洁净区员工卫生要求与操作流程.docx
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洁净区员工卫生要求与操作流程
洁净区员工卫生要求与操作流程
一、员工卫生要求
二、
1、员工在上岗前和工作时必须确保:
1.1凡是患有或表现出患有疾病(痢疾,伤寒,病毒性肝炎,活动性肺结核,化脓性或渗出性皮肤病等)、开放性损伤(感染性创伤等),或其它可能成为食品、食品接触面或包装材料的微生物污染源的员工,在消除上述病症之前,不得参与可能会造成污染的作业.
2、
1.2倘若发现员工有上述疾病,须及时向其上级报告。
所有员工必须有健康检查合格证明(即健康证)。
员工每年至少进行一次健康检查。
1.3上岗前要进行卫生培训,定期的进行不同层次的良好卫生操作规范培训。
2、清洁卫生:
凡是在工作中直接接触食品、食品接触面及食品包装材料的员工,在其当班时应遵守卫生规范,保障食品免受污染.保持清洁的方法包括,但不限于:
2。
1保持好个人卫生,穿适合作业的工作服、帽、口罩,防止食品和食品接触面或包装材料受到污染。
不同区域的工作服要有明显区分标识,离开工作区时应脱下工作服。
2.2工作前、离开工作间及双手可能弄脏或受到污染的任何其它时间,均须按《洁净间洗手操作规示范图》彻底洗净双手。
2。
3除去可能掉入食品、设备或容器中的首饰和其它物品;除去手工操作食品时无法彻底消毒的手饰;员工指甲长度不得大于2mm、不得涂指甲油或戴假睫毛等;不准携带杂物.
2。
4手套在食品加工中须保持完整、清洁卫生的状态,并应该用非渗透性的材料制成。
2。
5须适当地佩戴发网、束发带、帽子、或其它有效的须发约束物,要能够完全防止脱发外漏或脱落。
2.6不要将衣物或其它个人物品存放在生产现场和仓储区。
2。
7不得在工作区域吃东西、嚼口香糖、槟榔、喝饮料或吸烟等,须在指定区域进行。
2.8采取其它必要的预防措施,防止食品、食品接触面或食品包装材料受到微生物或异物(如头发、化妆品、烟草、化学物及皮肤用药品等)的污染。
二、生产设备、工器具及其它要求
3.1进入洁净区人员请保持良好的个人卫生,工作服、工作鞋必须勤洗勤换,干净的工作服必须放柜杀菌消毒,车间内的更衣室、暂存间等,应经常整理和清扫,并每天进行消毒,以保持车间洁净。
3.2生产车间内接触食品的设备、工器具、操作台必须采用无毒、无异味、耐腐蚀、易清洗的材料制作。
表面应光滑、无凹坑、缝隙。
车间内禁止使用一切竹木工器具和容器。
3。
3机械设备、工器具应经常清洗,经常消毒,不得有锈蚀,并保持清洁,经消毒处理后的设备、工器具、必须放回工具箱。
3.4洁净区内空调、紫外灯和臭氧等在生产前由负责人员按规定提前进行开启和关闭.
3。
5班长在生产前对工作人员卫生、洁净区卫生情况等进行检查,并进行记录。
三、人员进入洁净车间流程
1、准备工作:
人员进入洁净区前,检查个人卫生,符合《员工卫生要求》方可进入洁净区。
2、进入洁净区人员在进门处换上洁净区专用拖鞋,将自己的鞋放入鞋柜中,再进入一更室,在一更室将拖鞋换成洁净区专用鞋,将自己衣服挂入专门衣柜,方可进入二更室.二更室内,人员必须将手进行彻底清洗(具体参照洗手池上方《洁净车间人员洗手规范示意图》),然后穿洁净鞋、衣服、戴帽子,穿戴要求参照衣柜旁《洁净鞋、衣服、帽子穿戴示意图》),确保工作鞋服和帽子穿戴规范后,方可进入生产区域。
四、混料人员具体操作流程
1、确保符合第一项、第二项和第三项要求。
2、生产准备:
以生产加工单为依据,确定生产所需原料、原辅料种类及数量,将所需原料和原辅料脱去外包装,并记录原料名称、规格及生产日期,原料经传递窗从洁净车间外传递入原料缓冲间,原辅料经传递窗进入原辅料缓冲间。
原料、原辅料放入缓冲间后,利用紫外线消毒,时间不低于30min,方可进入生产区域。
3、生产前检查:
混料人员进入生产区域后,打开抽湿机,检查车间内卫生、消毒情况、配料工具及容器等是否符合工艺所要求的标准,确定生产区域无异常,方可进行混料操作。
4、环境条件:
混料间和粉末包装间均设置有温湿度计,确保车间内温度控制在25℃以下,相对湿度不高于40%,方可进行混料。
5、混料准备:
混料人员依据生产加工单及产品配方,正确计算,提前填写《批生产记录本》,确定生产所需原料种类及数量,将原料从缓冲间拿到混料车间。
配料前,必须对原料进行严格的检查,核对品名、规格、数量,对于霉变、生虫、混有异物或其他感官性状异常、不符合质量标准要求的,不得投产使用。
凡规定有储存期限的原料,过期不得使用。
原辅料需粉碎、过筛的应粉碎至规定细度。
6、配料
6。
1手工梯度混匀:
配料人员在配料前确保手部清洁并已进行消毒。
1kg以下小重量物料利用电子秤进行称量,称量偏差范围为0.5%.1kg以上大重量物料使用落地台秤进行称量,称量偏差范围为0.5%。
电子秤量程为3kg,样品及容器重量之和不得超过2。
8kg.对于未启用的完整包装原料,应在配料前对原料重量进行称量核实,是否与包装标注一致,若净含量缺少量≥5%,则需向质检部门或采购部门反馈。
在配料时,严格按照产品生产配方指令进行物料称重,利用已消毒自封袋进行小重量原料称量,按照配方有序称量,将自封袋封好;并核对称量好后物料重量与生产配方上是否一致,确定一致后进行手工混匀。
待混合均匀后在自封袋上标记产品名称、数量等信息,放入专门存放处。
6.2大重量原料称量:
配料人员在配料前确保手部清洁并已进行消毒.1kg以上大重量物料使用落地台秤进行称量,称量偏差范围为0。
5%。
电子秤量程为3kg,样品及容器重量之和不得超过2。
8kg。
对于未启用的完整包装原料,应在配料前对原料重量进行称量核实,是否与包装标注一致,若净含量缺少量≥5%,则需向质检部门或采购部门反馈.配料时,严格按照产品生产配方指令进行物料称重,利用洁净食品级塑料袋进行大重量原料称量,按照配方有序称量,放入专门存放处.
6。
3混料:
先检查V型混合机卫生情况是否符合生产要求,确保无杂质、无异味、清洁、干燥,查看机器是否正常,确保一切就绪后,方可进行投料工作。
将已称量好小质量和大质量原料逐一投放到混合机内(物料的投放重量不得高于V型混合机量程的90%),投放完毕后,盖上投放口上盖,并拧紧。
设置好机器运行程序,混合时间不得低于30min,启动运行键开始混料。
若运行过程中机器出现异常,则按住紧急停止键停止运行.
注:
同一个V型混合机对不同类型产品进行混合,由于产品有颜色、有气味等因素,有必要对V型混合机进行清洗消毒时,必须进行清洗消毒。
6.4混料完成后,及时对工器具、设备、车间现场进行清洗和消毒,并在清洗消毒完成后认真检查,确保清洗消毒效果良好。
7、半成品的存放和传递:
不同原料按生产配方指令混合均匀后的物料称之为半成品。
混合均匀后物料分装入洁净食品级塑料袋内,并在塑料袋外表面记录产品名称、批号、重量等相关信息,即将生产的半成品送入自动粉末包装机,暂时不生产的放入半成品暂存指定区域。
五、粉末自动包装人员操作流程
《安全注意事项》
(1)未清楚了解机器正确的操作方法和安全规定之前,禁止启动机器.
(2)未经机器操作培训和授权的人员,不得使用机器。
(3)机器必须确认安全,以及作出必要调整后,方可操作。
(4)电源未关闭,不得触摸机器或电器实施。
1、生产前准备
1。
1粉末自动包装机操作人员(以下简称操作人员)先检查车间内和机器卫生是否符合要求,查看机器是否有异常,确认无异常后,根据班长所提供的生产安排,领取相应包装膜和半成品,并仔细核对包装膜和半成品名称等信息是否一致,确认一致后方可继续进行。
1。
2确认机器所有台面没有放置任何工具或杂物。
1。
3操作车间内只能存放有少量即将使用的器皿,空桶。
并且要加以标示标签.
2、试机生产
2.1将包装膜装入自动包装机相应位置,调整打码日期,将料盆放在机器小袋包出料正下方,将待自动包装的半成品放置在相应位置.
2。
2一切就绪后,先接通机器电源,查看大屏幕显示操作界面,按功能健,设置好横封、纵封温度、拉袋速度、计数设定、批切设定、切刀廷时,一键设定色标跟踪方式,待机器达到设定温度,启动机器进行空袋试生产。
2.3若粉末自动包装机生产的小袋包成品(以下简称小袋包),若批号无误、两端光标长短对称、不跑边、不跑边、横封和纵封封合处无明显褶皱等瑕疵,对设定错误能自动监控,光标定位精度高,表明试剂成功,可进行下料生产。
2。
4对下料后小袋包进行重量检查,对连续10袋以上小袋包分别放置在电子秤上进行称量检测(称量前务必将电子秤清零),若所有小袋包重量(具体见标注)控制在允许范围以内时,视为可接受,可继续生产;若超出范围,则需调整下料速度等,直至重量均在正常范围为止。
同时,检查小袋包光标位置是否合适、清晰、无误,小袋包是否无跑边、不漏气、无明显瑕疵(如严重褶皱、斑点、横线、竖线)等,确保无误后,方可正常生产。
标注:
小袋包重量范围:
=空袋重量+净含量+净含量×5%
最佳重量=空袋重量+净含量
①1。
5g小袋包:
空袋重量+1.5g±0。
07g;
②2g小袋包:
空袋重量+2g±0。
1g;
③2。
5g小袋包:
空袋重量+2。
5g±0.12g;
④3g小袋包:
空袋重量+3g±0.15g;
⑤4g小袋包:
空袋重量+4g±0.2g;
⑥5g小袋包:
空袋重量+5g±0.25g;
⑦6g小袋包:
空袋重量+6g±0.3g;
3、正常生产
3.1自动包装过程中,要时刻关注机器运行情况,注意包装膜接口、机器是否正常,同时注意是否有批号打印异常、小袋包切断、跑边等异常,每隔5分钟检测小袋包重量情况,每隔十分钟对小袋包进行漏气检测,不合格产品及时进行挑选,如(包材料有接头,毛边)等,确保产品质量。
3。
2通过在水中挤压小袋包检验其是否跑气时,小袋包必须吹干后,方可放入同类产品中。
3。
3包装过程中每隔15分钟取样检查一次包装质量及重量,并做好记录。
3.4操作中经常清理横封和纵封上所粘的胶状物,发现问题及时处理,保证装量差异符合工艺要求,外观合格(切口正直准确,封口严密无,封无明显跑边现象,批号正确清晰)。
3。
5操作过程中经常关注机器料桶内半成品物料是否充足,半成品量每次添加量不超过料筒的4/5,也不低于料筒的1/3,不足则及时补充物料(利用长柄勺将半成品舀入机器料桶内,不能用手接触半成品,加料过程中不能使半成品撒落).
3.6操做过程中要保证计数准确性,设备故障及出现不合格产品时应急时停机调试。
机器出现异常导致质量不符合规范时,立即停止生产,先由机器操作人员对机器进行调整维修。
若操作人员无法维修,则填写报修单,由专门设备维修人员进行维修。
3。
7生产出来的小袋包先用料盆盛装,料盆装满后,将小袋包转移至食品级塑料袋内,避免落入地面,料袋内小袋包装载量不能超过塑料袋的4/5。
对于散落在料盆和食品级塑料袋外的小袋包,应确保未受污染,方可放入料盆或塑料袋内。
3.8生产过程中,切勿碰触机器带电部件。
机器在运转操作者不得离开机器工作范围。
3。
9生产过程中,各种工器具使用后必须清洗消毒及时放回指定地方,避免造成污染。
3。
10生产完成后,及时关闭电源,方可进行清洗消毒工作。
4、小袋包移交:
5、
对生产出的小袋包,操作人员在移交前,先进行小袋包自我检测,对产品包装材料与实物一致性、批号、跑边、漏气、瑕疵等异常,确保所有小袋包合格后,方可移交至内包班长.
6、记录填写
7、
生产操作人员对相关岗位职责表格进行记录,按要求及时规范填写。
填写设备运行记录,填写批生产记录,检查批生产记录上与本岗相关的记录填写是否完全,数据是否都在规定的限度之内,超出偏差范围一定要在批生产记录上加以注明和解释.
8、工器具、机器及车间清洗:
9、
6。
1生产过程导致工器具掉落或有可能被污染,则须及时进行清洗.生产完成,及时对料盘,料桶等直接接触物料的零部件进行清洗,每天至少清洗一次。
确保清洗消毒效果良好.
6.2生产过程中,设备可能被污染时,须及时对设备进行清洗消毒。
生产完成后,可拆开的设备部件,应拆开清洁消毒,各部分不得留有污垢,做到无死角、无残留。
确保清洗消毒效果良好。
6.3生产过程中,车间现场可能污染时,须及时进行清洗和消毒。
生产完成后,对车间现场进行彻底清洗消毒,并认真检查,确保清洗消毒效果良好。
7、机器维护:
7。
1定时给各齿轮、带座轴承、各运动部件处加注机油润滑.加注润滑油时,注意不要将机油滴在转动皮带上,以防造成打滑或皮带过早老化。
7.2经常清洁光电开关、电眼、光头、凸镜,保证其正常工作。
7.3经常清洁电控箱内粉尘,防止造成短路或接触不良等故障。
7。
4经常检查各部位螺钉,有松动现象时及时拧紧,防止掉落。
8、公共设施维护
9、
8.1操作人员下班后必须保持车间干净整洁,公共用具必须清洗干净,然后归还原位。
8。
2最后出入车间人员要检查自来水龙头是否关闭,相关设备电源是否关闭,照明灯及门窗是否关闭,确保无误后方可离开。