采区水仓掘进作业规程.docx

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采区水仓掘进作业规程

目录

第一章概况1

第一节概述1

第二节依据1

第二章地面位置及地质情况3

第一节地面相对位置及邻近采面开采情况3

第二节煤（岩）赋存特征3

第三节地质构造4

第四节水文地质4

第三章巷道布置及支护说明5

第一节巷道布置5

第二节矿压观测6

第三节支护设计6

第四节支护工艺8

第四章施工工艺14

第一节施工方法14

第二节掘进方式14

第三节装载与运输16

第四节管线铺设17

第五节设备及工具配备18

第五章生产系统19

第一节通风19

第二节压风20

第三节供水21

第四节供电21

第五节排水21

第六节运输21

第七节安全监测22

第八节综合防尘23

第九节通讯和信号23

第六章劳动组织与主要技术经济指标24

第一节劳动组织24

第二节作业循环方式26

第三节主要经济指标27

第七章安全技术措施27

第一节一通三防27

第二节防治水30

第三节顶板管理30

第四节爆破管理34

第五节运输管理38

第六节机电管理47

第七节防灭火措施48

第八节其它50

第八章避灾路线及灾害应急措施51

第一章概况

第一节概述

一、巷道名称

山西煤炭运销集团马家岩煤业有限公司采区水仓。

二、巷道所处位置及相邻关系

马家岩煤业有限公司采区水仓掘进工作面位于4号轨道下山以南，以北为采区泵房，以东为开拓区，相应地表位于辽庄村。

三、掘进目的及用途

采区水仓巷道，服务于4号煤采区蓄水。

四、巷道设计长度和服务年限

1、设计长度：

115.09m。

其中

-

段2m；

-

、

-

段20.06m；

-

、

-

段73.14m；

-

、

-

段4m；采区水仓交叉点15.89m。

2、服务年限：

与4号煤采区服务年限一致。

五、巷道性质

采区巷道。

六、预计竣工时间

本工作面于2014年12月下旬开工，预计2015年3月下旬竣工。

七、巷道平面布置：

详见附图

第二节依据

一、工作面设计及批准时间

巷道施工的依据是《山西煤炭运销集团马家岩煤业有限公司采区水仓》设计图纸。

批准时间为2014年9月。

二、地质说明书及批准时间

巷道地质资料依据是《娄烦县马家岩煤矿资源整合矿井地质报告》，批准时间为2007年4月。

三、相关的技术要求及安全措施编制依据

1、马家岩煤矿资源整合矿井地质报告；

2、《山西煤炭运销集团马家岩煤业有限公司兼并重组整合矿井初步设计》；

3、《山西煤炭运销集团马家岩煤业有限公司兼并重组整合矿井安全专篇》；

4、《煤矿安全规程》（2012版）；

5、《爆破安全规程》（GB6722-2003）；

6、《煤矿建设安全规范》（AQ1083-2011）；

7、《煤矿井巷工程施工规范》（GB50511－2010）；

8、《煤矿井巷工程质量验收规范》（GB50213－2010）；

9、《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）；

10、《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-2006）；

11、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ53-2006）；

12、《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-89）；

13、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）；

14、《防治煤与瓦斯突出规定》（国家安全监管总局令第19号）；

15、《煤矿防治水规定》（国家安全监管总局令第28号）；

16、《山西省煤矿安全质量标准化标准及考核评级办法》（2012）；

17、《山西煤炭运销集团马家岩煤业有限公司采区水仓平、剖、断面图》（S1310-156-01）。

18、《山西煤炭运销集团马家岩煤业有限公司采区水仓交叉点平、断面图》（S1310-156-02）。

19、我公司质量手册、程序文件、工程施工管理手册等有关文件。

第二章地面位置及地质情况

第一节地面相对位置及邻近采面开采情况

地面相对位置及邻近采面开采情况见表1。

表1井上下对照关系情况表

工程名称

采区水仓

地面的相对位置建筑物、小

井及其他

工作面地表无任何建筑物，属丘陵地带，地势整体呈南高北低，基岩少面积出露，地面有少部分农田。

井下相对位置对掘进巷道影响

相应地表位置辽庄村，井下位于4号轨道下山以南，以北为采区泵房，以东为开拓区，相应地表位于辽庄村。

邻近采掘情况对掘进巷道的影响

临近巷道为4号轨道下山、4号胶带下山及下山联络巷，对巷道掘进无影响。

第二节煤（岩）赋存特征

采区水仓开口位于4号煤层中，掘进过程中预计揭露4#煤层和泥岩。

4#煤层赋存特征见表2、表3。

表2煤层特征表

项目

指标

备注

煤层厚度（m）

7.0～8.47

煤层倾角（°）

6～12

煤层硬度f

2.5

煤层层理（发育程度）

发育

煤层节理（发育程度）

发育

表3煤层顶底板情况表

顶底板名称

岩石类别

厚度（m）

岩性

顶板

老顶

粉砂岩

2.5

深灰色粉砂岩、较硬

直接顶

砂质泥岩

3.87～11

砂质泥岩、富含植物化石

伪顶

片状泥岩

0.05～0.1

泥岩和粉沙质泥岩，质软

底板

直接底

泥岩

10.12

灰黑色泥岩

老底

砂质泥岩

0.2～1.02

砂质泥岩、富含植物化石

第三节地质构造

据现有地质资料分析，采区水仓附近褶曲构造不明显，采区内断层均未经过该工作面，因此断层对掘进无影响。

第四节水文地质

一、水文情况

根据现有的地质报告资料分析，该区域水文地质条件简单，采区水仓掘进时揭露的主要含水层为：

山西组砂岩裂隙含水层。

据煤矿开采资料，在巷道掘进揭露含水层时，一般涌水较小，故认为含水层富水性弱，对正常掘进无威胁。

二、水害防治措施

虽然含水层对巷道掘进影响较小，但随着开采面积的扩大，向深部延伸，以及降水量等自然因素变化的影响，可能使矿井涌水量增大，因此仍需做好以下防范水害的工作。

1、必须认真研究井田水文地质情况，随时观察巷道内各种异常涌水现象，并配合地测科做好常规矿井水文地质工作。

2、随时详细了解相邻矿井开采情况及矿井水文地质情况。

3、在巷道掘进受顶底板含水层威胁及出现出水征兆时，要通知调度室，赶快撤出可能危害区人员。

4、施工前,按矿方要求进行探放水，确认前方水文情况后，方可组织往前施工。

在施工中必须坚持“预测预报、有掘必探，先探后掘”原则，防患于未然，随时对工作面情况进行检查，发现异常，立即撤人。

5、保证排水设备的正常运转，一台备用，一台运行。

三、瓦斯、煤尘及其它情况

1、本矿井为低瓦斯矿井。

2、4号煤煤尘有爆炸危险性。

3、根据矿井生产过程中观测，和相邻矿井生产资料，井下未发现地温异常现象，属地温正常区。

第三章巷道布置及支护说明

第一节巷道布置

采区水仓开口位于4号回风下山与下山联络巷交点以北13.55m处（中对中），先按-3‰施工采区水仓通道2m，然后以-3‰施工采区水仓交叉点，在以20°坡度下山分别施工内、外水仓，变平点后以+1.16‰施工内水仓、以+1.18‰施工外水仓至采区水泵房配水井，共计115.09m。

第二节矿压观测

该工作面掘进期间，按照矿压观测管理规定要求，配合矿方对顶板压力进行测定及相关记录和压力分析。

第三节支护设计

一、永久支护形式及支护参数

1、采区水仓交叉点采用锚网索喷联合支护

1）、锚杆呈矩形布置，交叉点3-3断面采用φ22×2400mm螺纹钢锚杆，2-2断面采用φ20×2000mm螺纹钢锚杆，间排距均为800mm×800mm。

锚杆配套使用120×120×8mm凸托盘，每根锚杆使用CK2360树脂锚固剂一卷；锚杆方向、角度：

垂直于巷道轮廓线；安装后锚杆螺母外锚杆丝扣10-40mm，扭矩力100N.m，初锚固力不小于30KN，终锚固力不小于70KN。

2）、交叉点3-3断面增加锚索支护，锚索呈矩形布置，间排距2000×2400mm，钢绞线锚索规格：

φ17.8mm×7000mm，配套使用300×300×16mm平托盘；每根锚索使用CK2360树脂锚固剂三卷；锚索方向、角度：

垂直于巷道轮廓线，≥88°；锚索安装：

锚索眼深度6700mm，锚索露出锁具150-250mm，锚索安装预紧力不小于120KN，锚固力不小于180KN。

3）、金属网片采用Φ6mm焊接金属网，网片规格宽×长=900×1800mm，网格100×100mm，搭接长度100mm，用锚杆托盘压实，每隔200mm用16#铁丝双丝双扣绑扎连接，使网片张紧、抻平，紧贴岩面。

4）、喷射砼厚度150mm，砼标号C20，砼配比为水泥：

砂子：

石子=1：

1.81：

1.81（体积比），砼的水灰比配比为0.45，速凝剂的掺量为水泥重量的2.5~4%，水泥标号为P.O32.5普通硅酸盐水泥；石子选用坚硬耐久的碎石，钢度模数大于2.5，含水率为5~7%；砂子选用水洗中粗砂，含泥量不超过3%。

2、水仓通道（1-1）、内外水仓（2-2）、绞车硐室支护：

采用锚网喷联合支护

1）、锚杆呈矩形布置：

间排距800mm×800mm，锚杆规格：

φ20×2000mm螺纹钢锚杆，配套使用120×120×8mm凸托盘，每根锚杆使用CK2360树脂锚固剂一卷；锚杆方向、角度：

垂直于巷道轮廓线；锚杆安装：

锚杆眼深度1950mm，锚杆螺母外锚杆丝扣10-40mm，初锚固力不小于30KN，终锚固力不小于70KN。

2）、金属网片采用Φ6mm焊接金属网，网片规格宽×长=900×1800mm，网格100×100mm，搭接长度100mm，用锚杆托盘压实，每隔200mm用16#铁丝双丝双扣绑扎连接，使网片张紧、抻平，紧贴岩面。

3）、1-1、绞车房断面喷射砼厚度100mm，2-2断面喷射砼厚度150mm，砼标号C20，砼配比为水泥：

砂子：

石子=1：

1.81：

1.81（体积比），砼的水灰比配比为0.45，速凝剂的掺量为水泥重量的2.5~4%，水泥标号为P.O32.5普通硅酸盐水泥；石子选用坚硬耐久的碎石，钢度模数大于2.5，含水率为5~7%；砂子选用水洗中粗砂，含泥量不超过3%。

3、3-3断面采用C25浇筑砼支护

1、浇筑砼支护前采用锚网临时支护，锚杆呈矩形布置，间排距1000mm×1000mm，锚杆规格：

φ20×2000mm螺纹钢锚杆，配套使用120×120×8mm凸托盘，每根锚杆使用CK2360树脂锚固剂一卷；锚杆方向、角度：

垂直于巷道轮廓线；锚杆安装：

锚杆眼深度1550mm，锚杆螺母外锚杆丝扣10-40mm，初锚固力不小于30KN。

2）、金属网片采用Φ6mm焊接金属网，网片规格宽×长=900×1800mm，网格100×100mm，搭接长度100mm，用锚杆托盘压实，每隔200mm用16#铁丝绑扎连接，使网片张紧、抻平，紧贴岩面。

3）、浇筑采用C25砼碹支护，浇筑厚度200mm，水泥选用P.F32.5普通硅酸盐水泥；砂子采用水洗中粗砂；石子粒径为15～31.5mm。

配合比水泥：

砂子：

碎石为1:

1.70:

3.31（重量比）。

二、巷道断面

1、采区水仓交叉点点为直墙半圆拱断面，掘进宽度2700～5614mm，掘进高度2950～4157mm。

掘进断面7.18～19.95㎡（平均13.57㎡），净断面6.2～17.73㎡（平均11.97㎡）。

喷浆厚度150mm，工程量15.89m。

2、水仓通道1-1为直墙半圆拱断面，掘进宽度2700mm，掘进高度2950mm；掘进断面7.18㎡，净断面6.2㎡；喷浆厚度100mm，工程量2m。

3、水仓2-2为直墙半圆拱断面，掘进宽度2900mm，掘进高度2300mm；掘进断面5.77㎡，净断面4.6㎡；喷浆厚度150mm，工程量93.2m。

4、水仓3-3为直墙半圆拱断面，掘进宽度1600mm，掘进高度2350mm；掘进断面3.48㎡，净断面2.25㎡；浇筑厚度200mm,工程量4m。

5、绞车硐室为直墙半圆拱断面，掘进宽度2200mm，掘进高度2400mm；掘进断面4.76㎡，净断面3.97㎡；喷浆厚度100mm,工程量2.1m。

三、最大、最小空顶距

最大空顶距1.8m，最小空顶距0.2m。

第四节支护工艺

一、临时支护

1、采用前探梁作为临时支护，前探梁采用2根长3600mm的三寸管加工制作。

用吊环将前探梁固定在已架设的锚杆端头上，用木背板接顶。

2、前探梁的架设：

放完炮后先“敲帮问顶”，用长把工具处理掉浮矸、伞岩，再将吊环用螺母固定在原顶板锚杆端头上，每根前探梁穿过3个吊环至迎头。

3、前探梁的布置：

根据巷道的宽度，该工作面按1600mm间距沿巷道中心平行布置2根前探梁，前探梁穿到迎头，先将金属网按规定铺设好后与顶板之间用木背板接顶，用木楔打紧，起到临时支护顶板的作用后，由外向里打注顶板锚杆。

二、支护工艺

1、施工顺序：

交接班→安全检查（顶板、瓦斯、工程质量、探头位置、机械设备检查维护等）→敲帮问顶→打临时支护→打支护眼→永久性支护→自检。

2、安装顶板锚杆：

1）、进行临时支护：

打眼前,应先敲帮问顶,若遇敲不下的大块危矸石,采用Ø≥140mm优质坚韧圆木打临时点柱控制住。

2）、施工顶板锚杆孔：

依据中心线,根据设计锚杆间、排距,将要打锚杆的位置预先标好,并在钻杆上标出钻进的深度。

使用锚杆机将钻孔施工到位。

首先将钻头顶在给定的眼位，用力顶紧锚头,轻轻动作,在顶板上钻个小窝,然后再搬动手把使钻杆快速旋转,钻孔深达到要求时,退出钻杆。

钻孔施工完毕，掏净孔内的岩粉或积水。

3）、送树脂锚杆：

向锚杆孔装入一卷CK2360树脂药卷，用准备好的锚杆慢慢将树脂药卷推入孔底。

4）、搅拌树脂：

用搅拌接头将钻机与锚杆销钉螺母连接起来，然后升起钻机推进锚杆，当钻机升到锚杆接触顶板岩面时，停止升钻机，搅拌20～30秒后停机。

停止搅拌等待凝胶后方可轻轻卸下锚杆机（时间5分钟），严禁摇动锚杆，固化前不要使锚杆移动或晃动。

为防治锚杆下滑，可用木楔或矸石挤住锚杆。

5）、卸下锚杆机15分钟后，才能挂上金属网，上好托板和螺母。

托板必须紧贴岩面，螺母必须用力矩扳手拧紧。

3、安装顶板锚索：

1）、施工顶锚索锚索孔深度6.7米。

2）、送树脂药卷：

向孔内装入3卷CK2360树脂药卷，用钢绞线将树脂药卷推入孔底。

3）、搅拌树脂：

用搅拌接头将锚杆钻机与钢绞线连接起来，然后升起钻机推进钢绞线，边搅拌边推进，直至推入孔底，停止升钻机，搅拌20秒后停机。

4）、张拉钢绞线：

15分钟后用张拉千斤顶张拉钢绞线。

4、锚-网-索支护技术要求：

1）、锚杆角度垂直于顶板及巷帮，顶板两端及两帮靠顶部的锚杆以与竖直方向成75°角向顶及两帮打入。

2）、金属网搭接100mm，每隔200mm用16#铁丝双丝双扣绑扎连接，使网片张紧、抻平，紧贴岩面。

3）、锚杆托盘、锚索压板必须紧贴岩面，锚杆扭矩达到设计要求。

4）、锚杆、锚索搅拌时间为20～30秒，搅到眼底后，必须保持推力2分钟后才能松下锚杆钻机，锚杆开始预紧，锚索开始张拉。

5）、锚杆（索）必须按规定做拉力试验。

6）、如遇顶板破碎或地质构造，设计支护方式无法维护，需要改变支护时，施工单位必须及时与矿方技术部门联系，以便选择合理的支护方式。

5、锚杆支护必须从外向里逐排进行施工，严禁间隔空顶打锚杆。

6、施工过程中要经常检查锚杆情况，发现有螺母松动要及时上紧。

有失效锚杆要及时补打。

7、过地质构造或顶板破碎带时的补充加强支护措施:

1）、在掘进过程中,如果遇到顶板较完整但有离层时,顶部锚杆、锚索支护紧跟迎头，两帮锚杆也必须紧跟迎头。

且采取增加锚杆、锚索支护密度的办法加强支护。

2）、若局部地质构造较复杂,顶板破碎,必须采取加密锚杆、锚索数量，并采取全长锚固的方式支护，防止发生冒顶、片帮事故。

8、喷浆时必须执行下列措施：

湿喷混凝土施工工艺原理框图

1）、喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度。

2）、喷射作业时，喷头宜垂直于受喷面，喷头距受喷面的距离为1～1.5m。

喷头做连续、缓慢移动，使喷层厚度均匀，当岩面有较大凹洼时先将凹处喷平，根据喷射效果随时调整喷头距受喷面的距离和角度等参数，以达到最佳喷射效果。

3）、喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m；分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1小时后再进行喷射时，应先用水清洗喷层表面。

复喷混凝土的一次喷射厚度：

拱部为50～100mm，两帮为100mm。

4）、喷射作业宜连续施工,人工掌握喷头时宜两人合力操作。

5）、处理堵塞的喷射管时,喷枪口的前方及其附近严禁有人,严禁在开动电机、分配盘运转的情况下将手伸入喷出弯管或工作料罐内。

6）、喷射混凝土终凝2小时后，应洒水养护，时间不得少于7天。

洒水次数以能保持混凝土具有足够的湿润状态为度。

7）、喷浆结束,应清理机具及巷道,除尽回弹物,用高压风冲洗料罐及输料管路。

8）、所有作业人员必须佩戴防尘口罩等劳动保护用品。

9、混凝土浇筑工艺

立模—搭平台—浇混凝土—振捣—拆模—养护—进入下一循环。

1）、混凝土砌碹，支模：

巷道混凝土砌碹模具采用钢模，墙拱骨架为两体，采用螺栓连接成一体的钢骨架，模板采用1.5m长的钢模板，碹骨架间距与模板一致。

立模前先挖好碹墙基础，清理浮矸到实底，基础槽内不得有流水或影响墙体质量的积水。

2）、墙模板的安设：

在安设墙模板时校对中、腰线，确认无误后再立模。

墙模板必须安设准确、牢固，板面应平整；

3）、碹骨：

砌碹采用14号槽钢制作的碹骨，两骨架上平面高低一致，安放的模板应水平，不能出现高低不一致的现象。

碹骨架及模板的强度必须满足承受混凝土荷载的要求。

4）、碹骨架之间设置拉杆，拉杆采用￠18mm钢筋制作，两端头带丝扣上螺母拉杆拉住。

两帮墙之间模板采用方木撑牢固，严防浇注混凝土时模板移动，造成跑模。

5）、小井立骨架前搭设浇注混凝土操作平台，平台应使用钢管搭设，并用扣件将其连接牢固。

用脚手板铺设，脚手板厚度不小于50mm，脚手板之间必须铺设严密，并用8＃铁线捆绑牢固可靠。

6）、浇注混凝土：

施工现场设浇注混凝土搅拌机，施工现场采用人工搅拌，掺合料应按照配比要求进行计量，混凝土塌落度及掺合料应符合配比要求。

7）、每次浇筑前要对接触面进行洒水，每班应对所浇筑砼洒水一次，来增强砼的强度。

8）、每段砼浇筑时，要采用不间断的进行，最长间隔不得超过120分钟。

9）、搅拌好的混凝土采用输送泵送料，混凝土输送泵采用井下专用混凝土输送泵送料浇筑，将输送料管口对准碹拱进行移动浇注。

浇筑砼时应分段逐层自下而上对称交替进行，边浇注边采用振捣器进行振捣，每层浇注300mm振捣一次为宜，浇筑两侧墙，浇筑高度最大不得超过500mm振捣一次。

浇筑砼由内向外进行，浇筑顺序，先浇筑配水巷，后浇筑吸水井和配水井。

10）、输送泵安放在水泵房内。

输送管采用Φ108mm的无缝钢管，钢管前接Φ108mm的蛇形硬质胶管，直接输送到浇筑地点。

浇筑砼必须由两人操作，一人监护，随时观察碹骨是否有异动，发现问题立即停止浇筑，进行处理。

11）、拆碹骨架：

混凝土浇注完成32小时拆除碹骨架，拆除的碹骨架和模板进行再次使用，使用前应对其进行整形修整，防止再使用时影响砌碹质量。

12）、混凝土砌碹完成后进行洒水养护，7d内每天洒水不少于3次，7d后每天洒水不少于1次，养护28d。

第四章施工工艺

第一节施工方法

一、巷道开口施工方法

1、施工前给出中、腰线，施工队组严格按照中、腰线施工。

2、开口前，必须对开口处20m范围内巷道支护进行检查加固，并将各种管路、电缆用旧胶带或木材掩护好，以防开炮打坏。

3、开口前，应提前按设计要求，安设局部通风机、接好风筒，准备好各种支护材料。

4、巷道开口要求浅打眼，少装药，眼深不超过1m，装药量不超过1.5卷/眼，其目的是保证巷道成型，不出现冒顶、片帮现象。

二、巷道掘进施工方法

采用打眼爆破方式掘进。

第二节掘进方式

一、工艺流程

交接班（安全检查）→按照中腰线标定巷道轮廓线→打上部炮眼→装渣→打帮锚杆、打下部炮眼→装下部药、放炮→通风、处理隐患→装上部药、放炮→通风、处理隐患→临时支护→打设顶部锚杆、挂网、打锚索→喷浆→清理巷道。

二、作业形式

采用全断面打眼、分次装药、分次爆破，一掘一锚、两掘一初喷的施工方式施工，初喷厚度为30-50mm，最后复喷成巷。

三、施工工序

1、打眼

1）、钻具：

采用YT—28高频气腿式凿岩机，φ22的长2400mm中空六角钢钻杆，φ42mm“一”字型钻头。

2）、炮眼布置：

根据中腰线标定巷道轮廓线，并根据炮眼布置图规定尺寸标定各类炮眼位置，用白灰或红漆做出标记。

（详见炮眼布置图）

3）、钻眼：

领钎工将钎子放到所标定的眼位上，打眼工要严格按炮眼布置图规定的各类炮眼的角度和深度进行打眼，先打一个与中腰线平行的炮眼，插上钻杆作为打其它炮眼的参照物，眼底落面一般齐，打周边眼时领钎工在后面随时校正钻杆方向，使眼底落在巷道预定轮廓线上。

4）、采用多台风钻同时打眼，实行五定作业：

一定人、二定钻、三定位、四定眼、五定责。

打上部炮眼：

放炮后蹬矸作业，布置2-3台风钻按各自分工进行打眼。

打下部炮眼：

出完矸后布置3-4台风钻打下部炮眼，多台风钻打眼时，要布置在同一平面作业，各台风钻之间保持一米左右距离，严禁上下同时作业，防止断钎伤人。

2、装药（详见爆破说明书）

1）、爆破材料及器材：

炸药选用矿用2级乳化炸药，雷管选用毫秒延期电雷管，总延期时间不超过130ms。

放炮器选用：

FB—200型发爆器，放炮母线：

选用铜芯绝缘胶质母线。

2）、装药：

按照起爆顺序依次装药，装药前必须用吹眼器吹净炮眼内的积水和岩粉，装药时，放炮员根据爆破说明书规定的装药结构、装药量、起爆顺序装药。

一律采用正向装药。

3、爆破

1）、连线：

釆用串联连线方式，连线时放炮母线和连接线、电雷管脚线和连接线、脚线与脚线的接头必须互相拧紧并悬空，不得与轨道、锚杆、金属网，钢丝绳等导电体相接触。

2）、放炮前将所有工器具撤离到距放炮地点不小于50m的安全位置做好防护措施，防止放炮崩坏。

3）、起爆及警戒距离：

爆破安全距离直线段不小于120m，不可通视的巷道不小于75m，每次放炮前班长、放炮员必须清点人数，并最后离开工作面。

瓦斯员检查放炮地点瓦斯浓度是否超限；班长必须指派专人到凡是能通入爆破地点的各个通道上均按要求设置警戒；警戒人员没有接到撤岗命令不准离岗，由专人进行联络；所有人员必须撤到警戒线以外安全地点，班长检查无误后，方可下达放炮命令。

放炮时放炮员必须大喊三声“放炮了”，至少要再等五秒钟后确认无误方可起爆。

第三节装载与运输

一、装载

巷道掘进施工中用耙装机（P-30B）装岩，机身前方设有照明灯，耙装机尾轮的位置应高出岩堆800—1000mm以上，尾轮用钩挂在固定楔上，固定楔长度为600—800mm，固定楔孔深不小于800mm，眼距不小于1m。

机身后方支设两棵顶牢两帮底脚的木柱，以防机身下滑。

耙装机装岩槽上方两侧必须安设封闭式护身栏杆，护身栏杆应用直径不小于20mm的钢筋焊制，护身栏杆的高度为500mm，高出操作位置不小于300mm。

封闭式挡绳栏杆用钢绞线制作，两侧用U型卡子固定在护身栏杆上