湿润，并按配合比增加水泥用量10%。

4.3.3混凝土混合物应即拌即用，混凝土混合物卸出搅拌机至喂料结束的间隔时间：

环境温度高于25℃时，不超过60min；环境温度低于25℃时，不超过90min。

4.3.4搅拌后的混凝土拌合物按生产班次抽样测定坍落度或工作度。

离心工艺、立式震动（插入式工艺）混凝土坍落度宜采用20-60mm；立式震动（附着式工艺）坍落度宜采用70-120mm；悬辊工艺、立式挤压和芯模振动工艺混凝土维勃稠度宜采用20s-60s。

4.3.5冬季施工混凝土温度不宜低于10℃，并延长搅拌时间1分钟。

采用热水搅拌时，水温不得高于60℃。

4.4混凝土抗压强度试验

4.4.1在混凝土的浇注地点随机取样制作试块，三个试块为一组。

每天拌制的同配比混凝土，取样不得少于一次，每次至少成型2组试块，与管子同条件养护，试块脱模后，一组测定脱模强度，另一组在标准条件下养护，用于检验评定28d强度，其余备用。

4.4.2混凝土抗压强度试验及评定按GB/T11837及GBJ107的规定进行。

5、钢筋骨架

5.1钢筋骨架设计

5.1.1钢筋骨架应按设计图纸及技术要求制作。

5.1.2钢筋骨架的环向钢筋间距不得大于150mm，且不得大于管壁厚度的3倍。

环向钢筋直径不得小于3.0mm。

骨架两端的环向钢筋应密缠1～2圈。

5.1.3钢筋骨架的纵向钢筋直径不得小于4.0mm，纵向钢筋的环向间距不得大于400mm，且纵筋根数不得少于6根。

5.1.4公称内径小于或等于1000mm的管子，宜采用单层配筋（有特殊要求的除外），配筋位置在距管内壁2/5处；公称内径大于1000mm的管子宜采用双层配筋。

5.1.5用于顶进施工的管子，宜在管端200～300mm范围内增加环筋的数量，并配置U型箍筋或其它形式加强筋。

5.1.6钢筋骨架一般应加保护层定位卡，宜采用塑料定位卡或钢筋定位卡。

双层钢筋骨架的层间应用架立筋连接牢固。

5.2钢筋骨架制作

5.2.1钢筋骨架不得采用手工绑扎成型。

当环筋直径小于或等于8mm时，应采用滚焊成型；当环筋直径大于8mm时，应采用滚焊成型或人工焊接成型。

当采用人工焊接成型时，焊点数量应大于总联接点的50%且均匀分布。

钢筋的连接处理应符合GB50204、JGJ95的规定。

5.2.2钢筋骨架要有足够的刚度，接点牢固，不松散、不塌垮、不倾斜，无明显的扭曲变形和大小头现象。

钢筋骨架在运输、装模及成型管子过程中，应能保持其整体性。

所有交叉点均应焊接牢固，邻近接点不应有两个以上的交叉点漏焊或脱焊。

整个钢筋骨架漏、脱焊点数量不大于总交叉点的3%，且全部采用手工绑扎补齐。

5.3钢筋骨架质量

5.3.1各部分尺寸允许偏差：

钢筋骨架直径±5mm；钢筋骨架长度0，-10mm；环向钢筋环数+1，0环；环向钢筋螺距±5mm（连续10环平均值）。

5.3.2焊后钢筋极限抗拉强度降低值应不大于原始强度的10%，接点侧向拉开力不应小于1kN。

5.3.3焊接钢筋骨架不应有明显的纵向钢筋倾斜或环向钢筋在接点处出现折角的现象。

纵向钢筋端头露出环向钢筋长度不应大于15mm。

5.3.4钢筋骨架经检验合格并按规格、级别标识后方可使用。

5.4钢承口顶管钢承口环制作

4.4.1制作承口环的钢带按设计尺寸下料，下料长度误差不应大于±3mm，断口应平直，与长轴的垂直度误差不超过1mm。

5.4.2钢带下料后，断口两面按30º角磨成坡口，坡口高度约为板厚的1/3。

5.4.3钢带卷圆时应有靠板控制，防止偏歪。

经卷圆的钢环用压板将焊口两端对齐压紧，焊缝应平滑无夹渣、漏焊和裂纹，焊缝两面应磨平。

6、模具组装

6.1组装后的管模尺寸误差应小于GB/T11836规定的该规格管子各部分尺寸允许偏差要求。

两端口及合缝应无明显间隙，各部分之间连接的紧固件应牢固可靠。

6.2立式震动和芯模振动成型管模的底板应平整，内外模与底板、合缝之间应有密封措施，内外模垂直于底板并准确定位。

6.3管模内壁及合缝应清理干净，剔除残存的水泥浆渣。

管模内壁及挡圈、底板均应涂上隔离剂。

6.4隔离剂可选用油脂、乳化油脂、松香皂类等。

其基本要求为不粘接和污染管壁，成膜性好，易剔除，与钢模附着力强。

6.5钢筋骨架装入管模前应保证其规格尺寸正确，保护层间隙均匀准确，在组装后的管模内钢筋骨架一般应不松动。

6.6管模缧丝应齐全完整并紧固。

7、离心成型

7.1离心制管机

7.1.1离心制管机应符合JC/T822《水泥制品工业用离心成型机技术条件》要求，并满足在工艺设计转速范围内无级调速，高速运转平稳，管模不颠不跳，托轮及跑轮的不圆度误差应小于0.1mm。

7.1.2机座牢固，同轴托轮顶点水平高差、同轴托轮直径误差、相邻两托轮轴不平行度误差均不大于1mm。

7.1.3轴距确定应以管模跑轮与两托轮间切点至管模中心夹角75-110°为宜（管径越大夹角越小），以此确定离心机适应的管径范围。

7.1.4离心管模要求：

公称内径大于800mm的管模，应采用整体跑轮，不得采用两半圆跑轮。

7.2喂料层数

制作较大直径的管子宜采用混凝土喂料机。

并按不同管型及管壁厚度采取不同的喂料层数。

7.3离心制度

每层料均应经过慢、中、快三个速度阶段成型，其管模转速可参考下列条文确定。

7.3.1慢速（n慢）用下面公式计算

式中：

n慢—喂料转速，r/min；

R—管模内径，cm；

K—系数，1.5~2.0。

7.3.2快速（n快）可用管模线速度控制。

参考下面数值选用：

Φ1350mm以下为10m/s-15m/s；Φ1500mm-2600mm为15m/s-25m/s

7.3.3中速（n中）用下面公式计算：

式中：

n中—中速转速，r/min；

n快—快速转速，r/min。

7.3.4慢速时间以完成喂料后再延长几分钟为宜，以使混凝土混合料在模内均匀分布、厚薄适宜为准；中速时间一般2min-5min；快速时间根据离心制管机性能和混凝土和易性综合确定，以混凝土密实为准，可参考下面数值选用：

a）Φ500mm以下（或前1-2层）一般不少于8min；

b）Φ600mm以上（或最后一层）一般不少于10min。

7.4 清理

离心成型结束前，应清除管内壁露石和浮浆，表面擀光。

采用多层喂料时，每层离心密实后均应清除浮浆。

8、悬辊成型

8.1悬辊制管机

8.1.1悬辊制管机应符合JC/T697《钢筋混凝土管悬辊成型机》要求。

8.1.2悬辊制管机架应有足够的刚度，在制管过程中不得有明显的颤动。

在门架关闭状态下，辊轴每延长米高差应小于1mm。

辊轴应满足在0-500r/min之间无级调速。

8.1.3辊轴外径与管内径之比为1：

3-1：

5。

8.2喂料机

8.2.1在管模净空允许的情况下宜采用喂料机喂料。

要求喂料机行走平稳，皮带速度均匀，输料量应保证在2-3次往返后将料喂足。

采用人工喂料时，要求布料均匀。

8.2.2喂料量应控制在压实后混凝土比挡圈超厚2mm-3mm为宜。

8.3 成型制度

悬辊成型分喂料及净辊压两阶段。

8.3.1喂料阶段：

管模转速确定参见参见7.3.1条规定，K值取2.0为宜。

8.3.2净辊压阶段：

管模转速参考表1数值选用，净辊时间一般为1-4min。

 管径（mm）

 管模转速（r/min）

 <500

 140-230

 600-900

 100-200

 1000-1400

 80-120

 ≥1500

 80-110

表1

9、立式振动成型

立式振动可采用插入式振震捣器或附着式振动器成型。

9.1采用插入式振捣器成型：

9.1.1应分层装料，分层振捣密实。

每层料厚度为30cm-40cm，层间振捣时间间隔不得大于45min。

9.1.2振捣棒快插慢提，直至混凝土表面液化并无气泡逸出为止。

9.1.3每次插入深度控制在进入下层5-10cm，两棒间距应小于振捣器有效作用半径，并按一定方向移动，不得漏振。

9.2采用附着式振动器:

9.2.1将搅拌好的混凝土拌合物均匀加入柱体内，并开始采用小气量起动振动，根据加料的进度逐步加大进气量，待混凝土加至管身1/2时打开全部气门，边振动边加料，保持到混凝土加完后再振5分钟，以确保排气的充分。

9.2..2混凝土料加料略高于外模溢出孔，以便上层泥浆水的溢出。

9.2.3产品成型后，先对插口上端进行初步抹平，并以外模溢出孔高度控制管尺寸。

待管静停2小时左右，在混凝土初凝后将插口端面收光。

10、立式挤压振动成型

立式挤压振动包括轴向挤压和径向挤压两种成型方法，轴向挤压工艺只限于生产混凝土排水管，径向挤压工艺用于生产钢筋混凝土管。

10.1制管机主轴垂直偏差应小于0.1%；抺光钢圈直径下锥度为2-4mm，直径误差为+3mm、-5mm；成型头挤压轮外缘比抹光钢圈上端大1-1.5mm，辊压轮旋转自如。

10.2装模时管端口钢带、钢模上口应到位并压紧。

 管径（mm）

 承口振动时间（S）

 主轴转速（r/min）

 主轴提升时间（S/m）

 600

 45

 180-190

 20

 800

 50

 130-140

 22

 1000

 55

 120-130

 24

 1200

 60

 92-110

 27

表2

10.3制管主要工艺参数，承口振动时间、主轴转速和主轴提升时间，应符合表2规定。

10.4 喂料与成型

10.4.1承口成型时可采用一次或两次加料连续振动；

10.4.2管身成型时宜采用两次喂料、两次成型；承口与管身应连续成型；

10.4.3第一次喂料应使混凝土料加入钢模中心，加料应连续、均匀、适量。

10.5 成型后转出管模，不得有撞击。

10.6 起吊下落应垂直、缓慢，行走平稳；脱模时应垂直提升。

10.7 脱模后应及时检查管外观质量，发现缺陷应立即修整。

11、芯模振动成型

11.1芯模振动制管设备

芯模振动制管设备应满足芯棒转速大于3000r/min的要求。

11.2喂料振动

11.2.1在开机之前应根据不同规格管子的振动要求，按照振动密实效果最佳而振动力最小的选择原则，调整振幅和振动频率。

11.2.2空模时不得启动振动器，在模内混凝土料未加到规定高度时不宜启动振动器，以免振动器轴承受力过大而损坏。