16
中
可接受，考虑改进措施
RPN>16
高
不可接受，或需要整改
RPN>32
极高
不可接受，必须整
改
2.风险点及评估
风险描述
严重
程度
（S）
发生率（P）
可预
知性
（D）
总风
险评
估系
数
（RPN
风
险
（
风险控制措施
验证项目
）
水
斗
生产环境达不到相关
要求
4
2
3
24
高
建立厂房清洁消毒规程，定期
环境监测并趋势分析
培养基灌装全程对环
境进行动态监测
人员造成污染
4
2
3
24
高
人员培训并更衣考核上岗，每
批对进入无菌区人员取样监控
所有相关人员，模拟生产实际活动后取样，对最多允许人数进行挑战
灭菌后的衣服，器具等
发生二次污染
4
2
3
24
高
验证灭菌后储存方式和有效
期，操作人员培训考核上岗，生产过程中进行严格监控，生产结束后与产品接触表面取样
相关验证操作与止常生产一致，生产结束后对关键表面取样，储存方式和有效期在相关清洁验证完成
灭菌效果未达到
4
2
2
16
高
所有灭菌装载和参数须经过验证，按经验证的操作方式灭菌
在设备验证中完成
配液/灌封超过规定时
限要求
4
2
1
8
中
工艺规程中明确规定时限
按照工艺规定工序最
大时间挑战进行验证
灌封设备故障并维修
4
2
1
8
中
人员培训，使用前通过试机，并定期设备维护保养
模拟维修操作进行挑
战验证
过滤系统有效性和污染
4
2
1
8
中
使用前进行清洁和灭菌处理，过滤前后对除菌过滤器进行完整性测试
在无菌过滤系统工艺验证中完成，
取样工具、记录等传入污染
3
2
3
18
高
所有相关工具，记录等进入无菌区需消毒或灭菌
按物料净化SORB定进行
清洁工具和清洁消毒剂使用带来的污染
3
2
3
18
高
清洁工具需灭菌，清洁消毒剂需除菌过滤后进入无菌区
在清洁消毒效果和设备验证中完成
灌封所用安甑造成污染
4
2
3
24
高
按经验证确认的清洗和灭菌参数运行设备进行安甑清洗
在洗烘线验证中完成灭菌效果和单向流保护，动态监测灌封前区域
压缩空气带来的污染
4
2
2
16
高
压缩空气加终端过滤器，并定期确认过滤器的完整性，周期性进行压缩空气系统验证和监测
压缩空气系统验证中完成
生产过程中，异常操作造成的风险
3
2
2
12
中
严格异常操作的要求，对于可能污染的药品报废处理
模拟中控、倒破瓶停机维修等情况进行挑战验证
产品暴露过长带来的风险
2
1
3
6
低
严格控制允许的灌封速度
挑战工艺规程中允许的最长灌封时限进行灌封
培养基灌装后残留污染
4
1
1
4
低
灌装结束后按SOP规定清洁方法处理设备及系统
检查设备及系统清洁处理效果，进行残留检测
抑菌因素造成假阴性结果
4
2
3
24
高
1、设定合理灌装量确保培养基和安甑充分接触；
2、消毒剂不能超出正常生产时使用频率；
3、班次轮换时不进行消毒清场。
模拟试验按控制措施对抑菌因素进行控制
3.风险评估
经风险评估，共计风险项15项，低风险项2项，中风险项4项，高风险项9项，极高风险项0项。
按风险评估结果进行本次培养基灌装验证活动，并确认所采取的风险控制措施有效。
根据风险评估确认的验证项目涉及的验证条件如
下：
3.1培养基选择
首先培养基支持微生物生长的菌谱范围应宽，能促进革兰氏阳性、革兰氏阴性、酵母菌和霉菌的生长；其次培养基应澄明，便于观察由于污染导致的混浊和沉淀现象。
我公司已确定该生产线只用于参附注射液、生脉注
射液的生产，该两个品种均不充氮，故培养基选取需氧
培养基（大豆胰蛋白胨肉汤培养基）。
在培养结束后进行微生物促生长挑战试验。
根据我
公司历年对环境监控和无菌检查中发现的菌均为普通
菌，因此培养微生物促生长挑战试验选取药典规定菌种。
促菌生长试验的接种量应不超过100CFU。
如促生长试
验失败，应进行调查并重复培养基灌装试验。
3.2运行试验次数及频率
根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，生产线
初始验证时，培养基灌装应进行至少3批次，以确保结
果的一致性和有效性。
初次验证后，为了评估无菌工艺
的受控情况，每条生产线的培养基灌装每半年应进行一
次，因本次为再验证故只进行一批次验证。
3.3规格选择
***生产线可进行10ml、20ml规格的生产，初次验
证时进行两次最大规格容器（20ml）和一次最小规格容器（10ml）的灌装挑战。
在以后的周期性半年度灌装可以轮换，每次挑战一种规格，本次验证10ml规格。
3.4运行持续时间
根据《药品GM田旨南》（无菌药品）要求，培养基灌装操作的持续时间是方案设计时必须考虑的重要问题。
尽管最准确方法是模拟全批量及全批量的操作时间，因为它最能反映实际生产运行，但也可有其它合理并适当的模式。
持续时间并不一定与一个完整批的实际生产操作时间相同。
根据我公司情况一批次灌封生产的最长时间为不超过****小时，综合考虑生产操作、各种干扰模式、实际无菌操作情况，决定本次培养基灌装操作的持续时间为**小时/批。
3.5干扰设计/最差条件设计
培养基灌装必须模拟所有正常生产中的活动，体现最
差条件的原则，如下表:
容器具、配制设备按相关SOP要求讲行清洁消毒及储存，储容器具、除菌过滤系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储
存，储存时间**小时U
3
洗瓶岗位
设备运行速度设定为接近经确认的最高速度，包括洗瓶及干
4
灌封岗位
灌注系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储存，储存时间
**小时。
根据生产的实际情况我公司灌封间人员数量通常为1人，本次验证时增加至4人。
参照卜年度故障统计.增加
储存有效为
**小时，通常清洁灭菌后至使用前时间小于**小
时。
.I，rjoI十v/1IrI_，-ri//r
表01干预事件设计
装机出现报警提不确
表02干预时间设计及计算
自动停机（倒瓶）
人工
灌装机故障
类型
停机
（更换配件）
熄火重点
更换平皿
需开启隔离器门
不需开启隔离器门
空机运行
次数
10次/批
3次/批
2次/批
5次/批
2次/批
2次/批
4次/批
时间
13分钟/次
36分钟/次
36分钟/次
16分钟/次
70分钟/次
40分钟/次
50分钟/次
样品处理
处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独WFo
处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独WFo
处理后灌封的前约200支培养基单独取
单独培
:
tF。
处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。
处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独WFo
—
—
耗时（两
130
分钟
108
分钟
72分钟
80分钟
140
分钟
80分钟
200
分钟
班）
总耗时
（130+180+65+140+80+200/60~13小时
3.6灌装体积
根据经验每只容器的灌装体积不少于总容积的
1/3,同样，灌装体积也不宜过大既要考虑到瓶倒转或旋转时，培养基能充分接触到容器和密封件的内表面，又要保证容器内有足够的氧气支持微生物生长。
本次培养基每支灌装体积按10.5ml灌装。
3.7运行速度
小容量生产线（三）可进行10mk20ml规格的生产，各规格灌封速度为20ml规格v10ml规格。
各规格灌封速度均固定，故本次培养基灌装速度，按规格对应速度执行。
规格
10ml
灌封速度
250支/分钟
3.8批量
3.8.1我公司参附注射液批量
品名
**注射液
规格
10ml
批量
**万ml
折合为灌装支数
***支
3.8.2本次培养基灌装批量选择
模拟的批次量应足够大，以模拟正常生产的条件并正确评估常规生产的污染风险。
模拟灌装的瓶数基于具体工艺的污染风险，并应足以模拟正常生产那些有代表性的操作。
我公司小容量（三）采用进口洗、烘、灌设备（博世）自动化程度较高，灌封区与操作区隔离，没有人员直接干扰，其工艺设计所致的污染概率比较低，我公司注射剂为双班生产，为更好的反应两个班次灌封过程污染状况，结合人为干扰时间、灌封速度计算批量如下：
规格
10ml
批量计算
（16-13）*10*2*250*60=900000ml
公式：
批量=（总时间-干扰时间）*每支装量*灌封机数量*灌封速度*60分钟
根据上述计算，本次培养基批量定为90万ml/批、
10ml规格为约90000支/批
3.9环境条件及监测
培养基灌装试验的环境条件应充分体现生产操作的
实际情况，对于环境最差条件的挑战需在工艺允许的苛
刻条件范围内对环境受干扰程度，如生产现场人员最多、
生产活动频率（人员走动）最高的挑战。
在培养基灌装过程中也应进行环境监测，灌封A级
区、B级区采取在线监测包括尘埃粒子、沉降菌、浮游
菌、表面微生物（在进行干预时监测结果应做明确说明，
以区别于正常生产情况。
），同时对人员卫生进行监测，
包括手指、袖口微生物监测（采用接触碟取样）。
3.10参与人员
根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，所有被
授权在生产时进入无菌灌装间的人员，包括观察人员和
维修人员，每年至少应参加一次培养基灌装试验。
所有
实际生产中将在关键区域进行操作的人员都应参加每次
的培养基灌装。
参与人员应按常规生产的职责模拟与其
相关的活动。
参与培养基灌装试验人员包括操作人员、QA人员、
计量人员、维修人员，所有参与培养基灌装的人员应当
经过适当培训以保证他们对方案和实际实施有足够的了
解，生产操作人员及现场QA人员每次培养灌装均需参
加，验证QA、计量人员及设备维修人员每年至少参加一
次。
3.11容器的完整性测试
我公司安瓿采用高温熔封，采取灭菌后抽真空检漏，
公司正调研高压放电检漏设备，本次不进行容器的完整
性测试，如果培养后出现长菌，经外观检查无法判定为
破损原因引起时需采用抽真空检漏的方式予以排除。
3.12培养基灌封后系统、容器具的处理
在完成1批次培养基灌封后，接触过培养基的系统、
容器均应经过清洁，并经确认合格后方可用于生产产品。
3.13培养与检查
培养温度先在20-25℃最少培养7天，然后在30-35℃
的范围继续培养7天。
每天观察温度，并且第3天时
人工翻动培养基以保证培养基液体与整个安瓿内壁充分
接触，更充分的反应污染状况。
每个培养周期到期后由灯检人员对样品进行逐个目
视检查。
检查过程由QA人员负责观察、监督。
在检查中，所有被怀疑受到污染的样品，应立即交给微生物专
业人员进行鉴定处理。
在培养过程中，任何发现损坏的样品也应列入培养基灌装的批记录数据中。
如果要将这类已培养的样品从最后的结果判定计算中剔除，则必需充分说明理由，并在培养基灌装报告中对偏差做出解释。
假如难以判断微生物污染是由损坏引起还是本身就存在，则应进行调查以确定原因。
3.14培养周期结束后培养基处理
培养周期结束后培养基应按《培养基管理规程》
（P.ZL.103-010）进行销毁。
五、验证范围
本验证方案适用于小容量注射剂生产线（三）注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动。
验证涉及设备、仪器、培养基统计见附件1;验证
取样计划见附件2。
六、验证计划
项目
实施日期
方案培训
**年**月
培养基配制
**年**月
培养基灌装
**年**月
培养基灌装后培养
**年**月
培养基促生产试验
**年**月
验证报告
**年**月
七、方案培训
实施本方案的所有人员均应接受本文件的培训，培训采取分级培训，由确认组负责培训至小组成员级，各小组成员负责培训至相应班组级（操作人员、QA人员、
QC人员、设备人员）培训记录见附件3。
八、验证可接受标准
按照《药品生产质量管理规范2010版》附录无菌药品第47条相关规定：
培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。
培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。
批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。
培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：
（一）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。
（二）灌装数量在5000至10000支时：
有1支污染，需调查，可考虑重复试验；
有2支污染，需调查后，进行再验证。
（三）灌装数量超过10000支时：
有1支污染，需调查；
有2支污染，需调查后，进行再验证。
（四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
综合上述标准，本次验证数量定为每批约90000
支（10ml规格），其污染数不得超过1支。
九、验证内容
本次验证模拟**生产线在工艺允许最差条件下进
行1批10ml规格培养基的灌装（90万ml/批）。
1.配制
工艺条件
接受标准
记录及结果
培养基有检测报告、合格证号，数量。
有检测报告、合格证号，数量符合要求。
附件4
记录
01
配制处方：
配制过程符合要求。
胰蛋白月东大豆肉汤27000g
注射用水适量
配制成90万ml
工艺过程：
1、向配料罐内加入80万ml的注射用水（根据产品要求，35c以下。
），称取27000g的培养基加入配料罐内，搅拌加热煮沸使之完全溶解，冷至室温补至体积，用0.45m聚丙烯滤芯、0.2从m聚碉滤芯串联过滤，冷藏于冷藏罐，备用。
培养基称取数量符合
要求。
配制产量符合要求。
促生长试验（按药典附
录xinB无菌检查
法），接种菌的样品中
明显生长，空白样应不
得有菌生长。
最差条件模拟：
容器具、配制设备按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限接近后效期。
容器具、配制设备清洁消毒后至使用前储存时限接近**小时。
评价与小结:
评价人：
日期:
复核人：
日期:
2.冷藏、除菌过滤
工艺条件
接受标准
记录及结果
工艺过程：
将胰蛋白月东大豆肉汤液体培养基用0.45|1m聚丙烯、0.211m聚碉、0.2
滤芯完整性检测合
格。
附件4
记录02
精滤过程符合要
求。
^m聚碉先后串联除菌过滤，待灌封。
最
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