马场大桥墩柱施工技术方案.docx
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马场大桥墩柱施工技术方案
马场大桥墩柱施工技术方案
一、编制依据及原则
1.1、编制依据
1）设计文件；
2）依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2004）
3）现行桥涵设计及施工规范、验收标准、公路规程、规则；
4）现有机械设备条件、现场施工条件及施工准备情况。
1.2、编制原则
1）以设计文件、施工规范为依据组织施工。
2）规范作业程序，强化各项工期、质量、安全、文明施工、环境保护目标等控制措施，确保各项工程目标的实现。
3）采用新技术、新结构、新材料、新工艺简化施工环节。
1.3、工程概况
YK36+416.7～YK36+708马场大桥为分幅式路基桥，桩基总52根，左幅桥孔跨采用8-40米T梁，右幅桥孔跨采用7-40米T梁，结构体系为先简支后结构连续T梁。
下部结构为双柱式墩及矩形实心墩、钻孔桩基础；清镇岸设桩柱式桥台，织金岸设重力式U型台、明挖扩大基础；上部结构采用预制场预制T梁，机械吊装加设；下部墩台采用现浇筑；桥台及右幅桥4号墩采用GJZF350﹡500﹡71型四氟板式橡胶支座；左幅桥3号墩彩用GJZ400﹡500﹡84型板式橡胶支座；其佘桥墩采用GJ600﹡550﹡110型板式橡胶支座；右幅桥0、7号桥台采用80型伸缩缝，左幅桥0号台、8号台及3号墩、右幅桥4号墩采用160型伸缩缝。
二、墩柱施工
2.1、施工工艺
施工准备
测量放样
绑扎钢筋
安装模板
砼拌制
浇捣砼
制作试块
拆模养生
2.2、墩柱模板及钢抱箍
墩柱模板全部采用帮包底结构型式
（1）墩柱模板采用定型钢模，钢模面板为δ5mm钢板；横肋、竖肋为[8槽钢，间距45cm；竖向背带采用2][8，间距90cm；连接板为∠75×8角钢；
（2）钢抱箍的抱圆采用δ16mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用δ16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓。
2.3、墩柱施工方法
2.3.1、柱顶凿毛及测量放样
混凝土顶面凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。
然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。
立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。
在系梁施工完毕以后，由测量工程师采用全站仪在系梁上放出墩柱边线，对墩柱范围以内的系梁混凝土进行凿毛处理，露出新鲜混凝土面。
2.3.1、墩柱钢筋施工
钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，并做好原材料抽检试验和焊接试验。
然后将制作成型的钢筋运至现场，和原先预埋的钢筋相接，钢筋相接过程中控制钢筋的间排距，注意钢筋的固定、稳固，确保安全。
1）、钢筋混凝土墩、台钢筋加工与安装，应符合钢筋混凝土构件的基本要求。
2）、钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。
按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。
3）、钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。
b.钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
c.采用冷拉方法调直钢筋时，Q235钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。
4）、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。
受力主筋制作和末端弯钩形状
夸曲部位
夸曲角度
形状图
钢筋种类
弯曲直径D
平直部分长度
备注
末端弯钩
180°
Q235
≥2.5d
≥3d
d为钢筋直径
135°
HRB335
φ8~φ25≥4d
≥5d
90°
HRB335
φ8~φ25≥4d
≥10d
中间弯钩
90°以下
各类
≥20d
5）、用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
弯钩的形式，如设计无要求时，按图（a）、（b）加工，有抗震要求时，按图（c）加工。
6）、根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。
7）、墩柱钢筋安装、绑扎顺序，是先绑扎墩柱下端，立好竖筋，绑好环筋，形成墩柱骨架。
8）、同一截面的钢筋接头，不应超过50%，应错开配置。
9）、在构件的侧面和底面钢筋与模板的垫块应至少为4个/m2设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。
10）、钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。
2.3.1、墩柱钢筋接头采用直螺纹连接施工施工方法
⑴、技术特点
钢筋等强直螺纹连接可充分发挥钢筋强度或接头延展性要求高的各类砼结构。
其接头连接可靠，精度高，抗疲劳性能好，接头性能符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107－2010标准I级接头的性能要求。
⑵、材料及机具设备
用于连接的钢筋须符合《钢筋混凝土用钢热扎带勒钢筋》GB1499.2－2007标准和《中国科学研究院企业标准》Q/JY16－2008标准的要求，用于连接的套筒须采用优质炭素结构钢。
钢筋剥肋滚压直螺纹用于加工钢筋丝头，主要由剥肋机构、滚丝机构、电机减速机、冷却系统、电器系统、机座、台钳等组成；限位挡铁对钢筋的夹持位置进行限位，用砂轮切割机用于钢筋端面平头切割，使用钢筋扳手或管钳进行施工。
⑶、工艺原理
将钢筋待连接部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接为一体，从而实现了等强度连接的目的。
⑷、工艺流程及操作要点
钢筋丝头加工工艺及操作要点：
钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→带护帽保护→丝头质量抽检→存放待用
a、钢筋端面平头：
平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其他专用切断设备，严禁气割。
b、剥肋滚压螺纹：
使用钢筋剥肋滚压螺纹机将待连接的端头加工成螺纹。
c、丝头质量检验：
操作者对加工丝头进行质量检验。
d、带护帽保护：
用专用的钢筋丝头保护帽防止螺纹被磕碰或被污物污染。
e、丝头质量抽检：
对自检合格的丝头进行抽样检验，存放待用。
及时检测丝头的误差趋势，分析原因，及时调整机器参数。
对不合格产品，要有明显的区分标记或单独放置。
⑸、钢筋连接工艺及操作要点
钢筋就位→拧下钢筋保护帽→检查套筒丝扣→接头拧紧→作标记→施工检验
a、钢筋就位：
将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
b、接头拧紧：
使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
c、作标记：
对已拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。
d、施工检验：
对施工完的接头进行的质量检验。
⑹、钢筋丝头加工
a、丝头的加工过程是：
将加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。
b、加工丝头时，应用水溶性切削液，当气温低于0℃时，应掺入15～20％的亚硝酸钠。
严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。
剥肋滚丝头加工尺寸（mm）：
表B
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
16
15.2±0.2
M16.5×2
20～22.5
≥8
18
16.9±0.2
M19×2.5
25～27.5
≥7
20
18.8±0.2
M21×2.5
27～30
≥8
22
20.8±0.2
M23×2.5
29.5～32.5
≥9
25
23.7±0.2
M26×3
32～35
≥9
28
26.6±0.2
M29×3
37～40
≥10
32
30.5±0.2
M33×3
42～45
≥11
36
34.5±0.2
M37×3.5
46～49
≥9
40
38.1±0.2
M41×3.5
49～52.5
≥10
c、操作工人应按剥肋滚丝头加工尺寸的规定要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用标准套筒检查一次。
d、经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10％，且不得小于10个，当合格率小于95％，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95％，应对全部钢筋的丝头逐个进行检验，切去不合格丝头。
e、检验合格的丝头应加工保护，其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放。
⑺、钢筋丝头质量控制
a、钢筋端头平切。
钢筋端头平切的目的是为了使接头拧紧后能让两个丝头对顶，更好地消除螺纹间隙。
b、用螺纹环规控制螺纹直径大小。
螺纹的直径靠设备本身来保证。
检验方法见下表。
c、用挡铁定位控制丝头长度。
螺纹长度靠挡铁进行保证，加工不同规格的钢筋使用不同长度的挡铁，挡铁侧面打印着其所加工的钢筋规格。
使用方法如下图
d、质量检验：
加工人员加工时逐个目测丝头的加工质量。
检查标准应符合下表中的规定。
每加工10丝头应用相应的环规和丝头卡板检测1次，并剔除不合格产品。
自检合格的丝头，再由质检人员对每种规格加工的丝头随机抽样检验，以一个工作班生产的丝头为一个检验批随机抽样10％，且不得少于10个，按下表作钢筋丝头质量检查。
当合格率小于95％，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95％，应对全部钢筋的丝头逐个进行检验，切去不合格丝头。
丝头检验标准单位:
mm
项目
量具名称
要求
外观质量
目测
牙形饱满，牙顶宽度0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。
丝头长度
卡尺
钢筋丝头螺纹的有效旋合长度用专用丝头卡板
检测，标准型接头的丝头长度公差为+1p，
螺纹中径
通端螺纹环规
止端螺纹环规
通环规能顺利旋入整个有效扣长度，而止环规旋入丝头的深度不大于3p（p为螺距）。
见图3.
⑻、现场连接施工及检验方法
a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
连接时应将保护帽去掉，连接后保护帽应及时回收，以免影响混凝土浇筑。
b、现场施工用600～1000mm套筒扳手，拧紧力矩大于360N•m。
经拧紧后的滚压直螺纹接头应作出标记，单边外露丝扣长度不应超过2个螺距。
标准套筒及正反丝套筒连接施工方法示意图：
异径套筒及锁母套筒施工方法示意图：
6.4、模板工程
①、钢模板进场验收
钢模板进场后必须进行验收。
首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。
然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。
接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。
模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。
模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。
模板验收合格后才能进行后续工序的施工。
②、定型钢模板除锈、去污
定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。
表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。
除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。
对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。
模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。
③、钢抱箍、分配梁安装
钢抱箍安装前要根据设计标高，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。
再用起重机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。
钢抱箍、主梁、分配梁安全验算。
（1）主梁计算
①荷载计算：
a）墩柱自重荷载P1
P1=γBH=26KN/m3×2.0m×1.9m=98.8KN/m，
换算到每根主梁：
均布荷载q1=P1/2=49.4KN/m；
b）模板、分配横梁自重
分配横梁采用[10槽钢，间距50cm，q2=0.12×2/0.5×7.5/2=0.15KN/m；
模板自重q3=0.5×（2×1+1.9×1×2）/2=1.45KN/m；
c）施工荷载（人员、机具、材料、其它临时荷载）
按q4=2.5KN/m均布荷载计；
②荷载组合：
q=q1+q2+q3+q4=49.4+0.5+1.45+2.5=53.85KN/m；
③计算简图：
④计算：
a）解除B点约束，代以支反力RB，用力法解得RB=q（6a2+5b2）/（4b）=463.5KN，RA=q（a+b）-RB/2=200.7KN，
b）弯矩图：
c）最大弯距：
A、B点弯矩：
M1=-1/2×q×2.42=-2.88q=-155.1KN·m，
跨中弯矩：
M2=1/2×q×（32-2.42）=1.62q=87.2KN·m，
则：
Mmax=M1=155.1KN·m；
d）截面抗弯模量W
拟选用工字钢为主梁，允许应力[σ]=170MPa，
[σ]=Mmax/w，
w=Mmax/[σ]=155.1×103/（170×103）=0.91m3=910cm3，
初步选用40a工字钢W=1090cm3>910cm3，可满足强度要求；
⑤挠度验算：
将均布力q由A、B点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）：
a）c、d点挠度：
b）跨中挠度：
，
c）最大挠度验算：
I40a惯性矩：
I=21720cm4=2.172×10-4m4，弹性模量E=2×105MPa，
，
则：
，满足挠度要求。
即：
主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用40a工字钢。
（2）分配横梁计算
分配横梁采用[10槽钢，间距d=50cm。
①计算简图
②荷载：
a）砼自重引起的荷载：
q1=γBHd=26×2.0×1.9×0.5=49.4KN，
b）模板自重、人群荷载及施工临时荷载，取q2=（1+5）×0.5=3KN，
c）荷载组合：
q=q1+q2=52.4KN；
③Mmax=1/8ql2=1/8×（52.4/2）×22=13.1KN·m，
④初选截面（槽钢σb（w）=145MPa，E=2.1×105MPa）
W=Mmax/[σw]=13.1×103/（145×103）=0.09m3=90cm3，
截面抗弯模量w=bh2/6，
初选b=10cm，
h2=6×90/10=54.8cm2，即h=5.48cm，
即选用[10槽钢可以满足施工要求。
（3）钢抱箍承重验算
①荷载计算：
盖梁、钢模分配梁、施工活荷载等自重：
P1=53.85×15.5*2=1669.4KN，
主梁（I40a）自重P2=2×12×67.3×9.8=16KN，
荷载组合：
P=P1+P2=1669.4+16=1685.4KN，
则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/2=842.7KN；
②螺栓数目计算
抱箍体需承受的竖向压力N=842.7kN
抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查《路桥施工计算手册》第426页：
M24螺栓的允许承载力：
[NL]=Pμn/K
式中：
P---高强螺栓的预拉力，取225kN;
μ---摩擦系数，取0.4；
n---传力接触面数目，取1；
K---安全系数，取1.7。
则：
[NL]=225×0.4×1/1.7=52.9kN
螺栓数目m计算：
m=N’/[NL]=842.7/52.9=15.9≈16个，取计算截面上的螺栓数目m=24个。
则每条高强螺栓提供的抗剪力：
P′=N/15=842.7/24=35.1KN<[NL]=52.9kN
故能承担所要求的荷载。
③螺栓轴向受拉计算
钢抱箍与立柱之间夹垫6mm厚黑橡胶皮，橡胶与钢抱箍用万能胶紧密粘合。
计算摩阻力系数取橡胶与混凝土磨擦系数，μ=0.4。
抱箍产生的压力Pb=Q/μ=842.7kN/0.4=2160.8kN由高强螺栓承担。
则：
N’=Pb=2160.8kN
抱箍的压力由24条M24的高强螺栓的拉力产生。
即每条螺栓拉力为
N1=Pb/24=2160.8kN/24=90kN<[S]=225kN
σ=N”/A=N′（1-0.4m1/m）/A
式中：
N′---轴心力
m1---所有螺栓数目，取：
24个
A---高强螺栓截面积，A=4.52cm2
σ=N”/A=Pb（1-0.4m1/m）/A=2160.8×（1-0.4×24/16）/24×4.52×10-4=79.7MPa＜[σ]=200MPa
故高强螺栓满足强度要求,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；
④求螺栓需要的力矩M
1）由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1×L1
u1=0.15钢与钢之间的摩擦系数
L1=0.015力臂
M1=0.15×108×0.015=0.243KN.m
2）M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为10°
M2=μ1×N′cos10°×L2+N′sin10°×L2
[式中L2=0.011（L2为力臂）]
=0.15×108×cos10°×0.011+108×sin10°×0.011
=0.382KN·m
M=M1+M2=0.243+0.382=0.537（KN·m）
=62.5（kg·m）
所以要求螺栓的扭紧力矩M≥55（kg·m）,故采用24条M24高强螺栓满足《钢结构设计规范》中的扭力矩要求；
3）抱箍的应力计算：
拉力P1=10N1=10×108=1080（KN）
抱箍壁采用面板δ16mm的钢板，抱箍高度为0.5m。
则抱箍壁的纵向截面积：
S1=0.016×0.5=0.008（m2）
σ=P1/S1=1080/0.008=135（MPa）＜170Mpa,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；
（4）对拉螺杆强度验算
盖梁侧模采用φ20圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=40cm，在模板上、下布置两层，验算以下层螺杆为抗拉强度验算对象
①荷载计算：
混凝土侧压力：
q1=1/3γd·H2=1/3×26×0.4×1.72=10.0KN，
混凝土振捣及倾倒产生的附加压力：
q2=8.0×0.4×1.7=5.4KN，
荷载组合：
q=q1+q2=10+5.4=15.4KN。
②对拉螺杆强度验算：
σD=q/SD=15.4×103/（π×82×10-6）=76.6MPa<[σs]L=170MPa，
即对拉螺杆强度满足施工使用要求。
待施工影响范围内的立柱混凝土强度达到一定值后，采用吊机配合架设抱箍。
钢抱箍安装完后，在其上架设主支撑梁，两根主支撑梁之间应用8根M20的对拉螺杆穿孔对拉固定（两端靠近抱箍处各设置4根，每根间隔1米），并与抱箍连结紧密。
④、刷脱模剂
墩柱模板所用脱模剂为机油兑柴油
首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。
止浆条可采用双面胶或橡胶皮。
然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。
涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。
模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。
⑤、安装模板
模板组拼选在墩顶上，按编号组拼而在。
然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。
模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。
模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。
最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。
模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。
模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。
模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
±20
3
轴线偏位
10
4
相邻两板表面高低差
2
5
模板表面平整
5
2.5、墩柱混凝土
①、墩柱砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。
②、混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。
混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土（即混凝土接合面），或者在柱顶铺3～5cm厚的同标号水泥砂浆。
将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。
布料要分层进行，层厚不大于30cm。
振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。
振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。
振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆（但隐见粗骨料）为准。
ZN50型振捣棒作用半径为30～40cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。
因此，振捣棒插捣间距为50～60cm，每层插入下层混凝土10cm。
振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。
每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。
③、混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝土浇筑间歇。
混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。
在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。
一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。
2.6、拆模及养护
墩柱混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。
模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。
拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。
在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。
模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。
具体拆模过程如下：
（1）混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，用25T吊车按照从中间向两端对称均匀和有顺序的推进。
（2）混凝土强度达到100%设计强度后，在每个抱箍上各穿两根直径为20的钢丝绳，固定好钢丝绳后，用25T吊车吊住四个钢丝绳，待吊车稳定并处于受力状态后，两边同时松开抱箍，吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模，直至盖梁地模落到原地面，然后再拆分盖梁底模。
（3）在吊车释放盖梁底模的过程中，严禁人员站在盖梁及起重臂下方，现场安全员要全程监控，注意警戒范围，严禁人员随意走动。
（4）混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。
2.7、混凝土养生
1、混凝土养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。
为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按表7的要求继续保湿养护至规定龄期。
2、混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应
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