蒸汽管道专项施工方案.docx

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蒸汽管道专项施工方案

张家港永恒线热网管道建设

工程一标段

蒸汽管道专项施工方案

编制：

马福明

审核：

王科

批准：

包建平

江苏兴安建设集团有限公司

2013年1月12日

1、工程概况与编制说明―――――――――――――――1

2、安装技术准备工作――――――――――――――――1

3、安装工艺流程――――――――――――――――――4

4、安装设备、工具一览表――――――――――――――4

5、起重设备――――――――――――――――――――4

6、安装工艺――――――――――――――――――――4

7、焊接――――――――――――――――――――――6

8、无损检测及水压试验―――――――――――――――7

9、管道保温――――――――――――――――――――9

10、安全技术要求――――――――――――――――――10

11、质量保证体系――――――――――――――――――14

1、工程概况与编制说明

1.1工程概况

工程名称：

张家港永恒线热网管道建设工程一标段

设计单位：

南京苏夏工程设计有限公司

建设单位：

张家港永兴热电有限公司

工程概况：

从永兴热电预留DN800接口至苏虞张高速和安庆路交叉口。

本标段架空蒸汽管道长度约为2430米，包括固定支架和滑动支架的安装，疏水装置安装，蒸汽管道的敷设及焊接，管道无损检测和水压试验，管道除锈及保温等。

本工程设计蒸汽管道为压力管道GB2类，补偿方式采用自然补偿和耐高压自密封旋转补偿器补偿。

设计压力1.5Mpa、温度320℃.

施工单位：

江苏兴安建设集团有限公司

1.2编制说明

1、张家港永恒线热网管道建设工程的招标文件

2、南京苏夏工程设计有限公司设计的工程设计文件

3、国家和地方颁布的有关文件和规范要求

执行规程、规范及标准

1、《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-2010）

2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）

3、《城镇供热管网施工及验收规范》（CJJ28-2004）

4、《工业设备及管道防腐工程施工及验收规范》（HGJ229－91）

5、《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB50126-2008）

6、《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》（CJJ104-2005）

7、《埋地钢质管道阴极保护技术规范》（GB/T21448-2008）

8、《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）

9、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（50202-2002）

2、安装技术准备工作

2.1由项目经理负责整体安装工作，组织并管理技术领导小组、安装领导小组、质量管理小组。

技术领导小组的职责

审查图纸及技术把关。

做到深刻领会图纸中每个细节，管道平、立面及其相互之间的关系一定要搞清、搞明，遇到图纸不清等问题及时与设计单位联系。

安装领导小组的职责

检查各项工作、工艺准备情况。

管道及其配件是否齐全。

按图纸组织施工人员安装，确保安装施工质量。

质量管理小组的职责

对所用原材料按国家相关标准、规范进行检查，对安装过程中每个环节必须进行监督，并得出检查报告，保送施工技术部。

2.2施工准备

①技术资料审查、会审管道全套安装图纸，填写压力管道开工报告，编制施工方案

②施工便道清理；施工现场具备路、水、电三通，在场地平整的基础上，为适应设备、材料、半成品的堆放和吊车、汽车拖车的进退，对场地进行人工找平和清理及绿化带内的树木移植。

③施工水源来自厂区内，用Dg65管引出，两端加Dg65阀门接到用水点用于试压用水。

④施工电源来自沿线配电室或工厂，电缆用3×75＋1×25安临时配电盘，再从配电盘用电缆引到各用电器。

⑤在现场布置8台氩弧焊机，8台电焊机，6套气焊，手持电动工具等布置安装现场。

⑥设备、材料吊装根据现场实际情况工区自行安排。

⑦支架的检查与验收。

对土建施工的支架位置（平面坐标及标高）应用仪器进行校核验收，支架结构的强度及表面质量均应符合设计要求，支架预埋钢板的位置，标高应做为检查验收的重点。

3、安装工艺流程

管子、管件、管道附件、阀门质量的检验→管道滑动、固定支架的制作与安装→管道除锈及端部坡口制作→主管道吊装、组对与焊接→主管道上放空及疏水装置的安装→补偿器的安装→焊缝外观检查→无损探伤→试压→保温→冲洗、吹扫→交工

4、安装设备、工具一览:

交流弧焊接机BX1-3058台

氩弧焊机ZX7-4008台

焊枪QQ-85/150-116套

气割工具6套

烘干箱102－2502台

焊条保温桶TB-58个

磨光机8个

5T、1T倒链各一个

砂轮切割机J3G-4002台

电摩管机2个

试压泵2台

压力表0～6MPa8块

直角尺250x5004个

钢卷尺50m、5m、3m各8个

水平尺6个

大锤、手锤、螺栓紧固扳手、梅花扳手等

5、起重设备：

现场根据施工情况租用12T至25T吊车不等

6、安装工艺

（1）管道工程施工技术准备、收集整理工作。

a管道施工员按管段图对管道的安装焊口位置和数量进行编号。

b将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料填写“焊接工作记录”，不同的管号不能混淆在一起。

管段图的使用以段为单位，每一个区域的“焊接工作记录：

（仅管号、焊口、规格、材质）按管段图装订的顺序装订成册，交班组与管段图配套使用，做好各施工班组原始记录。

c管道施工员将已经作成的“管道焊接记录”按管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入电脑记录。

（2）支架安装（隔热管托）

a滑动管托安装，滑动底板及支墩预埋铁板焊接牢固，应满焊，滑动底板表面应无杂质，滑动管托和滑动底板间应滑动自由，管托的螺栓应拧牢固。

b导向管托安装，导向底板及支墩预埋铁板焊接牢固，应满焊，导向底板表面应无杂质，导向管托和导向底板间应在轴向滑动自由，严禁侧向移动，管托的螺栓应拧牢固。

c固定管托安装，固定管托应与支墩预埋铁板焊接牢固，两侧挡板应与管托焊接牢固且与支墩两侧面夹住，两块弧形托板应与管道下侧正中心管壁焊接牢固，弧形托板严禁与两侧挡板焊接，管托螺栓应拧牢固。

固定支架与管墩预埋铁的焊接必须要确保砼强度达到设计要求后方可进行。

（3）、管道安装技术要求：

a建立健全焊工管理档案，焊工均需持证上岗。

对每名焊工进行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。

焊工应持焊工证原件并经监理审核后方能施焊，每个焊口焊接完后应打上焊工钢印或记录下焊工的姓名。

b焊材根据母材材质选用，严格执行焊材保管、出库、烘烤、发放、使用回收制度。

c根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工应严格按照工艺卡进行施焊，加强焊接环境监测和控制。

当出现下列情况之一时，应采取相应措施，否则禁止施焊；

相对湿度超过90%；

风速氩弧焊大于2m/s，电焊大于8m/s。

（4）管道预制与管道下料:

a预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制长度和重量，要事先与起重商量。

b预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料纸或用盖板封好管口，防止异物进入管内。

c每一预制段都有应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。

d管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。

e计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。

f下料时，焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开。

（5）管道切割及坡口加工

a本工程所有管道的公称直径均大于DN50，管道需用氧乙炔切割。

切割后的坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

b焊件组对前应将坡口及其内、外侧表面不小于10－15mm范围内的油、漆、垢、绣、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

c管道坡口采用V型坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。

坡口形式如下：

a

pt

b

壁厚t（mm）

间隙b（mm）

钝边p（mm）

坡口角度（mm）a

10

2±1

1.0~2.0

65°

（6）管道组对

a对照图纸核对下料尺寸，不得有误。

b看清图纸，弄清管件的组对方向。

c检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外10－15mm范围内打磨清洁。

d管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。

e螺旋钢管接头内外直焊缝磨平10-15mm，两纵缝要错开100mm以上，并根据管嘴的位置，决定错开方向。

f焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的3倍。

g管道焊缝不允许在隔热管托以内，其与焊缝间距应不小于600mm。

h管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对点焊接。

7、管道焊接

a焊材（包括型号和规格）是否正确，焊材根据焊母材选用。

b焊接坡口表面二侧各50mm范围内是否已消除掉油污、油漆、氧化物、水分和其他污物。

c焊条使用前用按规定进行烘烤，使用时，每名焊工需配焊条保温筒内，保温筒盖应做到随时用随时盖。

酸性焊条根据受潮情况经150－200℃，烘干1小时，碱性焊条必须经330－350℃保温1－2小时的烘干。

d不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。

在焊接中应确保起弧与收弧的质量。

收弧时应将弧坑填满。

多层焊的层间接头应相互错开。

e焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。

f为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。

g每道焊缝应做好施工记录，记下焊工号、焊口编号及焊接日期。

h蒸汽管道材料采用氩弧焊打底一道（焊丝为TIG－50），手工电弧焊盖面两道（焊条为J422）。

氩弧焊焊接时焊接电流115A，电压11V，焊接速度4-5cm/min；第一遍电焊焊接使用电流95A，电压21V，焊接速度9-10cm/min；第二遍电焊焊接使用电流100A，电压21V，焊接速度7-8cm/min焊条在使用前，应按说明要求进行烘干。

温度控制100-150℃，随用随取

i焊后外观检查

焊后外观检查不得有咬边、夹渣、焊缝高度及宽度、表面气孔、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，不得进入下一道工序，责令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。

焊工在管道氩弧焊打底层焊接完成后，立即上报给工程安装质检员，安装质检员在第一时间对其焊接作业进行检查，检查合格后方可进行电弧焊盖面工作，若发现有夹渣、咬边等情况，立即要求其返工。

同样，在电弧焊盖面完成后，焊工应及时上报给安装质检员，安装质检员及时对其焊接作业进行焊后外观检查，当质检员认为其焊缝外观检查合格并且在管道上焊工姓名、焊接日期等标记后，焊工方可结束本道焊缝的焊接工作。

8、焊接的无损检验

a焊道焊接完毕，外观检查合格后还需进行无损检验，无损检验采用X射线检验。

无损检验需由有资质的无损检测单位进行，由具备无损检验资格的人员进行操作并按照相关标准要求进行评定。

无损检验比例的确定根据设计及工程招标文件规定的要求进行。

b对于X射线检验，要有足够的射线防范措施，射线安全距离应距射线源30米以上。

cX射线检验报告应正确标注每张片子拍摄流动及返修部位，以便准确返修，对于返修后重拍的焊口，应在焊口加上“R”以示区别。

d每出现一道不合格焊缝应再检验二道该焊工所焊的同一批焊缝，当这二道焊缝合格时可认为这批焊缝合格，若又有不合格焊缝时，应再加倍检查该焊工所焊同批焊缝，当再次检查不合格时，应对该焊工所焊同一批焊缝进行检查，并禁止此焊工在本工程继续施工。

8.1焊接质量控制

a）对焊工的焊接一次合格率实行动态管理，可以定期（如每周）或定量（如每50张探伤底片）对每名焊工的焊接一次合格率进行统计，焊工在该工程中的最初50张片子，合格率不得低于90%，以后每次统计的合格率不得低于95%。

对于合格率偏低的焊工应视情况给予警告、短期停焊、重新考试等处理，若二次考试后合格率仍低于90%，该焊工将不得从事该工程得焊接工作。

b）对于无损检验不合格的焊缝，须用砂轮将缺陷清除后，进行补焊，再检验直至合格。

如果缺陷严重，应将焊口切断，重新加工坡口组对焊接，再检验。

c）同一焊缝返修次数如下：

材料允许重焊次数

碳钢≤2

8.2管件、阀门安装

a）管件安装要求

b）管件安装必须符合施工图纸要求，安装前核对管件的材质、规格、型号是否与要求相符。

c）安装法兰时应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封面的划痕、锈斑等缺陷。

d）法兰阀门在安装过程中应处于关闭状态，若为焊接阀门，在焊接过程中阀门应处于开启状态。

e）安装垫片时，垫片上的扭转力矩不应对垫片产生损伤，并根据管内工作介质及温度，本工程垫片采用金属缠绕垫片。

f）波纹管补偿器：

波纹管补偿器安装必须与管道保持同轴，波纹补偿器上所标标记（箭头）必须与管道介质流向保持一致，波纹管补偿器的临时紧固装置必须在所在管段的固定支架安装完成后，水压试验开始前统一拆除。

旋转补偿器：

旋转补偿器安装必须与管道弯头保持同轴，蒸汽流向为旋转补偿器大头进小头出，补偿器中间悬臂长度符合设计要求，每组补偿器安装角度约为20°~30°。

8.3架空管道安装注意事项：

a）、为防止管墩损坏，排管时严禁将钢管一端直接架在管墩棱角处；

b）、为了防止大块垃圾或工具留在管道内部，给管道吹扫带来隐患，我方拟定在每根管道焊缝氩弧焊打底层完成后安排工人进入管道内部进行检查清理；

c）、为了保证管道中心在同一直线、标高处于同一水平线，在管道对口时利用经纬仪进行打线矫正；

d）、为保证焊接质量，在管道氩弧焊打底层焊接完成后，应及时进行电焊盖面，若遇特殊原因无法进行盖面时，应用透明胶带进行封口，等下次盖面前应进行焊口预热；

e）、为保证每道焊缝可追溯，焊接完成后应给每个焊口做好焊工代号、焊接日期等标记，考虑到打钢印毕竟也多少会损伤管口，我方拟定用无法擦拭的记号笔做标记；

f）、管道吊装应用不低于25T吊机进行，为防止在管道重力作用下卡口损伤管口，吊装时严禁将卡口直接卡在管口处，应使用吊带将钢管两端困绑后再吊装；

g）、因为本工程管道为主管道，运行后将不会停运，我方建议所用阀门使用焊接阀门，防止垫片、法兰等损坏漏气；

h）、严禁在固定支架安装、焊接完成前私自拆除波纹管补偿器临时紧固装置。

8.4管道系统水压试验

1）管道强度试验条件

a施工资料齐全并已通过甲方、监理和压力管道检验方的审核和检查；

b管道系统全部按设计文件要求安装完毕，管道探伤合格；

c管道支吊架型式、材质、安装位置正确，数量齐全，焊接质量合格。

d临时盲板安装正确，标志明显，记录完整。

临时跨线、高点放空、低点排凝加设完毕，试验用设备已到位。

e各有关仪表管嘴已安装焊接完；

f管道试压方案已经批准，并已经技术交底完毕；

g试压用水已经确定，临时水源已引至试压现场，排水畅通；

h管线上不能参与试压工作的仪表设备已全部拆下（或隔离），并妥善进行保管；

2）管道强度试验的准备工作

a确定试验所用介质，要求水中不得含有沙粒、铁锈等异物。

b管道强度、严密性试验压力的确定：

本工程管道水压试验压力由设计文件确定，当设计文件无规定是应为设计压力的1.5倍，再根据设计温度加上20%温度系数确定。

3）管道强度试验

本工程水压强度水压设计为3.2Mpa

a液压试验时，必须排净系统内空气，升压应缓慢进行，达到试验压力停止10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以无压降、无泄露、目测管线无变形为合格。

试压时如有泄露不得带压修理，应将水排至缺陷以下后进行修理，缺陷消除后应重新试压。

b水压试验合格后降压时，排放地点应选合适地点；排放时应缓慢排放。

c管道系统试压完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并及时填写管道强度、严密性试验记录，办理好会签手续。

4）管道强度试验注意事项a对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组件的承受力。

b试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。

c当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。

消除缺陷后,重新进行试验。

9、保温工程施工技术措施

保温工程施工前必须具备下列条件

1）支承件及固定件就位齐备。

2）设备管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部位等均已安装完毕。

3）清除被绝热设备及管道表面的油污、铁锈。

4）对设备、管道的安装及焊接、防腐等验收合格。

①管道保温材料要求：

a管道保温厚度：

Φ820*11保温厚度应为δ=250mm从里往外的结构为：

钢管-第一层50mm厚增水型长输热网专用硅酸镁保温毯+高温铝箔玻纤布反射层-第二层50mm厚硅酸镁保温毯+高温铝箔玻纤布反射层—第三层50mm厚硅酸镁保温毯+高温铝箔玻纤布反射层-第四层50mm厚硅酸镁保温毯-高温铝箔玻纤布反射层-第五层50mm厚高温玻璃棉-第一层顶层，在管道外层顶部二分之一圆弧部分+一层50mm高温玻璃棉+防水铝箔玻纤布反射层-第二层顶层在管道第一层顶部三分之一圆弧部分+一层高温玻璃棉-外护层为δ=0.7㎜彩钢板。

b本工程保温层厚总250㎜，应为多层逐层施工，各层的厚度宜接近，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50㎜.

②保温技术要求

a水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线450范围内，绝热层的纵向接缝位置，应偏离管道垂直中心线位置。

b每节玻璃棉上的捆扎，不得小于4道，不得采用螺旋式缠绕捆扎，多层的绝热层应逐层捆扎，并对各层表面进行找平和严缝处理。

c垂直管道的保温层，应从支承件开始，自上而下拼砌，并用镀锌铁丝或包装带进行环向捆扎。

d弯头部位保温层施工应将直管保温棉加工成虾米腰敷设。

③伸缩缝技术要求

a垂直管道应在支承下下面留设伸缩缝，弯头两端的直管段上可各留一道伸缩缝，当两弯头之间的间距很小时，其直管段上的伸缩缝可报据介质温度确定仅留一道或不留设，公称直径大于300mm的高温管道，必须在弯头中部搭设一道伸缩缝，伸缩缝留设的宽度宜为20mm。

b伸缩缝内应先清除杂质和硬块，然后填充保温层的伸缩缝，应采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密、捆扎固定。

高温管道保温层的伸缩缝外，应再进行保温。

④铝箔反射层技术要求

本工程耐高温铝箔反射层五层。

施工时应将铝箔反射层紧贴保温层沿管道旋转缠绕，但不必过分紧拉，只要铝箔反射层和保温层间不留缝隙即可，反射层搭接长度不小于100mm，反射层光面朝内。

⑤彩钢板外护层技术要求

a弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸为75～150㎜。

b彩钢板外护层施工时，应紧贴最外层反射层，水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15～450处，缝口朝下，当侧面或底部障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上600以内。

c垂直管道彩钢板外护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下，垂直管道或斜度大于450的斜立管道上的金属保护层，应分段将其固定在支承体上。

d管道彩钢板外护层的接缝除环向活动缝外，应内抽芯铆钉固定，保温管道也可采用自攻螺丝固定，固定间距为200㎜。

但每道缝不得少于4个，当金属保护层采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。

e直管段彩钢板外护层伸缩缝的环向接缝部位，其护壳的接缝尺寸，应能满足热膨胀间隙的要求，均不得加置固定体，作成活动接缝，留有膨胀间隙的部位，金属护壳亦应留设。

f在已安装的彩钢板外护层上，严禁踩踏或堆放物品，对于不可避免的踩踏部位，应采用临时防护措施。

⑥保温工程注意事项：

a）、本工程管道管径较大，保温材料绑扎工作铁丝已很难起到很好的效果，我方建议把绑扎铁丝更换成0.3mm不绣钢带；

b）、铝箔反射层材料应使用阻燃型材料；

c）、为防止彩钢板外护层在弯头部位脱落，我方拟定在弯头部位彩钢板内部两侧每边加设一道拉结筋。

10、安全技术要求

一、安全生产、文明施工技术管理措施

管道施工的施工条件艰苦，因此安全生产是保证工程顺利进行、保障工人生命安全和财产免受损失的重要技术问题。

所有从事管道安装的工程技术人员和工人，在施工中一定要掌握并严格执行安全技术规程，高度重视安全防范工作，防止安全事故发生。

因此公司安全部门要做好以下安全措施：

（1）安全组织措施

<1>对新工人、临时工人在技术安全部门进行专门的安全培训之后，才能进入施工现场，并要指定专人负责指导，之后才可以进行安装操作。

未受过安全技术教育的人员不得进入安装现场。

安全施工要从教育入手，安全教育要经常进行，还要有针对性。

<2>对本工种安全技术不熟悉的人员不能独立作业。

<3>每一项工程开工前，施工单位在技术交底时必须有安全交底，重要的工程和特别危险的工程一定要制出切实可行的安全技术措施，如有需要，还要对工程人员进行针对性的安全教育和培训。

<4>如发现危及安全工作的因素，应立即向技术安全部门或施工负责人报告，排除不安全因素后才能进行施工。

（2）安全技术措施

一般规定

<1>进入现场必须戴好安全帽、扣好帽带，并正确使用个人劳动保护用品。

若在3m以上的高处、悬空作业而无安全设施的，必须系好安全带，扣好保险钩。

高处作业时，不准往下或向上乱抛材料和工具等物件。

<2>各种电动机械设备必须有可靠的安全接地和防腐措施，不懂电气和机械的人员，严禁使用机电设备.

<3>施工现场应整齐清洁，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。

拆除的箱板、木模板等应及时清理，防止朝天钉扎人。

施工人员在施工现场应按指定的道路行走，不能从危险地区通过，不能在起吊物件下通过或停留，要注意与运转的机械设备保持一定的安全距离。

<4>施工前应检查周围环境是否符合安全要求，如土建的预留洞口处应用木板铺盖，或挂起危险标志。

安排施工任务时，应尽量避免多层交叉施工；如必须多层交叉施工，应在中层设置安全隔板或安全网。

<5>地沟开挖后，除及时抽排地下水外，还应随时注意地沟壁是否有塌方的危险。

如有可能，沟壁应及时用挡板支撑并挂警告牌。

垂直搬运管子时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故，在金属容器内或潮湿的场所工作时，使用的照明工作灯应为12V，环境较干燥时电压也不能超过36V。

（2）工具、机具操作的安全技术

各种工具和设备在使用前应进行检查，如发现有破损，应在修复后使用。

电动工具和设备应有可靠的接地，所有前检查是否有漏电现象。

（3）高处作业的安全技术

在高处作业的工人必须经过身体检查并受过一定训练，不适宜高处作业的人员，不得从事高处作业。

高处作业时必须系好安全带，为高处作业搭设的脚手架必须牢固可靠，侧面应有栏杆扶手，铺设的跳板必须结实，两端绑在脚手架上。

因气候恶劣而影响施工安全时，应停止高处作业。

吊装管子的绳索必须绑牢，吊装时要服从统一指挥，动作要协调一致。

管子吊上支架后必须装上管卡，不许放在支架上。

（4）起重吊装的安全技术

起重吊装机械一定要受过训练的专门操作人员操作，其他人员严禁使用，各种起吊机械必须在允许的荷载范围内工作，不得超标。

在整个吊装过程中，施工人员要听从指挥，熟悉指挥信号，不得擅自离开工作岗位。

吊装时划分的施工警戒区域应设立禁区标志，非施工人员禁止入内。

（5）焊接的安全技术

焊接时，焊工必须穿好劳保用品，戴好面罩。

氩弧焊的焊接场所应通风良好，打磨钨棒时应戴好口罩，手套等防护用品。

施焊点最好用不透光的遮蔽物遮挡，以免强烈的弧光照射。

在进行无损探伤时，划分的施工警戒区域应设立禁区标志