徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程码头试桩施工方案.docx
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徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程码头试桩施工方案
徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程
（一期）
钻孔灌注桩施工方案
编制人：
审核人：
批准人：
编制单位：
江苏翔泰建筑工程有限公司
编制日期：
2017年2月
钻孔灌注桩施工方案
一、编制依据
1.1编制依据
《徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程施工图纸》
《徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程设计说明》
《徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程试桩结果报告》
《徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程设计说明》
《徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程施工组织设计》
1.2规范标准
1《水运工程施工图文件编制规定》JTS110-7-2013
2《港口工程设计与施工规范》JTS167-1-2010
3《港口工程桩基规范》JTS167-4-2012
4《港口工程地基规范》JTS147-1-2010
5《水运工程混凝土施工规范》JTS201-2011
6《港口工程桩基动力检测规范》JTJ249-2001
7《水运工程测量规范》JTS131-2012
二、工程概况
1、建设地点
徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程位于邳州市西北部，京杭运河大王庙下游1000m至2800m段航道右岸，距离S250大桥约6km。
2、建设规模
徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程是以一个装卸散货、件杂货等为主的综合性码头，码头采用挖入式布置。
根据前期吞吐量预测，作业区共布置13个2000吨级泊位，其中3个散货泊位（矿建材料），4个煤炭装船泊位，1个煤炭卸船（通用）泊位，3个件杂货泊位和2个多用途泊位，码头泊位长度为1112m，设计吞吐能力达997万吨/年，并配套建设后方陆域货物堆场及仓库。
水工结构均满足2000吨级船舶靠泊要求。
三、灌注桩施工现场管理组织机构及工期安排
3.1灌注桩施工现场管理组织机构
项目总工
项目副经理
工程部
安检部
物资部
采购
试验
质检
施工
测量
现场管理组织机构
3.2施工工期安排
2017年2月18日---2017年5月7日总工期78天。
工期分析：
本工程共有钻孔灌注桩760根，其中试桩已完成18根，则工程桩目前还剩742根未施工。
根据试桩结果，在正常施工情况下，每天每台钻机至少可完成一根灌注桩施工。
则灌注桩实际施工天数为742/12=62d
考虑到施工效率及机械故障等因素影响，时间利用率以80%考虑。
则实际施工需要天数为62/0.8=78d，小于进度计划规定的110d，满足工期要求。
3.3机械设备计划
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
GPS
V90
台
1
2
全站仪
ZTS-121
台
1
3
水准仪
NAL124
台
1
4
钻机
GPS-15
台
10
5
25T汽车吊
徐工
台
3
6
平板车
台
3
7
挖掘机
小松220
台
2
8
灌注导管
外径26cm
套
24
9
泥浆泵
台
10
10
钢筋弯折机
W5-16
台
2
11
钢筋切断机
FGQ40
台
2
12
钢筋调直机
VA-40
台
3
13
电焊机
BXI-400
台
10
14
汽车泵
47m
辆
2
15
罐车
10m3
台
6
16
搅拌站
HSE75
台
1
3.4施工人员配备表
序号
工种
人数
备注
1
管理人员
3
管理
2
测量员
3
测量
3
安全员
1
安全管理
4
钻机操作人员
32
机械成孔
5
电焊工
4
电焊
6
钢筋工
8
钢筋加工
7
普工
4
机动
合计
55
四、具体施工工艺及方法
4.1施工流程
测量放线定位
埋设护筒
桩机就位
循环泥浆护壁、清渣
成孔
废浆、废渣排放
一次清孔
终孔验收
制作钢筋笼
安装钢筋笼
安装导管
二次清孔
制备混凝土
灌注混凝土
制作砼试块
废浆排放
起拔导管、护筒
旋挖钻机成孔灌注桩施工工艺流程图
4.2施工设备
本工程灌注桩施工计划采用10台钻机进行码头平台、引桥等桩基施工，现场根据施工进度及时调整。
4.3施工工艺
本工程灌注桩数量较多，灌注桩施工直接影响码头主体结构施工，根据现场实际情况及工期要求，码头主体灌注桩施工自中间向两端进行，同时待泊锚地、2#引桥同步施工，码头桩基施工前应进行试桩根据静载试验，待试桩完成后由设计单位重新确定桩长。
4.3.1桩位放样
在开工前先对码头平台（引桥）中心位置桩、水准基点桩及其他测量资料进行核对、复测，并将复测结果报监理工程师认可。
以监理工程师签认的导线点为基准点，用全站仪放样。
准确测放出桩位后埋设护筒，经监理工程复核无误，用全站仪引出桩位控制桩（坐标）。
4.3.2泥浆池及制备泥浆
泥浆池随钻机在码头主体后方设置，泥浆池位置注意避开引桥，泥浆池四周搭设设钢管围栏、密目网维护，待灌注桩施工结束后，沉淀，运输车出渣。
泥浆根据现场土质情况，适当加入优质膨润土搅拌而成，施工时根据现场具体情况再作调整。
现场设置泥浆池（含泥浆沉淀池和泥浆储备池），一般为钻机容积的1.5-2.0倍，要有较好的防渗能力，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其他封闭措施，防止泥浆外流。
在沉淀池旁边设置渣土区，沉渣采用反铲挖掘机清理后放在渣土区，保证泥浆的循回和存储空间。
根据工程地层条件，要求制备泥浆比重控制在1.15-1.2。
4.3.3护筒制作与埋设及保证桩径准确的措施
护筒制作：
采用4mm厚钢板制作，内径一般比桩基直径大200-400mm，长度一般为1-1.2m，同时在护筒的对角分别焊接一个“耳朵”，用来承托护筒，防止护筒意外下沉，上部开设2个溢浆孔，并高出地面大于或等于200mm。
钻孔护筒由机械埋设，一次到位。
为护筒埋设更为准确，保证桩径的准确性。
首先，用经纬仪进行准确无误的桩为放点。
为保证桩径准确和桩外露部位的外观质量，桩基外露（地上部分）部分使用定型钢套筒模板。
每段钢套筒身长2m采用4mm钢板卷制焊成，由现场专用设备进行加工制作，由施经验丰富技术素质过硬的施工人员安装就位，加固稳定牢固。
根据经验钢套筒土方开挖后入土0.5m。
挖埋时护筒与坑壁间用黏性土填实，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。
为保证桩径准确应做到：
做好场地基线、水准点的引进工作，由监理验收并复核无误后使用。
用全站仪进行桩径放点。
埋设护筒采用水准仪校正，确保护筒埋设的轴线和垂直度，筒身安装完成后在用全站仪二次复核。
做好护筒标高等数据的记录，作为计算孔深和孔底沉渣的依据。
护筒埋设：
旋挖钻机施工前埋设钢护筒可采用比钻孔口径稍大的钻头先预钻孔，钻至护筒底的标高位置后，提钻并埋入钢护筒。
埋入钢护筒后，用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。
回旋钻机施工前埋设钢护筒可采用小型挖掘机进行开挖，再人工修整，待护筒放入后再进行回填护筒外侧土。
护筒顶应高出施工地表不少于0.3米，护筒的外侧涂10mm厚的渣油。
护筒埋设不仅是保护孔口措施，也是保证桩位偏差符合要求的措施之一，为此应做到：
1）、护筒必须选用直径≥孔径0.10～0.20ｍ，高度≥2.0ｍ，壁厚4.0mm，周正完好者。
2）、护筒埋设深度≥1.50ｍ，底口应埋设于粘土层内20cm，四周用粘土回填并捣实，严禁使用砖、石等杂物回填。
3）、埋设的护筒首先用全站仪器定位，然后再校正，护筒中心与桩位中心允许偏差≤2cm。
4）、护筒固定后经验收后钻机方可就位，就位时钻头中心对准桩位中心保证误差≤1cm。
5）、钻机安装必须达到周正、水平、稳固，用水平尺认真找平。
本工序重点要求为:
护筒必须进入原土200mm;回填必须对称进行以免护筒跑位;保证桩位置无地下障碍物。
4.3.4钻进成孔
1、钻机安装时，转盘中心、提升滑轮、立轴钻杆和护筒中心重合，其偏差不得大于20mm，钻机安装应平稳牢固。
2、钻进时在护筒内存放一定数量的泥浆或粘土球并开泵注浆循环，钻具下入孔内后要低挡慢速轻压，钻头全部进入土层后逐步增加速度和加大压力钻进。
3正常钻进时，应根据地层岩性合理调整和掌握钻压、钻速、泵量等钻进参数，在粘土性中宜用中等速度、中等压力、大泵量钻进，在砂土中宜用低速轻压、大泵量钻进，在碎石土中宜用抵挡慢速、控制进尺、加大泥浆比重和增加泵量的方法钻进。
4、加钻杆时应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3-5min后再拧卸加接钻杆。
钻进过程中如发生孔斜、缩径、塌孔或护筒周围冒浆等情况时立即停止钻进，采取有效措施后方可施工。
5、成孔后为检测孔径的倾斜度及直径，在钻孔桩成孔后，下钢筋笼前，需要用探孔器对孔桩进行检测。
探孔器的制作：
桩径为1m的灌注桩探孔器做法：
用直径25的钢筋焊接而成，做成直径96cm，长4m，两端做成75cm圆锥体，顶尖带圆环。
中间圆筒每隔50cm设置一根竖向加劲钢筋，共设3根加劲筋。
如图示
4.3.5成孔
1）钻进
旋挖钻机成孔为干钻，钻孔时先钻头着地，旋转开孔，以钻头自重并加压作为钻进动力。
当钻头被旋转挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入弃渣车，同时观察监视孔内的状况。
本地区地下水丰富，地层多为粉土及黏土，只有很少砂层分布，孔壁稳定性好。
若孔壁不稳定，可灌入护壁泥浆或稳定液护壁（化学浆）。
钻孔时要及时清运孔口出渣，避免防碍钻孔施工。
回旋钻机底座应稳固安放在垫木上，垫木以下地面应坚实平整。
钻机就位时应使天轮、转盘中心、桩位中心在同一铅垂线上，钻头与桩位中心的偏差不大于1cm，并用水平尺将钻机平台找平。
钻进开始前，应用钢尺准确丈量钻头、钻杆长度，测量转盘顶面标高，并向机台操作人员交底，以便控制钻进深度。
检查钻头磨损情况、测量钻头体直径，以保证成孔直径。
钻进过程中钻孔班操作员和质检员应经常检查钻机主动钻杆的垂直度以及底座的稳固情况，以保证成孔垂直度。
钻进成孔过程中控制好钻压、转速、泵量等钻进参数。
不同土层钻进时应选择不同的钻压、转速和泵量。
钻进至桩端持力层界面时，应做好采集样品、判定层位的工作，应认真记录进尺情况，以保证桩端进入持力层深度达到设计要求。
钻进至设计深度，符合要求后，进行清孔。
2）清孔
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。
清孔采用正循环抽浆的方法清孔。
清孔时合理控制泥浆的黏度与含砂率。
经质量检查合格的桩孔，及时安放钢筋笼，灌注混凝土。
3、钢筋笼制作及安装
钢筋笼骨架根据设计长度分节制作，为保证钢筋笼质量，钢筋笼在指定钢筋加工区加工，绑扎成型，用小平车运至现场。
加强筋电焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度。
螺旋箍筋制作完成后按照设计要求的间距绑扎在主筋上。
主筋接头在同一截面不大于50%，搭接位置错开必须大于40d，焊接搭接长度为10d。
保护层垫块按照规范要求
钢筋笼是在制作场内分节制作。
采用加劲筋成型法，为不妨碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧。
制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测绳（锤）测量孔深及虚土或沉渣厚度。
由于钢筋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装。
在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中钢筋笼不得变形。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。
骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔内。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接（或使用钢筋套筒，以加快进度、缩短钢筋笼下放时间），先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼安放完毕后，安放好试桩抱箍，抱箍保证水平，周正。
4.3.6检测管的连接及检查
按设计要求安装声测管：
声测管外径≥5cm，壁厚1.5mm，与钢筋笼等长。
除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢固，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。
每节钢筋笼下放时应将测声管灌满清水，然后少微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊管）上下节检测管后，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊管）下放。
钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭防止泥浆等杂物掉进孔内。
测声管的插入（焊管）除要求强度外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。
4.3.7安防导管
钢筋笼下放好后，即可进行砼浇筑，采用导管回顶发灌注，砼经过导管下口，进入初灌注砼下面，顶托着处灌砼及上面的泥浆上升。
砼导管管壁厚5mm，长度在2-3m间，下端节长3.9m，另外各套导管还配有1-2根短管，用来临时调节导管总长，有利于清孔和浇灌砼的连续操作。
导管中间节两端焊有法兰，以便用螺栓连接。
钢管利用桩机逐节下放，导管在使用前必须做过球和空压试验，导管强度必须能满足承受灌注砼时的最大压力。
下导管时逐节拼装，拼装时要将导管内壁和法兰表面粘附的泥沙等杂物清除擦拭干净。
吊放时应控制导管位置居中、轴线顺直、稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，遇有异常情况应立即停止下放，查明原因，处理后再继续进行。
导管下口应距离孔底25-40cm。
4.3.8混凝土灌注
在钢筋骨架和导管就位后、灌注水下砼前，再次探测孔深。
如孔底沉淀层（终孔检测孔深与灌注前侧得孔深之差）超过设计要求，必须重新清孔，直到孔底余渣厚度达到规范要求。
a首批砼的灌注：
砼由搅拌站拌制，采用罐车运输。
首批砼应先拌0.5m3与桩基砼同强度等级的砂浆，灌注时砂浆要在砼灌注之前进行灌注，防止导管口被骨料卡住。
储料斗的容积要等于或稍大于计算的首批的砼体积。
b连续砼的灌注主要有以下几项工作：
1）及时测量孔内和导管内的砼面的高度，并认真填写施工原始记录。
根据导管在孔内的随机长度，计算导管在砼内的深度，将埋深控制在2.0-6.0m。
2）经常观察护筒内泥浆外溢情况。
砼灌注时，泥浆应源源不断地流出孔外。
否则，查明原因，及时采取相应措施，防止砼堵塞导管。
在孔内砼面接近钢筋骨架时，观察钢筋骨架是否有上浮现象，如有立即采取相应的处理措施。
3）灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度（和成孔是要求相同）。
如返上来的泥浆的各项技术指标（密度除外）符合使用要求，可用潜水泵将泥浆收回至泥浆池重新使用，以降低成本造价。
灌注中严禁散浇砼落入孔内，避免增加砼面上的沉淀层厚度面增加导管下端的压力，给灌注砼带来不必要的困难。
提升导管时，避免导管偏斜或刮碰钢筋骨架。
4）当孔内砼面接近设计标高时，要及时估算运输车内或输送管内搅拌待出的砼量，以及导管内超高部分的砼量的剩余量和砼灌注的差额，以便拌合站做好拌和计划，防止浪费。
5）在砼灌注完毕前，适当增加砼灌注高度的测量次数，并防止因导管提动过快造成夹泥。
灌注末期导管内砼压力减小，为保证桩头质量，应将导管和漏斗提升4-6m增加压力差，确保桩头砼密实。
应考虑50cm的超灌高度，保证桩头质量。
6）灌注完毕，应缓慢提升最下一节导管，当其将离开砼面时，要抖动几次导管，以防止砼上面的泥浆和沉淀物挤入拔出导管所遗留的小孔内，造成桩心不密实和夹泥，影响桩基质量。
导管提出后，根据实际灌注的砼总量反算扩孔率和平均桩径，并计入原始记录。
4.3.9验收标准
灌注桩的允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验数量
单元测点
检验方法
1
钢筋笼顶标高
±50
逐渐检查
1
用钢尺或水准仪测量
2
桩位置
陆上
单排桩、边桩
50
1
用经纬仪或拉线用钢尺测量两方向，取大值
群桩的中间桩
100
3
垂直度（每米）
10
抽查10%且不少于3根
1
吊线测量
注：
挖孔桩和灌注型嵌岩桩的允许偏差可按本表规定进行检查。
桩基施工完成后，对桩基进行无破损检验，检验合格后进行下一步工序的施工。
灌注桩身砼完整性检测数量应为100%桩数（超声波检测），同时需做高应变检测，检测数量不小于总桩数的2%，取10根桩进行钻芯取样检测，对砼浇筑异常和完整性检测异常的桩进行钻芯取样检测。
钢筋笼制作安放满足以下要求：
钢筋笼圆度要符合规范要求，垂直度不大于1%，孔口对节采用单面搭焊，其搭接长度与焊缝厚度满足10d和0.35d，主筋间距偏差±10mm，箍筋间距偏差±20mm，钢筋笼直径偏差±10mm，长度偏差±100mm，保护层偏差20mm，定标高偏差±50mm。
成桩质量标准：
孔位偏差不超过50mm，成孔垂直度偏差不大于1%，桩底沉渣厚度不超过300mm，成桩直径不小于设计直径。
4.4施工中常见事故预防及处理措施
1、坍孔的预防和处理：
在进入砂质土等易坍孔土质时应控制进尺进度，快转速慢进尺，选用高质量泥浆，保证泥浆较好的护壁性能；根据钻进工艺的变化，及时改变孔内的水头高度；起钻和清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度；钢筋笼骨架孔口焊接下放时应对准桩孔中心竖直插入，严防触及孔壁；尽量缩短二次清孔和砼灌注的时间间隔；合理安排施工间距，砼时相邻施工间距不小于4倍孔径。
入发生孔口坍塌时，应立即拆除护筒并用黄泥回填钻孔，待沉时15-20d后重新埋设护筒再钻进，若发生孔内坍塌回填砂和粘土混合物到坍孔处以上1-2m，入坍孔严重应全部回填，待回填物沉积密实后进行钻进，如孔内坍塌程度较轻，可适当加大泥浆比重提高静水压力，及时平衡地层。
2、孔斜、台阶孔预防处理：
安装钻机时要使转盘及底座水平，做到天车中心、转盘中心、桩孔中心在同一竖直线上，钻机就位后，必须保证钻机身平衡，不得产生位移和沉陷；选择导向性能好的钻头，检查周边保径数据，发现偏差及时镶补合金，防止成孔偏心造成斜孔；对钻具进行校直检查，钻杆接头连接应逐个检查，发现不合格品及时更换；通过桩位检测数据（孔斜、孔径），及时调整钻进成孔技术参数。
若发生孔斜，先桩孔斜度的检测，依据实测数据（偏斜的位置和偏斜的情况），对钻孔实行定向纠斜，一般可在偏斜处将钻头上下反复扫孔，使钻孔修直。
偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后继续钻进。
3、扩孔、缩孔的预防和处理：
根据设计要求及地层的实际情况，选择恰当直径的钻头和有刚性强度和扭矩的钻杆；及时补焊磨损的钻头；对于因地层原因造成的缩径，应使用失水率小的优质泥浆壁快转速慢进尺，并反复钻进两三次，或者吊住钻具上下反复扫孔以扩大孔径，直到缩径部位达到设计要求。
4、浮笼：
加强吊车司机与孔口指挥人员协调，提管宜慢，确认未碰挂钢筋笼时，再匀速提升，避免人为造成钢筋笼上浮；灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时，应及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。
5、导管堵塞：
选用合理级配砼，保证砼和易性，避免中途长时间停待灌注；当导管在孔底堵塞无法排除时，应立即起拔导管、钢筋笼，利用钻机快速钻进扫清孔内砼，至设计标高后在行灌注；当上部（已埋笼）堵塞且无法排出时，应起拔导管，立即清洗检测新鲜砼面高度，重下导管，加大泵量进行清孔，清至砼面后检测记录砼高度，重下导管，进行浇筑并记录事故发生经过和处理方法。
五、质量保证措施和质量标准
5.1质量标准
1、桩基的直径、深度和嵌岩的深度应满足设计要求。
2、孔底的沉渣应清理，清孔后的沉渣厚度应满足设计要求，并应符合现行行业标准《港口工程桩基规范》等的有关规定。
3、灌注桩用的砼原料、砼配合比、拌合物质量、砼强度和耐久性指标应符合《水运工程砼施工规范》（JTS202-2011）。
4、灌注桩钢筋笼所用的钢筋品种、规格及质量，主筋的度量及长度和成型质量应满足设计要求。
5、砼灌注应连续。
每孔实际灌注砼的数量不得小于计算体积。
6、灌注桩身完整性检测的数量和结果应满足设计要求，并应符合国家现行行业有关标准规定。
7、桩顶部的浮浆和松散砼应剔除，桩顶标高应满足设计要求。
8、灌注桩的允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差
（mm）
检查数量
单元测点
检验方法
1
钢筋笼顶标高
±50
逐件检查
1
用钢尺或水平仪测量
2
陆上
单排桩、边桩
50
逐件检查
1
用经纬仪或拉线用钢尺测量两方向，取最大值
群桩的中间桩
100
水上
内河和有掩护海域
单排桩、边桩
100
群桩的中间桩
150
3
垂直度（每米）
10
抽查10%且不少于3根
1
吊线测量
5.2质量保证措施
1、钻孔过程中跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔合格泥浆；认真做好钻进记录，数据真实齐全；出现事故或异常及时上报并按预案处理；准确测量钻杆长度和机上余尺，做出正确计算和记录，确保孔深误差小于100mm；采取隔桩施工，新浇筑砼桩强度未达到5Mpa前不得在邻孔位钻孔。
2、一次清孔时间不少于30分钟，测锤测得孔深符合设计要求后，才能安放钢筋笼。
3、钢筋笼制作安放满足以下规定：
钢筋笼圆度要符合规范要求；垂直度不大于1%；孔口对接采用单面搭焊，其搭接长度与焊缝厚度满足10d和0.35d；主筋间距偏差±10mm，箍筋间距偏差±20mm，钢筋笼直径偏差±10mm，长度偏差±100mm，保护层偏差20mm，顶标高偏差±50mm.
4、安放钢筋笼时应轻提缓慢，严禁搞起猛落强行下放；采取焊接吊筋和加焊水泥保护块的方法，保证垂直度和保护层厚度。
5、做好准备工作，落实技术措施后，开始浇筑，保证每根桩连续浇筑完成；认真测量砼面上升高度，同时记录浇筑数量，随时核对浇筑砼方量与砼面上升高度是否相符，如有异常及时采取措施；实际浇筑标高高出设计标高不小于1.5m.
6、成桩质量标准：
孔位偏差不超过50mm；成孔垂直度偏差不大于1%；桩底沉渣厚度不超过200mm；成桩直径不小于设计直径。
按照设计要求进行桩基检测满足规范要求。
桩基混凝土灌注采用直升导管法，混凝土采用现场搅拌站的混凝土。
1）导管
采用Φ273mm刚性导管施工，导管制作应坚固、内壁光滑、顺直、光洁，各节导管内管应大小一致，偏差不大于±2mm。
导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。
2）灌注混凝土
必须严格按施工规范规定保证混凝土的温度、含气量及和易性等指标，保证混凝土的连续供应。
在混凝土灌注过程中，设专人测量孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，严格控制导管埋深在2～6m之间，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空的事
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