施工组织设计桥梁投标.docx

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施工组织设计桥梁投标

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九、初步施工组织计划

第一章编制依据

本工程施工组织设计编制依据为:

1、旬阳县赵湾熊耳沟旬河公路大桥施工招标文件、设计文件。

2、部颁《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-2003）、《公路工程质量检验评定标准》

（JTGF801-2012）及我单位施工能力、技术水平和技术人员多年来的桥梁工程施工经验。

3、我单位对本合同工程的实际调查。

第二章总体施工组织布置及规划

一、工程概况

旬阳县赵湾熊耳沟旬河公路大桥位于旬阳县赵湾熊耳沟，与102省道T型连接，横跨越旬阳县旬河大岭电站库区。

桥梁采用公路Ⅱ级荷载标准，

上部采用8×20米预应力混凝土空心板，下部采用柱式墩台，钻孔灌注桩基础；桥梁全长168米，桥梁宽度为5.0米。

要求施工工期为12各月。

二、施工组织机构

为了承建本合同段工程，加强工程管理，确保质量目标的实现，我单位将抽调精兵强将和精良设备组建“旬阳县赵湾熊耳沟旬河公路大桥项目经理部”，实行项目经理负责制，全面履行合同，组织施工，按期优质完成本合同工程。

项目部配置项目经理1名，项目总工1名。

下设工程管理部、工地试验室、机械材料部、质量安全管理部、财务部。

配备质检工程师、桥梁工程师、试验工程师、专职安全员、财务负责人等专业管理人员和相应办公设备、设施。

项目部各部室按各自职责划分协助项目经理、项目总工对工程进行施工管理、技术指导、质量和进度控制、计量支付等工作。

组织机

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构见“附图一组织机构图”。

三、施工人员配备及任务划分

根据本合同工程特点，项目经理部下设5个作业班施工，分别为桩基

班、钢筋班、木工班、混凝土班、杂工班。

其任务划分如下：

1、桩基班：

承担本工程全部桩基钻孔及桩基混凝土灌注，配备十字型

冲击钻机2台，挖机1台，吊车1台，配备技术工人10人。

2、钢筋班：

承担钻孔桩基础、桥台、墩身、梁板、桥面铺装、小型构

件等所有钢筋制作、安装。

配备钢筋调直机、切断机、弯曲机各一台，电

焊机2台，配备技术工人20人。

3、木工班：

承担钻孔桩基础、桥台、墩身、梁板、桥面铺装、小型构

件等所有模板制作、安装和脚手架搭设、拆除。

配备人员20人。

4、混凝土班：

承担钻孔桩基础、桥台、墩身、梁板、桥面铺装、小型

构件等所有混凝土工程浇筑。

配备吊车1台，插入式振捣器5台，配备技

术工人20人。

5、搅拌站：

承担本工程所有混凝土搅拌和运输，配备750型搅拌机1

台，装载机1台、混凝土罐车1台。

配备技术工人10人。

四、设备人员动员周期

我公司参加本合同工程的人员和机械设备已全部就位，一旦接到中标

通知书，立即召开全员动员大会，主要管理人员、技术人员在7天内全部

进场。

根据开工工作面需求，作业组人员、材料和机械设备分批分期进场。

五、设备、人员、材料运到施工现场的方案

1、作业组人员包租客运汽车抵达营地。

2、行驶速度较快的机械直接开往工地；钻机、拌和机、挖掘机等以平

板车运输抵达工地。

3、水泥、钢筋、碎石、砂等外购，由机械材料部自行组织调运到施工

现场。

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六、现场平面布置

见“附图二施工总平面布置图”

第三章对项目重点、难点工程的理解

及主要工程项目施工方案、工艺流程和技术措施

一、对项目重点、难点工程的理解及对策

本工程难点在于桥梁横跨电站库区，解决不了水的问题，就无法提供

施工平台，任何工程无法施工，只有解决了水的问题，才能确保工程顺利

进行。

本工程各项控制的重点应放在钻孔灌注桩施工和预应力空心板施工，

这两项工程是本工程质量控制的重点，也是难点。

1、采用筑岛围堰为施工提供平台⑴、根据旬阳旬河大岭电站库区水文资料选择采用筑岛围堰的施工方

法为工程提供施工平台。

⑵、施工流程

现场勘察→材料准备→测量放样→土袋毛石码堆投放→筑土压实→围堰加固。

⑶、施工方法

②进行现场勘察、看现场水文地质情况、选择准备好合适材料。

②根据图纸、围堰设计等进行施工放样、确定围堰位置。

③投放装袋量为1/3、1/2的土袋，袋口应用麻绳或细铁丝绑扎、并进

行抛投或码堆、不宜抛投的应采用顺坡滑落的方式，并要求上下层互相错缝、当位于河道中心可采用袋装小卵石或粗砂以免离析。

必要时用木桩、

钢板打入河床进行加固。

根据要求堰顶需高出水面1.5m，堰筑仰水面边

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坡为1：

2.5，背面边坡采用1：

2。

岛面以上0.5m用硬塑性粘土填筑，为

钻孔施工创造良好环境。

④水面上的填土要分层碾压密实。

待围堰围至预定位置时进行边坡加

固防护，为避免冲刷可用毛石码砌，土袋码堆等方法。

⑷、注意事项

①填筑堰体的材料必须采用抗渗性能较好的粘土以利阻水避免漏水。

②为应对紧急情况应备好相应土袋、料车、石料、木桩等。

③做好施工前的各项准备工作，防止筑岛围堰顶面和平台上的断裂形

象。

如有发现情况及时采取处理措施，确保施工安全。

2、桩基施工的重点难点及对策

钻孔灌注桩施工的重点、难点主要是钻孔及水下混凝土灌注，施工过

程中易出现的质量问题是：

孔口高层及钻孔深度误差、孔径误差、钻孔垂直度误差、桩底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大、塌孔、钢筋笼错位（如钢筋笼的上浮、扭曲或偏靠孔壁）、桩身砼强度低或砼离析、断裂及夹层、扩径、缩颈、断桩等。

针对各种易出现的质量问题应分别采取相应的对策。

⑴、孔口高程及钻孔深度的误差

①孔口高程的误差

孔口高程的误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。

二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。

其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。

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②钻孔深度的误差

有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当

工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深

度的误差。

另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处

作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。

钻孔的终孔标准应以桩端进

入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。

因此，钻孔到达桩端持

力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。

③孔径误差

孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧磨

损后直径偏小所致。

对于桩径1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30～

50mm是合理的。

每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，

实行签证手续。

④钻孔垂直度误差

造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：

场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，

导致钻孔偏斜。

钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。

钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。

钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造

成钻头偏离方向。

钻孔垂直度的主要技术措施压实、平整施工场地。

安装

钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检

查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。

定期检查钻头、钻杆、钻杆

接头，发现问题及时维修或更换。

在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，

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应低速低钻压钻进。

发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。

在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。

⑤孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。

要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。

在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环

清孔。

当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆

泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。

孔底沉渣厚度符合设计要求后，

应把孔内泥浆密度降至1.1-1.2g/cm3。

清孔整个过程应专人负责孔口捞渣

和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行

分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔

内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。

则说明前期清孔时泥浆的粘

度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工

时应特别注意这种情况。

⑥钢筋笼的错位（如钢筋笼的上浮、扭曲或偏靠孔壁）

引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有以下几方面：

砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。

清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。

砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。

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清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，

形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。

严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。

导管的埋管深度宜控制在2～6米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。

砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测

孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2米。

单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。

若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。

⑦）桩身砼强度低或砼离析

发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。

严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。

⑻桩身砼夹渣或断桩

引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下几方面：

初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。

砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。

砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。

⑨扩径及缩颈

成因：

冲击频率及冲程

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冲击频率过快，对原淤泥层形成挤压，在孔内压力小的情况下向孔壁扩张或局部坍塌，冲击过大是形成扩与缩的成因之一。

灌注速度过快及提拔速度过快孔壁泥层在护臂泥浆作用下形成稳定整体，在灌注过程中，由于混凝土压力作用下向四周扩张，形成护壁，在灌注过程中提拔速度过快将形成缩颈。

⑶、预应力空心板施工的重点及难点

预应力空心板施工控制的重点和难点在于预应力空心板内在及外在质量控制，尤其预应力工程的施工质量尤为重要，是工程质量的命脉所在。

①梁板的实体质量控制主要是施工过程中钢筋加工安装、混凝土浇筑及养护、张拉、压浆等环节要严格按设计及规范施工。

钢筋加工：

进入施工现场的钢筋试验合格后用于工程，每一浇筑跨钢筋尽量用同一批次钢筋，杜绝不同厂家钢筋混用现象。

钢筋严格按图纸加工；绑扎底板钢筋前在底模上按设计图纸弹出骨架钢筋墨线；绑扎钢筋时重点检查主筋及预应力筋的间距和位置、预埋件的位置、伸缩缝预埋钢筋。

预应力束安装、张拉与压浆：

纲绞线下料长度应精确计算。

要考虑锚

具部分和千斤顶工作长度等因素。

钢绞线切割时，在距切割口30mm位置用铁丝绑扎，用砂轮锯切割，禁止使用电弧或氧乙炔切割。

钢绞线编束时，每隔1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，并编号挂牌放置；一个管道内钢束尽量用同一盘钢绞线。

按真实坐标定位波纹管。

检查波纹管定位钢筋水平

方向误差≤10mm，竖向误差≤5mm，并检查波纹管在反复弯曲情况下管壁是否有破裂现象；除设计图纸规定的压浆排气管外，在每束钢绞线竖向最高点增加一个排气孔；波纹管与锚垫板，波纹管与连接器的罩壳、锚环间接触部位用海绵封堵，防止混凝土进入。

骨架钢筋绑扎结束后先将波纹

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管固定位置，再穿钢绞线；穿前要检查钢束，不要相互缠绕；不要硬拉硬扯，防止损伤表面；严禁将钢绞线作电焊导线用；附近位置施焊时，采取保护措施后方允许施焊。

锚具安装前，首先检查锚具，夹片和连接器是否有锈蚀、沾污或机械损伤；检查工作锚夹片外露长度是否一致；千斤顶就位后，检查工具锚夹片是否涂润滑油，外露长度及间隙是否均匀；施加初应力后，调整千斤顶位置，使其轴线与钢束轴线一致。

千斤顶在使用前，与压力表配套送检，并与工具锚配套使用，编上识别号码；长距离移动千斤顶时要卸下压力表。

当出现下列情况时千斤顶要重新送检：

施加压力时油表指针抖动严重；压力表针不归零；调换油表；伸长值与压力表读数不

符合律定曲线；千斤顶漏油；张拉越过200次或使用时间超过6个月。

当

同条件养护试件强度大于设计强度的85%后开始准备张拉。

先张拉横向钢束，再张拉纵向钢束。

纵向钢束左右两侧对称张拉并严格按设计给出的张拉顺序进行。

张拉时由专人指挥同步进行，在锚头前同一断面对每根钢绞线标识以便观察有无滑丝现象。

将有关张拉数据记录在张拉用表格。

千斤顶卸除后，逐根检查钢绞线，判断是否有断丝，滑丝现象，防止漏拉。

现场计算确定“双控”指标是否满足要求，不满足要求则上报有关各方研究解决。

压浆前先用高压水冲洗管道，再用空气压缩机吹去孔内积水，并注意观察有无串孔现象。

严格按批示的水泥净浆配合比配制净浆，水泥浆压

注过程中连续搅拌。

管道压浆先下后上，压力0.5---0.7Mpa。

当白天气温高于35℃时，压浆在夜间进行，当气温低于5℃时，采取冬季施工防护措施。

压浆过程填写压浆记录,并留取不少于3组的试件,标准养护28天,检查其抗压强度。

孔道压浆结束后，立即将梁端水泥浆冲洗干净。

混凝土施工：

原材料进场后，及时做好各项物理指标试验工作。

每一

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浇筑跨一次浇筑完成；按经批复的水平分层，纵向分段顺序浇筑。

在顶板上全断面布三排（顺桥向）高程控制点，顶板用铁毛刷拉毛；在桥面设防水层前，严禁桥面被油污染；浇筑混凝土前，组织专职质检人员对支架、模板、钢筋、波纹管坐标和预埋件位置进行检查，并填写工序验收单，隐蔽工程验收单，符合设计要求后方可浇筑砼；浇筑混凝土前，测定砂、石含水率，下发砼施工配合比通知单。

开盘后首先检查混凝土的均匀性和坍落度是否符合设计配合比各项指标要求，否则不准入仓；控制混土入仓温度≤25℃；振捣过程中，人员不得踏波纹管，不要使振动棒触波纹管；锚垫板附近的砼要加强振捣；在混凝土浇筑过程中，如混凝土表面泌水较多，在不挠动已浇筑砼的条件下，用泌水机将泌水排除，并立即查找原因；在混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发

现有漏浆、松动、变形、移位时，应及时处理；每跨梁留6组标准护试件外，另制作随梁同条件护试件3组，其中一组放在底板，2组放在顶板同条件养护，作为拆模、张拉工序的强度控制依据。

混凝土初凝后用浸湿的粗麻布片覆，并经常洒水保持湿润不少于7天。

②针对箱梁的外观质量控制，首先是选用新模板，并均匀涂刷脱模剂；其次，我单位拟采用清水混凝土进行箱梁的混凝土浇注，清水混凝土的优点是施工后混凝土表面光滑、色泽均匀；然后是加强施工过程中振捣的环节，避免漏振、过振现象。

二、主要工程项目施工方案、工艺流程和技术措施

1、桥台、桥墩钻孔灌注桩基础

⑴、施工工艺流程

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测量放样→钻机钻孔→检孔与固孔→成孔→清孔→钢筋笼就位→安放导管→灌注水下砼

⑵、施工方法及施工要点

根据该桥的钻孔桩基础所处地质情况，我们计划采用CZ-30冲击钻机成孔，钢筋笼在现场加工，用导管灌注水下砼。

影响灌注桩工程质量的因

素很多，所以对其施工过程的每一环节都必须认真，严格要求，对于各种影响因素都必须考虑充分。

①、测量放养

严格审核图纸，对钻孔桩设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。

钻孔开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程30㎝时必须复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须

小《公路工程质量检测评定标准》所规定的允许偏差；平面位置使用全站

仪放样及复测，高程使用自动安平水准仪和3m双面塔尺进行高程测量。

桩位放样后进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差。

桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。

护桩要做到稳固，易于保存。

桩位放样后及时上报专业测量监理工程师，待专业测量监理工程师抽验合格后方可使用。

②、钻机就位

就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。

以避免在钻进过程中产生位移或沉陷，

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否则应及时处理，使用吊车就位，牢固拴好缆风绳，冲击钻头中心位置准

确，偏差小于1CM。

③、钻孔

开孔：

开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，

或回入清水，用小冲击钻冲击造浆。

冲程根据土层情况分别而定：

一般在通过坚硬密实岩层时，采取高冲

程（4－5M）。

在通过卵石或岩层时，如表面不平整，先投入粘土和小片石将表面垫

平，再用十字型钻进，注意防止发生斜孔，坍孔事故。

注意均匀地松放钢

丝绳的长度，一般有密实坚硬土层每次松绳3－5CM，注意防止松绳过少，

形成“打空锥”。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时会使

钢丝绳纠缠发生事故。

为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳子上涂油漆长度标志或绑扎一红布

条为标记。

a.在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常

冲程以免卡钻。

b.掏渣：

使用掏渣筒，在坚硬的岩层钻进一般每进0.5－0.1m掏渣一

次，掏渣时，掏渣筒下入孔底取钻渣，每次4-5筒，或掏到泥浆内含渣显

著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。

c.分级钻进：

冲击锥起吊平稳，防止冲撞护管和孔壁，严禁孔口附近站

人，防止发生钻锥撞击人身事故。

因故停钻时，孔口盖保护并严禁钻锥留

在孔内以防埋钻。

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d.钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。

④、成孔

检查掏渣筒情况和钻进速度等以综合判断是否已进入风化岩层2.0m

以上（或设计的桩底标高），已进入后报请监理工程师确认，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。

⑤、清孔

清除孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于1.10-1.20之间。

⑥、钢筋笼制作与安装

钢筋笼的制作

钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。

要

求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内

的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。

为使钢筋笼达

到图纸要求的保护层，在钢筋笼主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥

垫块”。

钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长自行调节，以防止

骨架在运输、吊装就位过程中变形。

钢筋笼运输及吊装

钢筋笼运输采用两部加托架的平车直接运输。

总的要求是：

无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。

采用汽车吊安装，孔口焊接接长。

起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。

采用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。

第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。

起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，

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第一吊点停止起吊。

松第二吊点。

直到骨架与地面垂直后停止起吊。

解除第二吊点后，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。

下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生坍孔。

钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后采用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，以防止钢筋笼下沉或上浮。

⑦、安放导管

导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在25-40cm之间。

导管使用前试拼组装、试压、编号并自上而下标示尺度，其轴线误差

一般不宜超过孔深的0.5%,亦不大于10Cm。

导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。

导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格质量和拼装构造进行认

真地检查外，还需做拼装、过球和水压实验。

试压可用水压或风压进行,其压力大小宜等于孔底静水压力的1.5倍。

导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

⑧、灌注水下混凝土

采用垂直导管法灌注水下混凝土。

为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注作业时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。

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水下混凝土的配合比由试验室提供，施工前测定砂、石的含水量，换

算施工配合比后，交付拌和站严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，

以保证混凝土的灌注质量。

灌注前，导管下端距孔底0.3-0.5M为宜。

储料斗有足够的容量，即砼

初存量，应保证首批砼灌注后，便导管埋入砼的深度不小于1.0M。

灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。

开始灌注

前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、

孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，应经过处理后方可开始灌注。

一经

开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因造成灌注中断的时间不得

超过30分钟。

否则采取补救措施，或重钻。

在把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。

计算

出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，

则出现灌注事故，应立即进行处理。

测量水下砼面的位置用测绳吊着重锤进行，过重则陷入砼内，过轻则

浮在泥浆中沉不下去。

测锤一般用钢筋焊制，长25cm,重2-3公斤，由经

验丰富者操作，并以灌注混凝土的数量校对，以防出错