宣工实习报告.docx
《宣工实习报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《宣工实习报告.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
宣工实习报告
河北理工大学
生产实习报告
机械设计制造及其自动化专业1班
姓名
实习时间2010年8月27日—9月14日
实习单位河北钢铁集团宣化工程机械有限公司
指导教师
宣化机械厂生产实习报告
实习目的
1.生产实习是一门主要实践性课程，是将理论知识同生产实践相结合的有效途径。
2.通过下厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的感性知识和使学生较全面地了解机械制造厂的生产组织及生产过程，了解和掌握本专业最基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下坚实的基础。
3.在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具量具等工艺装备，把理论知识和生产实践相结合起来，培养我们考察，分析和解决问题的能力。
4.通过实习，广泛接触工人，学习他们的好的增产经验，技术革新和成果，学习他们在机械行中的无私贡献精神。
5.掌握一台机床从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面，开阔视野。
6.通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。
实习单位及简介
河北钢铁集团宣工公司（即河北宣化工程机械股份有限公司，以下简称宣工公司）地处“三省交界”之古城宣化，始建于1950年，是经营推土机、装载机、压路机、吊管机、挖掘机等工程机械及系列产品、配件制造及销售的大型国有企业，是国内唯一高驱动推土机研制和生产厂家，集产、供、销、服务为一体的华北地区工程机械行业龙头企业。
1999年7月,河北宣化工程机械股份有限公司成功登陆深交所上市（股票代码：
000923），成为河北省机械行业第一家上市公司。
公司主要产品有140～430马力履带推土机及其变型产品。
主要包括T140-1、T165-2、TS165-2、TY165-2、SD6G平架系列和SD7、SD8B、SD9高驱动系列。
其中：
自行研制开发的T140系列推土机技术水平和性能在全国同类机型中处于领先水平，先后获得省科技进步三等奖和国家科技进步三等奖。
SD7～SD9高驱动系列推土机,采用独特的驱动轮高置结构及整机和零部件的模块化设计，动力系统寿命长、作业效率高、维修方便、操作舒适，填补了国内空白,成为公司出口创汇产品，具有良好的国内国际信誉。
实习要求
1.了解各种机械加工设备的用途和特点
观察了解机床种类，各自功能及参数，各有何特点。
观察夹具是通用还是专用型，加工过程中根据哪些因素选用通用还是专用夹具。
机床加工过程中是否用到润滑油，观察所用润滑油的种类，作用。
各种机床刀具有那些，不同材料的刀具有什么特点。
2.掌握典型零件的加工工艺
了解轴类加工工艺的过程及特点，各工序的基准定位，机床、夹具、刀具的选择。
了解箱体类零件的结构和特点，对箱体的加工工艺性进行分析，了解每道工序的粗、精基准选择。
了解各种不同的齿轮的作用，结构特点及技术要求。
在机械加工中如何确定定位基准，个主要表面的工序如何安排。
列出一组齿轮的加工工艺流程。
3.掌握典型表面的加工工艺
平面、外圆和内孔是三个典型加工表面。
他们分别在哪种机床上加工成型，常用的定位方式是什么，定位原件有哪些。
4.切削原理及刀具制造
刀具的种类，加工范围，常用刀具材料，各有何特点。
拉削加工的特点是什么，观察拉刀的粗切齿，过渡齿和精切齿的区别。
5.夹具和加工工艺
了解普通机床所用夹具的工作原理及使用方法，了解铣床的夹具结构并画出两个铣床夹具结构图。
观察总结两个典型零件的加工工艺过程。
6.装配工艺
了解推土机的装配过程和特点，了解推土机的结构组成及基本工作原理。
实习内容
1.典型零件的机械加工工艺过程
轴类加工工艺
轴类零件是常见的典型零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
阶梯轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。
下面就以传动轴为例，介绍一般阶梯轴的加工工艺。
1．零件图样分析
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，传动轴主要轴颈、外圆及轴肩有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
2．确定毛坯
传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
外圆直径尺寸相差不大，故选择￠140mm的热轧圆钢作毛坯。
3．确定主要表面的加工方法
传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于传动轴的主要表面的公差等级（IT6）较高，表面粗糙度Ra值（Ra=0.8um）较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：
粗车→半精车→磨削。
4．确定定位基准
合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于传动轴的几个主要配合表面及轴肩面对基准轴线均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹（有时在上工步已车外圆处搭中心架），车另一端面，钻中心孔。
如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。
5．划分阶段
对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。
传动轴加工划分为三个阶段：
粗车（粗车外圆、钻中心孔等），半精车（半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等），粗、精磨（粗、精磨各处外圆）。
各阶段划分大致以热处理为界。
6．热处理工序安排
轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。
对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。
该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。
7．加工尺寸和切削用量
传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。
加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。
车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定；一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。
8．拟定工艺过程
在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。
综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：
下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。
箱体类加工工艺
某主轴箱大批生产工艺过程
序号工序内容定位基准
1铸造—
2时效—
3涂底漆—
4铣顶面AⅠ孔与Ⅱ孔
5钻、扩、铰2-Ф8H7工艺孔顶面A及外形
6铣两端面E、F及前面D顶面A及两工艺孔
7铣导轨面B、C顶面A及两工艺孔
8磨顶面A导轨面B、C
9粗镗各纵向孔顶面A及两工艺孔
10精镗各纵向孔顶面A及两工艺孔
11精镗主轴孔Ⅰ顶面A及两工艺孔
12加工横向孔及各面上的次要孔—
13磨B、C导轨面及前面D顶面A及两工艺孔
14将2-Ф8H7及4-Ф7.8均扩钻至Ф8.5mm，攻6×M10—
15清洗、去毛刺、倒角—
16检验—
某主轴箱小批生产工艺过程
序号工序内容定位基准
1铸造—
2时效—
3涂底漆—
4划线：
考虑主轴孔有加工余量，并尽量均匀。
划C、A及E、D面加工线—
5粗、精加工顶面A按线找正
6粗、精加工B、C面及侧面D顶面A并校正主轴线
7粗、精加工两端面E、FB、C面
8粗、半精加工各纵向孔B、C面
9精加工各纵向孔B、C面
10粗、精加工横向孔B、C面
11加工螺孔及各次要孔—
12清洗、去毛刺—
13检验—
齿轮加工工艺
序号
工序名称
技术内容
1
下料
2
毛坯制造
锻造：
（1）自由锻造：
用于品种多，单件小批量生产
（2）模锻：
主要用于大批量生产
铸造：
用于铸铁齿轮毛坯生产
3
齿坯加工
轴类齿坯加工：
（1）铣两端面
（2）打两中心孔（3）精车轴颈、外圆、圆锥和端面（4）磨工艺轴颈和定位端面
盘类齿轮加工：
（1）车端面，镗内孔，粗精加工分两道工序完成
（2）车端面，镗内孔，粗精加工在一次装夹中完成（3）拉内孔，车端面和外圆工艺
4
加工花键、键槽、螺纹等
根据生产规模，设备情况和精度要求，可以灵活采用多种组合方案；根据不同精度要求选择相应的加工方法，如拉、插、车、磨等。
5
齿形粗加工和半精加工
根据精度要求，从整体毛坯上切出齿槽，有时在槽侧留出适当的精加工余量。
圆柱齿轮：
成形铣削、滚齿、插齿等；
直齿圆锥齿轮：
成形铣削、精锻、粗拉齿、刨齿等
曲线齿锥齿轮：
精锻，专用粗切机铣齿等
6
齿形精加工
（热处理前）
圆柱齿轮：
滚、插、剃、挤
直齿圆锥齿轮：
刨齿、双刀盘铣齿、圆拉法拉齿
曲线齿锥齿轮：
铣齿
7
齿端倒角去毛刺
换档齿轮：
齿端按一定要求修整成一定形状
一般齿轮：
去掉齿两边锐边、毛刺
8
齿轮几何精度
检验
不要求热处理的齿轮，本工序为终检，否则为中间检验
9
热处理
根据材料不同，要求不同而异，常用：
调质、渗碳淬火、高频淬火
10
安装基准面的
精加工
轴类齿轮：
精磨各安装轴颈和定位端面，修整中心孔
盘类齿轮：
精磨内孔及定位端面
本工序多用于分度圆或分度圆锥作定位基准
11
齿形加工
（热处理后）
根据齿轮的精度要求、生产批量和尺寸形状选择加工方法
磨齿：
用于精度要求较高的圆柱、圆锥齿轮，生产效率低
王行齿：
用于降低表面粗糙度，降低噪声，生产效率很高，主要用于大批量生
产
研齿：
用于曲线齿锥齿轮，可降低表面粗糙度，降低噪声及改善接触区
12
强力喷丸
提高齿轮的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度
13
磷化处理
为减小齿面间的摩擦，齿面最好进行磷化处理
作用：
降低摩擦系数；在高载荷下防止擦面胶合
14
清理齿面
去除齿面的毛刺、污物
15
成品齿轮的配对检验或最终检验
圆柱齿轮：
按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声
圆锥齿轮：
在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，
并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用
16
防锈和包装入库
2.夹具
车床夹具
在车床上用来加工工件的内外回转面及端面的夹具。
车床夹具多数安装在机床主轴上；少数安装在车床的床鞍或床身上。
常用安装在车床主轴上的夹具。
特点：
在加工过程中夹具要带动工件一起做旋转运动，多属于定心夹具。
（一）车床夹具的种类（根据夹具结构特点分类）
1.卡盘和夹头式车床夹具：
工件外圆为定位基面（三爪自定心卡盘、各种定心夹紧卡头）。
2.心轴式的车床夹具
工件内孔为定位基面（各种定位心轴、弹簧心轴）。
3.以工件顶尖孔定位的车床夹具（顶尖、拨盘）。
4.角铁和花盘式夹具：
以工件的不同表面组合定位。
（二）车床夹具设计要点
车床夹具和工件随机床主轴或花盘一起高速旋转，具有离心力和不平衡惯量。
设计夹具时应着重考虑以下问题：
1.车床夹具的总体结构：
夹具结构力求紧凑、轮廓尺寸小、重量轻。
2.定位装置和夹紧装置的设计
□对于盘套类或其它回转体工件，要求工件的定位基面、加工表面和车床主轴三者轴线重合--采用心轴或定心夹紧式夹具。
□对于壳体、支架、托架等形状复杂的工件，由于被加工表面与工序基准之间有位置尺寸和平行度、垂直度等位置要求，定位装置要保证定位基准与车床主轴回转轴线具有正确的尺寸和位置关系---多采用花盘式、角铁式车床夹具。
□车床夹具高速旋转，加工过程中受切削力、离心力和工件重力的作用。
因此，要求车床夹具的夹紧机构必须安全可靠，夹紧力必须克服切削力、离心力等外力的作用，且自锁可靠。
3.夹具的平衡问题
设计车床夹具时，特别是对角铁式、花盘式等结构不对称的车床夹具，必须采取平衡措施，以减少由离心力产生的振动和主轴、轴承的磨损。
钻床夹具
钻模在钻床上用来钻、扩、铰孔的机床夹具称为钻床夹具。
特点：
装有钻套和安装钻套用的钻模板。
（一）钻床夹具的种类
根据钻床夹具的结构特点及加工过程中夹具相对位置分为五类:
固定式钻，回转式钻模，翻转式钻模，盖板式钻模；滑柱式钻模
1.固定式钻模
特点：
钻模固定在钻床工作台上的，在加工过程中固定不动。
□夹具体上应有安放紧固螺钉或便于夹压的部位。
应用场合：
①立式钻床上加工单孔，加工平行孔系时要在主轴上增加一个
多轴箱；
②在摇臂钻床上加工平行孔系。
□在立式钻床上安装钻模时，应在机床主轴孔中装心轴，并将
心轴伸入钻套中以保证夹具在机床上的位置。
2.回转式钻模
□基本形式：
立轴、卧轴和倾斜轴三种，钻套一般是固定不动的。
工件一次装夹中，靠钻模依次回转加工各孔，因此这类钻模必须有回转分度装置。
可设计单独分度装置，也可使用通用回转工作台进行分度。
□用于加工工件上同一圆周上平行孔系或加工分布在同一圆周上的径向孔系。
□为缩短夹具设计和制造周期，提高工艺装备的利用率，夹具的回转分度部分多采用标准回转工作台，当一种工件加工完后，只要从标准回转工作台上拆下并更换上其它夹具，即可用于另一种工件的加工。
3.翻转式钻模
□一种没有固定回转轴的回转钻模。
在使用过程中，需要用手进行翻转，因此夹具连同工件的重量不能太重。
□用于加工小型工件上分布几个方向的孔，这样可减少工件的装夹次数，提高工件上各孔间的位置精度。
4.盖板式钻模（无夹具体的钻模板）
没有夹具体，只有一块钻模板，在钻模板上除了装钻套外，还有定位元件和夹紧装置。
加工时，钻模板盖在工件上定位、夹紧即可。
□特点：
定位元件、夹紧装置及钻套均设在钻模板上，钻模板在工件上装夹，因此结构简单、制造方便、成本低廉、加工孔的位置精度较高。
□应用：
①常用于床身、箱体等大型工件上的小孔加工；
②对于中小批量生产，凡需钻、铰后立即进行倒角、锪平面、
攻丝等工步用。
5.滑柱式钻模
钻模板固定在可以自由升降的滑柱上，滑柱的升降可以手动操作，也可以采用气压、液压传动装置。
（二）钻床夹具的设计要点：
设计钻模时，应根据工件的形状、尺寸、工序的加工要求、使用的设备及生产类型，经济合理地选用钻模的结构形式。
1.钻套：
钻孔的导向装置，也是钻模上特有的元件。
2.钻模板：
用于安装钻套，并确保钻套在钻模上的正确位置。
按其与夹具体的连接方式可分为：
（1）固定式钻模板
（2）铰链式钻模板
（3）可卸式钻模板（分离式钻模板）（4）悬挂式钻模板
镗床夹具
镗模镗床夹具（镗模）：
在镗床上用来加工加工箱体、支架等工件上的（精密）孔或孔系的机床夹具。
（一）镗模的种类
根据镗套（或镗模导向支架）的布置形式不同分为：
双支承导向镗;单支承导向镗模;无支承镗模
1.双支承导向镗模
双支承镗模上有两个引导镗杆的支承，镗杆与机床主轴采用浮动连接（浮动卡头），镗孔的位置精度由镗模保证，消除了机床主轴回转误差对镗孔精度的影响。
2.单支承导向镗模
（1）前单支承导向镗模（单面前导向）
前单支承导向镗孔，镗模支承设置在刀具的前方。
（2）后单支承导向镗模单面后导向镗套设置在刀具后方。
3.无支承镗模
工件在刚性好、精度高的金刚镗床、坐标镗床或数控机床、加工中心上镗孔时，夹具上不设置镗模支承，加工孔的尺寸和位置精度均由镗床保证。
这类夹具只需设计定位装置、夹紧装置和夹具体即可。
（二）镗模的设计要点：
主要考虑的问题:
与镗刀密切相关的刀具导向装置的合理选用（镗套、镗杆）。
1.镗套
用于引导镗杆。
镗套的结构形式和精度直接影响被加工孔的精度。
设计时应根据工件的加工要求和加工条件合理选用。
2.镗杆
当镗杆导向部分直径d<50mm时，常采用整体式结构。
3.镗模导向支架上一般不允许安装夹紧元件及其机构。
铣床夹具
用于加工平面、沟槽、缺口、花键、齿轮及成形表面。
（一）铣床夹具的种类（按铣削进给方式）直线进给式；圆周进给式；靠模进给式（曲线进给式或仿形进给式）。
1．直线进给式铣床夹具
安装在铣床工作台上，在加工过程中随工作台按直线进给方式运动。
按在夹具安装工件的数目和工位分为:
单件加工、多件加工、多工位加工夹具。
2.圆周进给铣床夹具：
多用在回转工作台或回转鼓轮的铣床上，依靠回转台或鼓轮的旋转将工件顺序送入铣床的加工区域，以实现连续切削。
在切削的同时，可在装卸区域装卸工件，使辅助时间与机动时间重合---一种高效率的铣床夹具。
3.靠模进给式铣床夹具：
带有靠模的铣床夹具。
用于专用或通用铣床上加工各种非圆曲面。
靠模的作用是使工件获得辅助运动。
（二）铣床夹具的设计要点
1.定位键
为确定夹具与机床工作台的相对位置，在夹具体的底面上应设置定位键或定向键。
铣床夹具通过两个定位键与机床工作台上的T形槽配合，确定夹具在机床上的正确位置。
2.对刀装置
用来确定刀具与夹具（夹具的定位元件）的相对位置。
一般由对刀块和塞尺组成。
3.夹具的总体结构：
铣削加工的特点：
切削力大、断续切削、易产生振动。
（1）工件定位方案设计→定位的稳定性。
（2）夹紧机构设计
（3）夹具的重心要尽可能低，夹具体与机床工作台的接触面积要大。
（4）切屑流出及清理方便。
典型表面的加工工艺
平面是组成平板、支架、箱体、床身、机座、工作台以及各种六面体零件的主要表面之一。
1.平面的种类
非配合平面：
不与任何零件相配合，一般无加工精度要求（低精度平面）。
配合平面：
这种平面多数用于零部件的连接面，一般要求精度和表面质量均较高。
导向平面：
如各类机床的导轨面，这种平面的精度和表面质量要求很高。
端平面：
指各种轴类、盘套类零件上与其旋转中心线相垂直的平面，多起定位作用。
这类平面往往对垂直度、端面间的平行度和表面粗糙度有较高的要求。
精密量具表面：
如钳工的平台、平尺的测量面和计量用量块的测量平面等。
这种平面精度和表面质量要求均很高。
2.平面的技术要求
形状精度:
指平面本身的直线度、平面度公差。
位置尺寸及位置精度:
指平面与其他表面之间的位置尺寸公差及平行度、垂直度公差等。
表面质量:
指表面粗糙度、表面波度和表层物理力学性能等。
3.平面的加工方案分析
平面加工方案的选择，除根据平面的精度和表面粗糙度要求外，还应考虑零件的结构形状、尺寸、材料的性能和热处理要求以及生产批量等。
4.平面的加工方法
平面的车削加工
平面的铣削加工
平面的刨削加工和拉削加工
平面的磨削加工
平面的光整加工
外圆表面加工
外圆表面是轴、套、盘等类零件的主要表面或辅助表面。
不同零件上的外圆表面或同一零件上不同部位的外圆表面，由于所起作用不同，技术要求也不一样。
加工时，需要拟定合理的加工方案。
一.外圆表面的技术要求
外圆表面的技术要求，一般分为四个方面：
（1）尺寸精度：
指外圆表面直径和长度的尺寸精度。
（2）形状精度：
指外圆柱表面的圆度、圆柱度、母线直线度和轴线直线度。
（3）位置精度：
指外圆表面与其他表面间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动；与规定平面间的垂直度、倾斜度等。
（4）表面质量：
主要指表面粗糙度，对某些重要零件的表面，还要求有表层硬度、残余应力、显微组织等。
二.外圆表面加工方案分析
外圆表面加工方案的选择，根据各种零件外圆表面的精度和表面粗糙度要求分类。
3.外圆表面加工方法
外圆表面的车削加工，外圆表面的加工余量主要是由车削切除的。
粗车：
尽快切除多余材料，使之接近工件的形状和尺寸；
半精车：
粗车后进一步提高外圆表面的精度和表面质量；
精车：
一般情况下可达到高精度外圆表面的加工要求；
精细车：
属光整加工（常用于有色金属零件高精度外圆表面的最终加工）；
细长轴外圆表面的车削加工
加工特点：
刚性差，热扩散性能差，加工时间长，刀具磨损大。
外圆表面的磨削加工
加大磨削用量——高速磨削；强力磨削；
加大磨削表面（用宽砂轮或多片砂轮磨削）
外圆表面的精密加工（光整加工）
低粗糙度磨削（超精密磨和镜面磨）
超精加工是采用细粒度的磨条以较低的压力和切削速度对工件表面进行精密加工的方法。
孔加工
内孔表面是盘套、支架、箱体类零件的主要组成表面之一。
1.孔的种类
（1）配合用孔：
装配中有配合要求的孔。
加工精度要求较高。
（2）非配合用孔：
装配中无配合要求的孔。
加工精度要求不高。
（3）深孔：
长径比L/D>5的孔称为深孔。
加工难度较大，对刀具和机床均有特殊要求。
（4）圆锥孔：
孔两端直径大小不相等。
这类孔的加工精度和表面质量要求均较高。
二.内孔表面的技术要求
内孔表面的技术要求，一般也分为四个方面：
1）尺寸精度:
指孔径和孔深的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的尺寸精度等。
（2）形状精度:
指内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度等。
（3）位置精度:
指孔与孔（或与外圆表面）间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与孔（或与相关平面）间的垂直度、平行度、倾斜度等。
（4）表面质量:
指内孔表面的粗糙度及表层物理力学性能的要求等。
三.内孔表面的加工方案分析
根据各种零件内孔表面的尺寸、长径比、精度和表面粗糙度要求分类。
低精度、中等精度、较高精度、高精度、精密内孔表面的加工。
三.内孔表面的加工方法
钻孔、扩孔、铰孔和镗孔；
磨孔：
用砂轮对淬火钢材料的零件内孔进行精加工的方法。
深孔加工方法：
单件小批量生产：
在普通车床上采用加长麻花钻加工；
大批量生产：
采用深孔钻床加工；
深孔精加工：
采用深孔镗或深孔铰，均在深孔钻床上进行
内孔表面的精密加工：
精细镗；研磨；珩磨；滚压；
机床
机床是机械制造的基础机械，是制造机器的机器，被称为“工作母机”。
机床品种规格繁多，按加工方法和所用刀具主要分为：
车床
车床是机械制造中使用最广的一类机床，主要用于加工各种回转表面（内外圆柱面、圆锥面及成形回转表面）和回转体的端面，有些还可加工螺纹面，主运动通常是由工件的旋转运动实现的，进给运动则由刀具的直线移动来完成。
钻床
钻床是孔加工机床，是用钻头在工件上加工孔的机床，通常用于加工尺寸较小，精度要求不太高的孔，可完成钻孔、扩孔、铰孔以及攻螺纹等工作，钻孔时，工件固定不动，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。
镗床
镗床是主要用镗刀在工件上加工孔的机床，工艺范围较广，通常用于加工尺寸较大、精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求较高的孔，除镗孔外，还可进行铣削、钻孔、扩孔、铰孔等工作，一般镗刀的旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。
刨床
刨床主要用于刨削各种平面和沟槽。
插床
插床主要用于加工工件的内表面，有时还可加工成形内外表面，主运动是滑枕带动插刀沿垂直方向所作的直线往复运动。
铣床
铣床是用铣刀进行切削加工的机床，可加工平面、沟槽、多齿零件上的齿槽、螺旋形表面及各种曲面，用途广泛，由于铣削是多刃连续切削，生产率较高。
磨床
磨床是用磨料磨具（砂轮、砂袋）为工具进行切削加工的机床
升级会员 