注塑机工作原理.docx

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注塑机工作原理

注塑机结构分析及其工作原理

注塑机结构分析及其工作原理

一、注塑机的工作原理：

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下，其作业循环流程如图1所示。

图1注塑机工作流程图

二、注塑机的分类：

按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种。

（1）卧式注塑机：

卧式注塑机是最常用的类型。

其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。

它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小，但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。

（2）立式注塑机：

其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。

具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。

缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作。

（3）角式注塑机：

注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。

根据注射总线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。

角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。

三、注塑机的组成结构分析

注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。

如图2所示。

（一）、注塑部件

1．注射部件的组成：

目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，并且都是通过液压马达直接驱动螺杆注塑。

因不同的厂家、不同型号的机台其组成也不完全相同。

其工作原理为：

预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。

图2注塑机组成示意图

2．塑化部件：

塑化部件分为柱塞式和螺杆式，塑化部件是完成均匀塑化，实现定量注射的核心部件。

螺杆式塑化部件如图3所示,主要由螺杆、料筒、喷嘴等组成，塑料在旋转螺杆的连续推进过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔。

图3螺杆式塑化部件结构图

1-喷嘴；2-螺杆头；3-止逆环；4-料筒；5-螺杆；6-加热圈；7-冷却水圈

螺杆式塑化部件的工作原理：

预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进，加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，并经过螺杆各功能段的热历程，达到塑化和熔融，熔料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔料的计量，在注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。

螺杆式塑化部件一般具有如下特点：

①螺杆具有塑化和注射两种功能；

②螺杆在塑化时，仅作预塑用；

③塑料在塑化过程中，所经过的热历程要比挤出长；

④螺杆在塑化和注射时，均要发生轴向位移，同时螺杆又处于时转时停的间歇式工作状态，因此形成了螺杆塑化过程的非稳定性。

（1）螺杆

螺杆是塑化部件中的关键部件，和塑料直接接触，塑料通过螺槽的有效长度，经过很长的热历程，要经过3态（玻璃态、黏弹态、黏流态）的转变，螺杆各功能段的长度、几何形状、几何参数将直接影响塑料的输送效率和塑化质量，将最终影响注射成型周期和制品质量。

与挤出螺杆相比，注塑螺杆具有以下特点：

1注射螺杆的长径比和压缩比比较小；

2注射螺杆均化段的螺槽较深；

3注射螺杆的加料段较长，而均化段较短；

4注射螺杆的头部结构，具有特殊形式。

5注射螺杆工作时，塑化能力和熔体温度将随螺杆的轴向位移而改变。

（2）、螺杆的分类

注塑螺杆按其对塑料的适应性，可分为通用螺杆和特殊螺杆，通用螺杆又称常规螺杆，可加工大部分具有低、中黏度的热塑性塑料，结晶型和非结晶型的民用塑料和工程塑料，是螺杆最基本的形式，与其相应的还有特殊螺杆，是用来加工用普通螺杆难以加工的塑料；按螺杆结构及其几何形状特征，可分为常规螺杆和新型螺杆，常规螺杆又称为三段式螺杆，是螺杆的基本形式，新型螺杆形式则有很多种，如分离型螺杆、分流型螺杆、波状螺杆、无计量段螺杆等。

常规螺杆其螺纹有效长度通常分为加料段（输送段）、压缩段（塑化段）、计量段（均化段），根据塑料性质不同，可分为渐变型、突变型和通用型螺杆。

✍渐变型螺杆：

压缩段较长，塑化时能量转换缓和，多用于PVC等热稳定性差的塑料。

✍突变型螺杆：

压缩段较短，塑化时能量转换较剧烈，多用于聚烯烃、PA等结晶型塑料。

✍通用型螺杆：

适应性比较强的通用型螺杆，可适应多种塑料的加工，避免更换螺杆频繁，有利于提高生产效率。

常规螺杆名段的长度如下：

螺杆类型加料段（L1）压缩段（L2）均化段（L3）

渐变型25~30%50%15~20%

突变型65~70%15~5%20~25%

通用型45~50%20~30%20~30%

（3）、螺杆的基本参数

螺杆的基本结构如图4所示，主要由有效螺纹长度L和尾部的连接部分组成。

图4螺杆的基本结构

ds—螺杆外径，螺杆直径直接影响塑化能力的大小，也就直接影响到理论注射容积的大小，因此，理论注射容积大的注塑机其螺杆直径也大。

L/ds—螺杆长径比。

L是螺杆螺纹部分的有效长度，螺杆长径比越大，说明螺纹长度越长，直接影响到物料在螺杆中的热历程，影响吸收能量的能力，而能量来源有两部分：

一部分是料筒外部加热圈传给的，另一部分是螺杆转动时产生的摩擦热和剪切热，由外部机械能转化的，因此，L/ds直接影响到物料的熔化效果和熔体质量，但是如果L/ds太大，则传递扭矩加大，能量消耗增加。

L1—加料段长度。

加料段又称输送段或进料段，为提高输送能力，螺槽表面一定要光洁，L1的长度应保证物料有足够的输送长度，因为过短的L1会导致物料过早的熔融，从而难以保证稳定压力的输送条件，也就难以保证螺杆以后各段的塑化质量和塑化能力。

塑料在其自身重力作用下从料斗中滑进螺槽，螺杆旋转时，在料筒与螺槽组成的各推力面摩擦力的作用下，物料被压缩成密集的固体塞螺母，沿着螺纹方向做相对运动，在此段，塑料为固体状态，即玻璃态。

h1—加料段的螺槽深度。

h1深，则容纳物料多，提高了供料量和塑化能力，但会影响物料塑化效果及螺杆根部的剪切强度，一般h1≈（0.12～0.16）ds。

L3—熔融段长度。

熔融段又称均化段或计量段，熔体在L3段的螺槽中得到进一步的均化，温度均匀，组分均匀，形成较好的熔体质量，L3长度有助于熔体在螺槽中的波动，有稳定压力的作用，使物料以均匀的料量从螺杆头部挤出，所以又称计量段。

L3短时，有助于提高螺杆的塑化能力，一般L3=（4～5）ds。

h3—熔融段螺槽深度，h3小，螺槽浅，提高了塑料熔体的塑化效果，有利于熔体的均化，但h3过小会导致剪切速率过高，以及剪切热过大，引起分子链的降解，影响熔体质量，；反之，如果h3过大，由于预塑时，螺杆背压产生的回流作用增强，会降低塑化能力。

L2—塑化段（压缩段）螺纹长度。

物料在此锥形空间内不断地受到压缩、剪切和混炼作用，物料从L2段入点开始，熔池不断地加大，到出点处熔池已占满全螺槽，物料完成从玻璃态经过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料是处于颗粒与熔融体的共存状态。

L2的长度会影响物料从玻璃态到黏流态的转化历程，太短会来不及转化，固料堵在L2段的末端形成很高的压力、扭矩或轴向力；太长则会增加螺杆的扭矩和不必要的消耗，一般L2=（6～8）ds。

对于结晶型的塑料，物料熔点明显，熔融范围窄，L2可短些，一般为（3～4）ds，对于热敏性塑料，此段可长些。

S—螺距，其大小影响螺旋角，从而影响螺槽的输送效率，一般S≈ds。

ε—压缩比。

ε=h1/h3，即加料段螺槽深度h1与熔融段螺槽深度h3之比。

ε大，会增强剪切效果，但会减弱塑化能力，一般来讲，ε稍小一点为好，以有利于提高塑化能力和增加对物料的适应性，对于结晶型塑料，压缩比一般取2.6~3.0。

对于低黏度热稳定性塑料，可选用高压缩比；而高黏度热敏性塑料，应选用低压缩比。

（4）螺杆头

在注射螺杆中，螺杆头的作用是：

预塑时，能将塑化好的熔体放流到储料室中，而在高压注射时，又能有效地封闭螺杆头前部的熔体，防止倒流。

螺杆头分为两大类，带止逆环的和不带止逆环的，对于带止逆环的，预塑时，螺杆均化段的熔体将止逆环推开，通过与螺杆头形成的间隙，流入储料室中，注射时，螺杆头部的熔体压力形成推力，将止逆环退回流道封堵，防止回流。

表1注射螺杆头形式与用途

形式

结构图

特征与用途

无

止

逆

环

型

尖

头

形

螺杆头锥角较小或有螺纹，主要用于高粘度或热敏性塑料

钝

头

形

头部为“山”字形曲面，主要用于成型透明度要求高的PC、AS、PMMA等塑料

止

逆

型

止

逆

型

环

形

止逆环为一光环，与螺杆有相对转动，适用于中、低黏度的塑料

爪

形

止逆环内有爪，与螺杆无相对转动，可避免螺杆与环之间的熔料剪切过热，适用于中、低粘度的塑料

销

钉

形

螺杆头颈部钻有混炼销，适用于中、低粘度的塑料

分

流

形

螺杆头部开有斜槽，适用于中、低粘度的塑料

对于有些高黏度物料如PMMA、PC、AC或者热稳定性差的物料PVC等，为减少剪切作用和物料的滞留时间，可不用止逆环，但这样的注射时会产生反流，需延长保压时间。

对螺杆头的要求：

1螺杆头要灵活、光洁；

2止逆环与料筒配合间隙要适宜，即要防止熔体回流，又要灵活；

3既有足够的流通截面，又要保证止逆环端面有回程力，使在注射时快速

封闭；

4结构上应拆装方便，便于清洗；

5螺杆头的螺纹与螺杆的螺纹方向相反，防止预塑时螺杆头松脱。

（5）料筒

（ⅰ）、料筒的结构

料筒是塑化部件的重要零件，内装螺杆外装加热圈，承受复合应力和热应力的作用，结构如图5：

图5料筒结构

1-前料筒；2-电热圈；3-螺孔；4-加料口

螺孔3装热电偶，要与热电偶紧密地接触，防止虚浮，否则会影响温度测量精度。

（ⅱ）、加料口

加料口的结构形式直接影响进料效果和塑化部件的吃料能力，注塑机大多数靠料斗中物料的自重加料，常用的进料口截面形式如图6所示：

对称形料口如图6（a），制造简单，但进料不利；现多用非对称形式，如图6（b）、8（c）所示，此种进料口由于物料与螺杆的接触角大，接触面积大，有利于提高进料效率，不易在料斗中开成架桥空穴。

图6加料口结构形式图

（ⅲ）、料筒的壁厚

料筒壁厚要求有足够的强度和刚度，因为料筒内要承受熔料和气体压力，且料筒长径比很大，料筒要求有足够的热容量，所以料筒壁要有一定的厚度，否则难以保证温度的稳定性；但如果太厚，料筒笨重，浪费材料，热惯性大，升温慢，温度调节有较大的滞后现象。

（ⅳ）、料筒间隙

料筒间隙指料筒内壁与螺杆外径的单面间隙，此间隙太大，塑化能力降低，注射回泄量增加，注射时间延长，在此过程中引起物料部分降解；如果太小，热膨胀作用使螺杆与料筒摩擦加剧，能耗加大，甚至会卡死，此间隙Δ=（0.002~0.005）ds。

（ⅴ）、料筒的加热与冷却

注塑机料筒加热方式有电阻电热、陶瓷加热、铸铝加热，应根据使用场合和加工物料合理设置，常用的有电阻加热和陶瓷加热，为符合注塑工艺要求，料筒要分段控制，小型机3段，大型机一般5段。

冷却是指对加料口处进行冷却，因加料口处若温度过高，固料会在加料口处“架桥”，堵塞料口，从而影响加料段的输送效率，故在此处设置冷却水套对其进行冷却。

我厂是通过冷却循环水对加料口进行冷却的。

（6）喷嘴

（ⅰ）喷嘴的功能

喷嘴是连接塑化装置与模具流道的重要部件，喷嘴有多种功能：

1预塑时，建立背压，驱除气体，防止熔体流涎，提高塑化能力和计量精度；

2注射时，与模具主浇套形成接触压力，保持喷嘴与浇套良好接触，形成密闭流道，防止塑料熔体在高压下外溢；

3注射时，建立熔体压力，提高剪切应力，并将压力头转变成速度头，提高剪切速度和温升，加强混炼效果和均化作用；

4改变喷嘴结构使之与模具和塑化装置相匹配，组成新的流道型式或注塑系统；

5喷嘴还承担着调温、保温和断料的功能；

6减小熔体在进出口的粘弹效应和涡流损失，以稳定其流动；

7保压时，便于向模具制品中补料，而冷却定型时增加回流阻力，减小或防止模腔中熔体向回流。

（ⅱ）、喷嘴的基本形式

喷嘴可分为直通式喷嘴、锁闭式喷嘴、热流道喷嘴和多流道喷嘴，现阶段我厂用的都是直通式喷嘴。

其特点是喷嘴球面直接与模具主浇套球面接触，喷嘴的圆弧半径和流道比模具要小，注射时，高压熔体直接经模具的浇道系统充入模腔，速度快、压力损失小，制造和安装均较方便。

3、注射油缸：

其工作原理是：

注射油缸进油时，活塞带动活塞杆及其置于推力座内的轴承，推动螺杆前进或后退。

通过活塞杆头部的螺母，可以对两个平行活塞杆的轴向位置以及注射螺杆的轴向位置进行同步调整。

4、推力座：

注射时，推力座通过推力轴推动螺杆进行注射；而预塑时，通过油马达驱动推力轴带动螺杆旋转实现预塑。

5、座移油缸：

当座移油缸进油时，实现注射座的前进或后退动作，并保证注塑喷嘴与模具主浇套圆弧面紧密地接触，产生能封闭熔体的注射座压力。

6、对注射部件精度要求：

装配后，整体注射部件要置于机架上，必须保证喷嘴与模具主浇套紧密地接合，以防溢料，要求使注射部件的中心线与其合模部件的中心线同心；为了保证注射螺杆与料筒内孔的配合精度，必须保证两个注射油缸孔与料筒定位中心孔的平行度与中心线的对称度；对卧式机来讲，座移油缸两个导向孔的平行度和对其中心的对称度也必须保证，对立式机则必须保证两个座移油缸孔与料筒定位中心孔的平行度与中心线的对称度。

影响上述位置精度的因素是相关联部件孔与轴的尺寸精度、几何精度、制造精度与装配精度。

（二）、合模部件

合模部件是注塑机的重要部件之一，其功能是实现启闭运动，使模具闭合产生系统弹性变形达到锁模力，将模具锁紧。

对合模部件的要求：

1动范本的启闭模运动要高速、平稳、静音；

2合模机构必须达到额定锁模力要求，可靠地锁紧模具；

3合模部件有足够的装模空间和范本行程；

4动范本运动要可靠安全，保护人身与模具安全，设置双重保险；

5合模部件及其模具有足够的强度和刚性。

合模部件由合模架、合模机构、调模装置、保护装置、顶出装置等组成。

1．合模机构：

合模机构有液压式、机械式和机械-液压复合式。

下面对我厂注塑机的合模机构做一下介绍。

我厂注塑机属机械-液压复合式，其结构特点是液压缸通过曲柄连杆机构驱动模板实现启闭模运动，充分利用了曲柄连杆机构的行程、速度、力的放大特性和自锁特性，达到快速、高效和节能的效果。

常用的液压曲肘连杆式形式有：

双曲肘内翻式、双曲肘外翻式、撑肘式、单曲肘摆缸式和单曲肘挂缸式。

我厂所用的是双曲肘内翻式，如图7所示。

这种形式的动作原理是：

启闭模时，合模缸1进油，活塞杆推动双曲肘连杆机构5带动动范本6及其模具实现启闭模运动；模具接触时，曲肘连杆5处于未伸直状态，在合模油缸1推力作用下曲肘连杆机构5产生力的放大作用，使合模系统发生变形，直至曲肘连杆5伸直进入自锁为止。

模具接触时连杆未伸直的程度是通过调模装置与合模油缸相配合，按工艺所要求的锁模力来调整的。

图7双曲肘内翻式结构原理示意

1-合模油缸；2-调模装置；3-后模板；4-拉杆；5-曲肘连杆；6-动模板；7-定模板；8-顶出油缸；

2．合模架的组成：

合模架是合模部件的基础部分，主要由4根拉杆、后模板、动模板、定模板及拉杆螺母

组成的具有一定刚度和强度要求的合模框架。

动模板在移模装置的驱动下，以拉杆以导向，实现启闭模运动。

因此，4根拉杆与3块模板的材料、结构尺寸，拉杆之间的平行度与3块模板垂直度都有较高的要求。

（1）模板

后模板、动模板和定模板是合模部分的重要零件，后模板和头板通过拉杆组成合模框架（立式机是底板和动模板形成合模框架）。

锁模后，动、定模板在锁模力的作用下，将模具锁紧并使其产生压缩变形，与此同时，3块模板将发生弯曲变形，模板中部将产生挠度。

模板的结构，尺寸，材料，弹性模量将直接影响合模系统的强度、刚性，最终影响到锁模力。

（2）拉杆

拉杆又叫格林柱，拉杆是合模装置的又一主要零件，除与模板组成刚性框架外，还兼有导柱功能，使二板在上滑动，因此要求有较高的几何精度、尺寸精度、4根拉杆的同步精度、光洁度及耐磨性能。

而且合模系统作用时拉杆受到非对称循环应力的作用，将受疲劳极限的考验。

3．调模装置：

如图8所示，调模装置主要由液压马达、齿圈、定位轮、调模螺母的外齿圈等组成，均固定在后模板上。

图8调模装置示意图

1-后模板；2-液压马达；3-大齿圈；4-后螺母

调模装置设在后模板上，其动作原理是：

当调模时，后模板1连同曲肘连杆机构及动模板一起移，调模时4只带有齿轮的后螺母在大齿轮3驱动下同步转动，推动后模板及其整个合模机构沿拉杆向前或向后移动，调节动模板与前模板的距离，根据允模厚度及工艺所要求的锁模力实现调模功能。

此种结构紧凑，减少了轴向尺寸，提高了系统刚性。

各齿轮与齿圈的啮合精度，调整螺母与拉杆端螺纹的配合精度及运行的同步精度，将影响调模的灵活性、调模误差、调模精度。

对于直压式合模机构，动、定模板间的距离可以通过移模油缸活塞杆进行调整，没有专门的调模装置。

4．顶出装置：

顶出装置要有足够的顶出力，顶出速度，顶出次数和顶出精度，是在顶出油缸的作用下作顶出动作。

在我厂用的卧式机中，顶出油缸是通过导杆固定在动模板上的。

如图9所示，其主要的由顶出油缸和顶出杆组成，油缸为双作用活塞式油缸。

图9卧式机顶出装置示意图

1-顶出油缸；2-活塞；3-活塞杆；4-导杆；5-顶出板；6-顶出杆；7-动范本；8-电子尺

5．合模部件的精度：

合模部件的精度要求从合模部件装置分析可知：

合模部件装配后置于机架上，应保证与注塑部件中心高度一致或垂直。

锁模后动模板与定模板锁紧模具，因此，两模板经调整后应高度平行。

为保证锁模力作用在中心在线，要求锁模油缸、调模装置与尾板、二板、头板组成的合模框架的中心线保持一致。

3块范本拉杆孔的平等度与其平面的垂直度，各孔的同心度，以及孔本身的尺寸精度及几何精度，对装配精度都将产生重要影响。

曲肘连杆机构顶角各孔之间的相对位置精度，孔的同心度，孔与其端面的垂直度，孔本身的尺寸精度，几何精度，对曲肘连杆机构的运动中心与油缸的同心度将产生重要影响。

（三）、液压系统

1．主要液压组件：

⑴．动力组件

由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。

有各种油泵和液压马达。

油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。

理想的泵是没有的，因为结构上总会有制品缝隙就会有泄漏，而且机械磨损也会产生间隙，所以就要考虑泵的效率。

不同质量的泵，其效率是不同的，直接影响了液压系统工作的稳定性。

此外，油的压缩性也会对泵的效率产生影响。

（2）．执行组件

执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油马达。

1油缸

油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。

图10油缸的简图：

（a）双作用活寒式；（b）双作用活塞杆式

②液压马达

液压马达是液压能转换成轴的扭矩和转速的设备。

通过油压控制轴的输出扭矩；通过输入流量控制轴的输出转速。

（3）控制组件

控制组件主要是指各种控制阀，如压力阀、流量阀、方向阀、比例阀、伺服阀等。

（ⅰ）方向阀

方向控制阀是控制系统油的流动方向，按程序来改变执行机构的运动方向的控制组件。

方向阀有单向阀、电磁换向阀和电液换向阀。

①．单向阀

单向阀允许油沿一个方向流动，不能反向流动。

单向阀要求：

油流过时，阻力小，对反向流动密封性好；动作灵敏，无撞击和噪声。

②．电磁换向阀

电磁换向按程序由电磁换得失信号推动阀芯动作实现油路换向。

有三位四通和二位四通阀之分。

我们设备中控制注射、合模、移模、座移等用的都是电磁换向阀。

（ⅱ）比例阀

比例阀是以输入电信号连续地按比例控制与调节系统流量、压力、方向的控制阀。

比例阀有比例压力阀、比例流量阀、比例方向阀、比例压力流量阀等。

我们设备中用到的是比例压力流量复合阀。

比例压力流量阀是一种溢流阀，其功能为执行组件提供所需的压力和流量，根据负载压力，使压差保持最小，控制泵的压力，并控制流量稳定不受温度的影响。

（ⅲ）溢流阀

当系统或局部压力超过弹簧调整值时，阀芯自动开启，把压力流接回油箱。

（4）辅助组件

辅助组件虽然只起辅助作用，但是辅助组件质量会影响系统的功能。

辅助组件有油箱、油管和接头、冷却器、滤油器、压力表、润滑注油器等。

①油管和接头

用适当的油管和接头将各液压组件和辅件，以及测量仪表连接起来能组成完整的液压系统。

②滤油器

滤油器的功能是将上游管路中存在的固体颗粒等异物，经滤芯被阻留，使下游管路油降低污染程度，达到要求指标。

③冷却器

液压系统的功率损失，几乎全部变成热能使油温升高，油黏度下降，泄漏加重，容积效率降低。

减少油液温升的措施，应采用高效率液压组件和合理设计系统，减少系统的功率损失，其次要使热量尽量散发。

常用水式冷却器对液压油进行冷却。

（5）液压油

液压油是液压传动系统的工作介质。

2．对液压系统的要求：

（1）注塑机从关模开始到开模结束，中间经过关模慢——快——慢——低压保护——高压锁模——注射座前进——多级注射——多级保压——预塑——冷却定型——开模慢——快——慢——顶出等多动作程序。

每个程序中又都有对压力和速度的不同要求，即：

动作中的不同时刻或不同位置，流量和压力是瞬时的、多级变化的，所以对注塑机液压系统及其组成液压组件的灵敏性、可靠性、静音性和安全性都有很高的要求。

（2）注塑充模质量决定制品质量，而充模质量与液压系统结构有直接关系，在充模时，螺杆前部所形成的聚合物黏流态系统与螺杆后面通过注射油缸与油路系统形成了一个封闭流体阻力系统。

充模速率受到油路系统参量、介质、黏度、系统结构及其液压刚性等影响。

所以，液压系统水平与注塑质量密切相关。

（四）、控制系统

控制系统是注塑机的“神经中枢”系统，控制各种程序动作，实现对时间、位置、压力、速度和转速等的控制与调节，由各种继电器组件、电子组件、检测组件及自动作仪表所组成。

控制系统与液压系统相结合，对注射机的工艺程序进行精确而稳定的控制与调节。

1．开、闭环控制：

实现注塑机自动控制的方法分为两大类：

第一类顺序控制，即：

开环控制；第二类回馈控制系统，即死循环控制。

（1）开环控制

如系统输出量不与指定输入相比较，系统的输出与输入量之间不存在回馈通道，此种称开环控制，如图11所示。