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汽轮机检修技术
汽轮机检修具有如下意义
1. 有利于安全生产。
如汽轮机汽缸平面向外泄漏蒸汽，动静部分发生碰撞，轴承发生反常振动等，如不能及时加以解决，可能引起设备和人身事故，造成极大危害。
2. 有利于经济运行。
汽轮机在运行中，其通汽部分，或因蒸汽品质不纯而产生结垢；或因机械相对位移，间隙发生变化都将改变汽轮机的工况，降低汽轮机热效率，增加耗汽量，造成过量的热能损失，通过检修可清除结垢，调整间隙，从而使汽轮机运行达到原设计值，提高经济效益。
3. 有利于保持出力。
汽轮机如年久失修，会因部件的磨损而不能达到原有出力，通过年复一年的有计划、有目的的检修，可使
4. 其保持原设计制造要求的水平，从而防止出力下降。
如出力已经下降，则可找到症结，对症检修，恢复正常出力。
5. 有利于设备改进。
根据运行中存在的问题，在解体检修时，可研究和发现设备设计制造的不足之处，及时加以改正；或反映给设计、制造单位，在下一轮设计、制造中加以解决，使汽轮机设备日趋完善、先进、合理。
6. 有利于发展国发经济。
通过检修，可提高汽轮机设备的完好率，确保发电机组安全运行，政党供电，这显然有利于工农业生产和发展和人民正常用电。
此外，通过检修，又可延长汽轮机的使用寿命，从而减少国家更新设备的投资。
7. 第二节 汽轮机的基本结构
汽轮机结构可分为静止和转动两大部分，静止部分包括汽缸、轴承、汽封和隔板等；转动部分（又称汽轮机转子）包括轴、叶轮、叶片和联轴器等。
此外，还有盘车装置和滑销等。
1． 汽轮机的外壳叫汽缸。
它的作用是将汽轮机的通流部分与大气隔绝，使蒸汽能在其中做功。
汽缸内装汽封、喷嘴室、隔板和隔板套等。
2． 轴承轴承的作用是用来支持汽轮机转子的全部重量，确定汽轮机转子径向位置，承担汽轮机转子转动时间的轴向推力。
汽轮机的轴承分支持轴承和推力轴承两大类。
3． 汽封汽轮机的转动部分与静止部分之间必须留有一定的间隙，以防相互摩擦。
汽封的作用在于，减少这些间隙的漏汽损失。
汽封按其在汽轮机中所处位置可分为：
轴端汽封（又称轴封）、隔板汽封和通流部分汽封三种。
4． 隔板隔板用来固定各级喷嘴，并形成各个级之间的通流间隙。
5． 轴、叶轮用于传递作用在叶片上蒸汽产生的扭矩，同它带动汽轮发电机转子旋转发电。
6． 联轴器用来连接汽轮发电机组的各个转子，并把汽轮机的功率传给发电机。
7． 叶片包括动叶片和静叶片两种。
动叶片是使蒸汽的热能转换成旋转机械能的重要部件。
8.盘车装置在汽轮机冲动转子前或后停机后，为了使汽轮机转子均匀受热和冷却，必须使汽轮机转子以一定转速连续转动，这种能使汽轮机转动的装置叫盘车装置。
小型汽轮机采用手动盘车装置，而大、中型汽轮机广泛采用电动盘车装置。
9.滑销系统 为了保证汽缸受热时能自由膨胀，并保持汽缸与转子中心一致，汽轮机均没有滑销系统。
滑销系统主要由立销、纵销、横销和猫爪横销等组成。
第三节 检修管理和分类
为了保证汽轮机检修的质量，降低检修费用和完成检修计划，如何加强汽轮机检修的管理工作，是一项十分重要的课题。
汽轮机检修的管理工作包括许多方面，主要有如下三项内容：
3. 安排合理的检修计划，加强技术管理及设备管理；
4. 建立检修的合理组织形式，对施工班组及施工人员进行管理；
5. 不断地改进检修工艺和引进先进的检修工技术和装备。
检修管理的目的，在于通过科学的管理，最大限度地发挥检修工人的积极性，尽可能减轻工人的劳动强度，提高工作效率，多、快、好、省地完成各项检修工作，不断提高设备的完好率，使设备能长期、安全、经济地运行。
从不同的管理角度，可将汽轮机检修工伤分类如下：
5. 按照汽轮机检修的性质，可以分为计划检修、临时检修和事故检修三种。
计划检修是汽轮机按照编制的年度检修计划，将汽轮机停止正常运行，进行检修。
这种检修具有预防性的作用，它有严格的计划性。
临时检修是汽轮机因设备缺陷不能维持正常运行，在计划之外申请停止运行，经上级调度部门安排后进行的临时性检修。
事故检修是汽轮机因设备损坏而突然停止运行，调度部门未经事先安排，被迫对汽轮机进行的检修，这时汽轮机或附属设备已有损坏，汽轮发电机组不得不在计划外停止发电。
临时检修，特别是事故检修，是计划之外突然发生的，所以对工农业生产影响极大，使一些部门因停电而被近停产，造成经济损失。
汽轮机检修的目的之一就是要使汽轮机实现检修，做到应修必修，修必修好，力争不发生事故检修，尽量避免临时检修。
7. 按照汽轮机检修任务，可以分为大修、小修和现场维修三种。
大修是揭开汽轮机汽缸大盖，对汽轮机各部件进行清理、测量
检查，并对磨损的各零件进行修理或更换，使其恢复到设计要求或出厂水平的检修。
这是一种最重要的检修。
小修是不揭开汽轮机汽缸大盖，只对汽轮机及其附属设备的易损件进行检查，并对一些在运行中不能消除的设备缺陷进行消除的检修。
大修和小修都属于计划检修的性质，在年度检修计划中都必须安排出汽轮机大小修的间隔、时间和工期。
（4—5页）
现场维修，是当汽轮机及其附属设备在运行中发生各种缺陷时，在不停止汽轮机运行的情况下进行修理，以维持汽轮机继续正常运行的检修。
对于这三种性质的检修工作，其中大修工作是比较全面和彻底地对汽轮机进行检修，而小修和维修只是进行大修工作中的局部或个别项目。
因此。
本节仅论述大修的各项检修工作。
关于汽轮机大修工作，水利电力部“发电厂检修规程”中，将汽轮机大修项目分为一般项目的检修和特殊项目的检修两类。
一般检修项目（通常也称做标准项目）包括常修项目（即每次大修都需进行检修的项目）和不常修项目（即不一家每次都要检修的项目）。
特殊项目是指一般检修项目经外，由于某种原因才安排的项目（如技术复杂、工作量大、工期长、耗用器材多、费用高，以及系统或设备结构有重大改变的项目）。
第二章 汽轮机检修的一般项目
汽轮机大修的一般项目内容包括：
1． 拆装各类设备的零部件，清扫并检查有无缺陷；
2． 采用金相、化学和热工待方法进行各项检测；
3． 测量并合理调整各零部件的间隙
4． 装配及处理局部性的缺陷；
5． 对发现的重大缺陷及时申报，列入特殊检修项目其
其中测量、调整工作是一般检修项目中的关键环节，本章将着重叙述。
第一节 汽轮机大盖的拆装
汽轮机大修的主要工作项目之一是汽轮机本体的检修，汽轮机本体的检修又是从汽轮机揭汽缸大盖开始的，因此，在检修开工时，必须考虑尽早将汽轮机大盖揭开，这对缩短检修工期，保证检修质量都有好处。
一、 汽缸揭盖时间的选择
对装有汽缸壁温度测点的机组，可以利用它来控制合理的揭盖时间。
一般汽缸壁温度降到100℃以下时，可以进行保温的拆除工作：
汽缸壁温度降到60℃，可以拆除汽缸螺栓然后揭开汽缸大盖。
如果没有温度测点，以时间来考虑，一般中压汽轮机在停止24-48小时后可以揭开汽缸天盖，高压汽轮机需经48-72小时后才能揭开汽缸大盖。
汽缸温度过高就揭大盖，容易损坏汽缸螺栓（特别是高温部位的螺栓）有时即使螺栓勉强拆下来了，但由于汽缸温度没有降下来，可能使盖揭不开。
为了缩短检修时间，可以考虑在停机前采用降压运行，或滑压停机的方法来预先冷却汽轮机，这样可以大大缩短汽缸冷却时间。
在理论上，滑压停机时，温度、压力可以降到很低，停机后24小时就可揭开汽缸大盖，但停机时间拖得很长，操作比较多，同时锅炉需要燃油。
一般滑压停机时，以1～1.5℃分的降温速度使主蒸汽温度降到250℃左右，这时汽缸温度仅200℃左右，用这种方法可以争取1～2天的检修时间。
用滑压停机的方式不能进行汽轮机超速试验。
为了弥补这个不足，检修中可以将危急保安器小轴拆下，单独进行超速试验。
二、汽缸结合面螺栓的拆装
为了方便拆卸汽缸水平结合面螺栓，在拆卸前8小时左右，可将煤油浇在螺栓的螺纹上。
然后，可用机械拆装法、人工拆装法来拆装螺栓。
目前中压汽轮机的螺栓多用人工方法拆装，一般使用专用扳手，外加1～2米长的加长管，用2～6人的力量进行拆装不要采用大锤锤击的办法，否则难以保证各螺栓受力均匀。
当人工拆卸有困难时，可用氧一乙炔焰将螺帽加热，然后再行拆卸。
螺栓在旋入前必须进行仔细检查，并在螺纹上抹上一层黑铅粉，如遇螺帽难以旋紧时，要将螺帽退出查明原因。
机械拆装螺栓的方法目前有多种，但都只能用于中小螺栓，有的单位也试验采用过高压汽缸水平结合面螺栓的拆装机械，但因操作麻烦且不可靠，故未能普遍推广应用。
高压汽轮机高压缸水平结合面螺栓的拆装，除去前段所述的基本方法外，还须采用热紧（或热卸）。
目前采用的热紧工具主要是电气式加热器和气体加热器两种。
电气式加热器有结构轻便、加热均匀、可同时加热几个螺栓等优点。
现在应用最多的是管最多的是管式电阻丝加热器，它是将电阻丝绕在高温绝缘管上，在外部再套上保护管，这种加热器由于受电阻丝、保护套表面负荷及结构的限制，功率不可能很大，因此加热时间长，使用寿命有限，因而使用上受到一定限制。
另一种电气式加热器是双螺纹硅碳管加热器，如图2—所示。
其特点是，发热无件采用碳化硅，功率大，可达6.5因而它紧固螺栓的时间短，如紧一个M120螺栓，只需12～20分钟。
这种加热器的缺点是寿命短，易损坏。
图中所示的加热管，加有保护套管，但由于螺栓加热孔不同心，加热时因保护套管周围间隙不均，易使保护套管弯曲变形。
虽然由于保护套管的存在，使碳化硅棒不易碰损，但如使用中套管弯曲，可造成短路损坏，实际使用中，可不用保护套管，将碳化硅棒平稳放入加热螺栓孔内，尽可能使其位于孔蹭，并用摇表检查是否接地（如碳化硅棒一接地，通电后[8——9页内容]由于汽缸中部垂弧值最大（汽缸结合面中间间隙也最大），紧固螺栓时采用从头往后紧固，比一开始就紧固中间最大间隙处螺栓，螺栓受力情况要好一些，也利于中间间隙的消除。
当采用热紧螺栓时，先要进行冷紧，冷紧时要求螺栓受力恰到好处，并力求各螺栓紧力均匀。
对M120的螺帽，可用1500毫米加长套管和加长专用扳手，两人用力拧紧；对M76的螺帽，可用1200毫米加长套管，两人用力拧紧。
松螺栓时，从中部螺栓开始，这样最后一个拆卸的螺栓不会受过大的附加应力。
轴颈的椭圆度及柱度不得大于0.02毫米。
四、 汽缸大盖的揭盖和扣盖
揭盖起吊前，应仔细检查专用吊具、钢丝绳、操作开关及行车吊钩等都应完好，确认所有水平法兰结合螺栓（包括前后汽封的螺栓）均已拆卸，并由专人指挥起吊。
起吊前在下汽缸上装好上汽缸引导杆，然后用汽缸大盖顶起螺杆，将汽缸大盖均匀顶起少许，再将汽缸大盖吊起50毫米左右，测量汽缸水平，使汽缸四角升起高度（相对下汽缸平面）误差不超过2毫米，同时用手电筒检查汽缸内部是否有零部件松脱。
如未发现异常，即可缓慢吊起大盖。
为了便于起吊过程中作必要的调整，频准备若干适当厚度（100~200毫米）的木质垫块，放置在四角，以备急用。
对于高压汽轮机来说，在揭大盖时，前缸结合面的螺杆并未拆下，起吊大盖的过程中，有时由于螺杆与汽缸大盖螺孔的相互牵制，致无法准确测量汽缸水平。
因此起吊大盖时，要特别注意螺杆与汽缸大盖螺孔离开时，汽缸水来的变化。
最好此时在汽缸结合面上的适当部位放置垫块，以防意外，对吊大盖所使用的起吊工具，其工作位置要做明确的标志与记录，专用钢丝绳、专用吊环、卡环都应挂标签，注明是哪台机组哪一端使用，这样有利于补助时间，安全迅速吊装大盖。
汽缸大盖扣盖，是汽轮机检修中非常重要的要作，为了保证不发生意外，扣盖工作最好连续进行，并应采取一些必要的安全措施，确保无杂物落入汽缸之中。
特别应注意抽汽管道口、疏水口等处所加堵板必须取出。
只有在汽轮机通流间隙测量合乎标准，并确认各零部件安装无误，经各级签字验收合格后方可扣盖。
为了便于装配，扣盖时，应使级前间隙尽可能大一些，为此将转子推向后端，使推力盘贴向工作瓦块。
为了使汽缸密封性好，在汽缸结合而应涂上一薄层涂料，所用的涂料为精炼后的亚麻仁油和鳞状铅粉，按体积1：
1的配比组成混合物。
亚麻仁油的精炼采用文火，精炼时油温应保持在130℃左右，使其中水份蒸发，增加粘度，在常温下用铁棒试验，能拉长10～15毫米的粘丝为宜，要求涂层均匀，厚度0.2～0.5毫米。
对于低压汽缸的个别漏汽段，可将上述涂料加少量纯铁粉混合后使用，其效果更佳。
扣盖时也应装设导杆。
在行车起吊情况下，上汽缸纵向水死对头用合象水平义检查，不应超过10格，横向水平不应超过15格。
水平调整的好坏将关系扣盖是否原料，因此一家不能马虎。
当上、下汽缸结合面相距200～300毫米时，将涂料涂在下汽缸结合面上。
娄相距几毫米时，将定位销打入，汽缸【14.15页】
第二节 汽轮机转子的测量
汽轮机转子在高速下运转，动静部分间隙又比较小，因此转子各部件都有严格的质量标准，每次大修时都应仔细测量。
转子测量工作包括：
1. 转子各部位径向跳动量的测量；
2. 转子各部件的端面跳动量的测量；
3. 推力盘表面平度的测量；
4. 轴颈椭圆度及柱度的测量；
5. 轴颈扬度的测量；
6. 套装轮盘间的间隙测量。
1、 转子径向跳动量的测量
7. 测量目的
1 用来监视轴弯曲变化情况；
2 用来检查套装于轴上的部件的中心线相对于轴心线的偏移值，以发现装配是否符合设计要求。
2. 测量位置
汽轮机转子径向跳动量的测量，是在汽缸内进行的。
测量时转子由轴承支承。
测量位置如图2-4所示
图2-4轮机转子径向跳动量测量位置示意图
1-1 瓦轴颈； 5-抽汽口处 2-前汽封； 6-后汽封；
3-速度级叶轮后； 7-2 瓦轴颈；
4-抽汽口处； 8-联轴器。
3.测量方法及注意事项
（1）用磁性表架或专用表架将百分表固定在汽缸、隔板或隔板套的水平结合面上，表的测量杆头垂直于被测表面，如图2-5所示。
注意被测表面先要用细砂布打磨光滑。
（2）将所测圆周分为八等分，转动转子使表头分别对准图中所示的8个测量点，一直回到标点1为止。
测量时应记录百分表在上述各点位置的读数。
转
图2-5测定转子的径向跳动量（16-17页）
子回“1”处，百分表读数必须与起始时的读数相符。
否则，应查清原因并重新测量。
在测量时应有专人监视百分表的变化，如发现在标点之外的地方有更大、更小数值出现时，应在该处及其相隔180°的相对位置增加测点读数。
当标点处因锈蚀出现凹坑斑点时，应在其左右附近光滑表面测量。
最
表2—2 套装式转子中部允许最大弯曲度
汽轮机转速（转/分）
＜3000
3000
＞3000
允许量大弯曲度（毫米）
0.04
0.03
0.02
表2-3汽轮机转子各处径向跳动量允许值
测量部位
允许最大径向跳动量
（毫米）
整
锻
转
子
轴 劲
≤0.02
推力盘
≤0.03
叶轮外径
≤0.05
其它圆柱面
≤0.03
套装式转子
叶轮轮缘外径
＜0.10
汽封套筒、挡油环、径向汽封齿
＜0.05
联轴器法兰外径
≤0.02 ≤0.03
（功率不大于12000）（功率大于12000（
大径向跳动量是直径两端相对数字的最大差值。
转子的最大弯曲度即为最大径向跳动量的二分之一。
它们的允许值，分别参考表2-2及表。
转子上1~8点的编号，在第一次大修时同通流间隙测量位置一次编好，并在第一级叶轮前端面上打上钢号，明显标出。
在测量各部件端面跳动量及作其它测量时，也采取类似编号法，以便对历次记录数值进行比较。
11 为了缩短测量时间，测量时尽可能多装一些百分表。
正常情况下，只须测取部分数值作监视，当发现异常情况时才须全部测量。
每次大修时均要测量的点，应固定下来。
不过第一次大修时，应对各点全部测量，这便于今后检修作测量比较。
2、 转子上各部件端面跳动量
（即瓢偏度）的测量
1. 测量目的
检查汽轮机转子的零部件（如推力盘、叶轮、联轴器等）的端平面与轴线的垂直情况。
当端面跳动量超过允许值时会引起推力盘的磨损、动静部分的摩擦、联轴器中心找正及连接的困难。
2. 测量位置
测量位置如图2-6所示，其编号仍采用类似测量径向跳动量的编号办法。
转动转子，分别记录两只百分表在各点的指示值。
为了记录和计算方便，两百分表初始指示值应相同。
当转动转子回到初始位置时，两百分表指示值也应相
.18.19页
同，说明所测数据可信。
如两百分表数值不同，说明数据不可信，需查明原因后重新测量。
3. 测量方法及注意事项
8 测量端面跳动量时，为消除轴向移动引起误差，采用两只百分表同时测量，如图2-6所示。
两测点在同一直径上，距离边缘10~15毫米，测量杆与端面垂直。
13）所测部件端面应平整光洁，测量过程中百分表指针应平稳变化，不应有大的跳动。
端面跳动量的允许值见表2-4。
图2-6用两只百分表测量端面跳动量
端面跳动量数据的记录表格如表2-5，数据整理见2-7。
整理测量数据的方法是，将表2-5中A列的数值记在一个圆的外圈，把表2-5中B列的数值记在其内圆（见图2-7a）。
这些数据是转子转一圈后、内、外圈各测得的8个数值。
然后，将同一位置上的两个数据相加除2，即得该位置的平均值，记入另一圈的外圈（见图2-7b），再求出同一直径上两数值之差。
把这差值记到第三圆的外圈（见图2-7c），此差值即是不同的端面跳动值，上例中端面跳动量为0.08毫米，其计算方法见表2-5。
《20页》
表2-4 汽轮机转子各端面跳动量允许值
测量部位
允许端面最大跳动量
（毫米）
整
锻
转
子
推力盘端面
≤0.02
轮缘端面
≤0.03
套
装
转
子
叶轮轮缘端面
＜0.15
联测器法兰外面端面
≤0.02 ≤0.03
（功率不大于（功率大于
12000） 12000）
图2—7 端面跳动量记录及计算举例
（单位1/100毫米）
百分表读数；b）平均值；c）差值。
（21页）
表2-5 端面跳动量（瓢偏度）测量举例
（单位1/100毫米）
位置编号
A
B
A-B
端面跳动量
1-5
50
50
0
2-6
55
48
+7
3-7
52
51
+1
4-8
49
54
-5
5-1
48
56
-8
6-2
46
55
-9
7-3
45
54
-9
8-4
42
51
-9
1-5
48
48
0
注：
用列表计算与图2-7完全一致。
（22页）
3、 推力盘平度的测量
推力盘平度不合格会影响推力瓦的安全运行。
用图2-8所示方法将平尺靠置于盘表面，用塞尺检查平尺与盘面间的间隙，若0.02毫米塞尺不入即认为合格。
推力盘表面光洁应达?
8，如不符合要求，可进行打磨及抛光。
4、 轴颈椭圆度及柱度的测量
大修时为了监视轴劲磨损变化情况，对轴劲的椭圆度和柱度，采用外径千分尺进行测量。
椭圆度的测量方法，是在轴颈同一横载面用外径千分尺测量各处直径数值，所测得的最大直径和最小直径差即是椭圆度。
也可用百公表指在轴颈处进行测量。
此时转子支持在轴颈处，以避免其轴向窜动，然后转动转子一周，读取百分表最大值和最小值，最大值与最小值之差即是椭圆度。
柱度是在轴颈全长上不同断面所测得的最大直径与最小直径之差。
（２３页）
轴颈的椭圆度及柱度不得大于0.02毫米。
五、轴颈扬度的测量
轴颈扬度测量的目的，在于检查汽轮机转子的各个支承点在高度上是否有变化，为检测分析轴承支座有无变形，下沉，汽缸内部件有无摩擦，轴瓦有无磨损，联轴器中心有无变化，以及基础有无均匀下沉等异常情况作参考
测量轴颈扬度，目前普遍使用A61—1型光学合象水平仪，其结构如图2—9所示。
它的主要技术数据包括：
（1） 刻度盘分划值0.01毫米/米；
（2） 最大测量范围±5毫米/米；
图2—9 光学合象水平仪外形图
1—微调螺杆； 2—刻度盘； 3—刻度板；
4—V型工作面； 5—放大镜； 6—水准器；
7—光学系统。
（3）示值误差：
±毫米/米范围内，±0.01毫米；全部测量范围内，±0.02毫米/米
（4）工作面平面性误差0.003毫米；
（5）仪器净重1.7公斤。
合象水平仪的读数通过刻度板和刻度盘读出。
是否可以读数，通过放大镜观察两横向汽泡象是否重合而定，如图2—10所示。
在图2—10a中，两汽泡象1和1′未重合时，不能读数；旋转微调螺杆1使这两汽泡重合，如图2—10b，此时可读数。
图2—10 读数时汽泡象情况
1．1′—汽泡象； 2—放大镜。
仪器的零位调整是这样进行的，将合象水平仪放在平稳的平台上，转动刻度盘，使两汽泡象重合，得第一个读数±a；然后将仪器转动180°，仍放在原位，重新转动刻度盘，使两汽泡象重合，得第二个读数为±b，这时1/2（a?
b）即为该仪器的零位偏差。
松开度盘上的三个支承螺钉，用物轻轻压住滚花调节节帽（汽泡象仍保持在重合位置），转动度盘，使计算得到的零位偏差值与指针线对齐，再将螺钉固。
一 24—25页
般使用不必调整。
2．操作步骤及注意事项
（1）测量前，将水平仪刻度板及刻度盘指针对零。
（2）将被测的轴颈表面和水平仪底部擦拭干净，然后将水平仪放置在轴颈中部，使水平仪的V型工作而与该轴轴向贴合良好，用两手手指轻压水平仪对角，水平仪应丝毫不动。
（3）旋转微调螺杆，通过放大镜观察汽泡象，当两汽泡象重合时记下读数。
然后，将水平仪调头，以同样方法测量记录第二次读数。
调头测量的目的是消除水平仪的零点误差。
两次读数之差的二分之一即为转子轴颈扬度值。
（4）读数时先察看刻度板的刻线位置，然后按刻度盘正负方向的刻度值读出。
为了避免读数出错，可一边旋转微调螺杆，一边记住旋转的圈数，每转一圈（即刻度盘100格）相当于刻度板刻线移动1毫米。
（5）水平仪的微调螺杆调节方法是：
首先，使刻度盘和刻度板刻线都对零。
然后，将水平仪放于测轴颈处。
此时水准器汽泡象在微动螺杆侧（即水准器“-”号侧），表示微动螺杆侧高，微动螺杆按端面旋向箭头“＋”的方向旋，直到从放大镜中观察汽泡象重合方可读数，此时读数值为“＋”。
如水准器汽泡在“＋”号侧，表示微动螺杆侧低，大镜中观察到汽泡象重合方可读数。
注意此时在刻度盘上读数时不能按盘面数字，而应为负（100－盘面数字），前面的“－”号表示微动螺杆侧低。
如刻线指在96处，则表示－（100－96）＝－4格，再注意刻度板数字，如刻度板刻线此时对准1～2之间，那总的数值为（100＋4）＝104格。
3．计算举例
扬度计算举例如图2—11所示。
图2—11 扬度计算举例
为了避免计算与读数正、负号搞错（这是初次使用者容易出错的地方），可假定崭颈向前扬起为正，测量的颈扬度时，第一次将微动螺杆侧放置在假定为正的方向，扬度值如下式计算
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