主变交通洞开挖施工技术措施.docx
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主变交通洞开挖施工技术措施
主变交通洞开挖支护施工技术措施
1概述
1.1施工依据
按照设计图纸及相应的规范标准进行施工方案编制，具体如下：
（1）主变交通洞开挖支护图
（2）水电水利工程爆破施工技术规范（DL/T5135-2001）
（3）水工建筑物地下开挖工程施工技术规范（DL/T5099-1999）
1.2工程概况
主变交通洞从主厂房运输洞洞内0+147.500桩号开口，16#施工支洞从主变交通洞0+052.500桩号穿过。
主变交通洞总长为160.733m,断面型式为方圆型，断面形式尺寸分为两种：
①为8.3m×8.65m（宽×高），②为9.4×9.2m（宽×高）。
主变交通洞主要作为主变室Ⅳ层、Ⅴ层、母线洞、厂房Ⅵ、Ⅶ层的开挖支护及主变室、母线洞混凝土施工通道。
主变交通洞主要工程量表见表1。
表1主变交通洞主要工程量
项目
单位
数量
石方洞挖
m3
9954.1
喷混凝土C20
m3
545.1
Ф25砂浆锚杆，L=4.5m
根
1235
钢筋网ф6.5@0.2×0.2m
t
8.489
Ⅰ18工字钢
t
64.92
Ф28砂浆锚杆，L=6m
根
419
1.3工程地质条件
主变交通洞围岩受F3断层及F35断层的影响。
断层节理密集发育，一般充填高岭土或泥质，岩体破碎，主要为散体结构或碎裂结构岩体，断层带宽度13～23m。
主变交通洞洞口段受断层影响，主要为Ⅳ、Ⅴ类围岩，16#施工支洞至主变室段围岩比较完整，主要为Ⅱ、Ⅲ类围岩。
1.4施工重点、难点
1.主变交通洞与尾闸运输洞交叉部位洞间岩层（岩柱）厚度薄，应力集中，这些部位的围岩稳定及施工安全问题突出，必须采取措施确保施工安全和围岩的稳定，这是施工中的重点。
2.主变交通洞穿越F3断层是施工的重点和难点。
2施工布置
2.1施工通道布置
主变交通洞开挖主要经3#施工支洞→3#-2施工支洞→尾闸室Ⅳ层→16#施工支洞作为施工通道。
2.2施工供电、供水、供风布置
（1）风、水、电布置：
利用原布置在16#施工支洞开挖支护风水电系统接引至开挖工作面。
（2）通信设施：
施工管理人员配置移动电话，供场内联系及施工指挥。
2.3施工通风布置
由原布置在16#施工支洞的风管接至开挖工作面
2.4施工排水布置
由工作面排水系统排至原16#施工支洞开挖支护排水系统内排除洞外。
2.5开挖渣料的利用和堆存规划
洞渣有用料堆放在勘界河存渣场或根据业主（监理）要求存放。
3施工总体程序
3.1施工总体程序安排
根据技术条款要求及主厂房开挖工期安排，在厂房Ⅳ层岩锚梁锚杆施工之前必须完成母线洞Ⅰ层开挖支护。
为尽快为母线洞的开挖支护提供施工通道，主变交通洞开挖支护工作以16#施工支洞至主变室（0+000～0+052.5）为主，16#施工支洞至厂房运输洞段（0+52.5～0+135.947）段为辅进行施工；待主厂房运输洞Ⅱ层开挖支护完成后再从主厂房运输洞开口对主变交通洞0+135.947～0+160.773桩号三角体进行开挖支护。
Ⅱ、Ⅲ类围岩支护滞后于开挖工作面不大于30m，F3断层及Ⅳ、Ⅴ类围岩支护紧跟开挖面及时支护。
在主变交通洞开挖前必须先对16#施工支洞内交叉口15m进行系统支护及主变交通洞锁口锚杆支护。
3.2施工总体程序框图
施工主题程序如下框图
4开挖支护施工
4.1开挖支护程序及方法
4.1.1开挖支护程序
主变交通洞采用全断面一次开挖的方法进行开挖。
开挖支护程序如下框图：
4.1.2开挖支护方法
主变交通洞采取手风钻水平钻孔全断面光面爆破技术进行开挖，以自制钻架平台作为施工平台，Ⅱ、Ⅲ类围岩排炮进尺2.5～3.0m，Ⅳ、Ⅴ类围岩排炮进尺为1.0m。
出渣采用3m3装载机配15t自卸车运输，1.4m3反铲作安全处理及扒渣设备。
根据16#施工支洞开挖揭露的地质情况分析，交叉口部位地质条件较好，但主变交通洞为永久工程，为保证主变交通洞长期安全，在主变交通洞开口部位增设一排锁口锚杆，锚杆距开口线0.5m，边墙角度外偏10°，顶拱角度外偏20°，锚杆参数：
Ф25，L=*********。
锚杆钻孔采用三臂凿岩台车或手风钻进行造孔，采用自制平台作为升高设备，人工安制锚杆和钢支撑，喷砼施工采用喷车湿喷方法进行，Ⅱ、Ⅲ类围岩的支护视现场具体情况适时安排施工，局部不稳定块体以随机支护方法先进行支护，Ⅳ、Ⅴ类围岩每一循环支护跟进，D型断面系统锚杆排距调整为0.75m，与钢支撑排距一致，超前小导管间距调整为30cm，C型断面超前锚杆间距依据实际情况局部部位调整为30cm。
表2主变交通洞开挖支护施工方案表
工程部位
施工方案
超前支护
开挖方法
一次支护
主变交通洞
B型
断面
局部岩体节理发育时采用超前锚杆
手风钻钻孔，全断面开挖，周边光爆，循环进尺采用3.0m；3m3装载机配15t自卸车出渣，1.4m3反铲辅助装渣。
一次支护适时进行，与后循环开挖平行作业，锚杆主要采用三臂凿岩台车或手风钻造孔，锚杆台车辅助，喷混凝土采用混凝土喷车施工。
C、D型断面
采用超前小导管注浆
手风钻钻孔，全断面挖，周边光爆，为确保围岩稳定、降低超挖量，循环进尺采用0.8～1.5m；3m3装载机配15t自卸车出渣，1.4m3反铲辅助装渣。
一次支护适时进行，与后循环开挖平行作业，Ⅳ、Ⅴ类围岩采用系统锚杆与钢支撑进行支护，锚杆主要采用三臂凿岩台车或手风钻造孔，锚杆台车辅助，喷混凝土采用混凝土喷车施工。
岔口段
采用超前小导管注浆
先开挖主厂房运输洞Ⅰ层，待Ⅰ层开挖支护完成后，然后进行主变交通洞的开挖，手风钻钻孔，全断面挖，周边光爆，循环进尺采用0.8～1.5m；3m3装载机配15t自卸车出渣，1.4m3反铲辅助装渣。
采用系统锚杆、预应力锚杆、钢支撑进行支护，锚杆主要采用三臂凿岩台车或手风钻造孔，锚杆台车辅助，喷混凝土采用混凝土喷车施工
4.2特殊部位开挖支护措施
根据相关工程经验及设计图纸，在主变交通洞洞身开挖前，洞口须进行锁口锚杆支护，采用短进尺、弱爆破的方式施工。
根据施工程序安排，主变交通洞先于主厂房运输洞施工，为加强岔口钢支撑的承载能力，确保施工安全，在交叉口钢支撑相接位置增设吊顶锚杆，参数为：
Ф25，L=4.5m，每一榀两根，钢支撑与吊顶锚杆牢固焊接。
主变交通洞挖至0+135.947桩号时停止施工，待主厂房运输洞Ⅱ层开挖支护完成后再从主厂房运输洞开口对主变交通洞0+135.947～0+160.773桩号三角体进行开挖支护。
4.3开挖施工作业
4.3.1施工准备
洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。
4.3.2测量放线
洞内导线控制网测量采用全站仪进行。
施工测量一般采用全站仪配水准仪进行。
测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。
开挖断面测量在喷混凝土前进行，测量间距3m。
定期进行洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。
同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。
洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止机械设备破坏。
4.3.3钻孔作业
由合格钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。
各钻工分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻工作业质量经济责任制。
技术人员现场旁站，便于及时发现和解决现场技术问题。
每排炮由值班人员按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。
光爆孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
钻孔布置见附图。
4.3.4装药、联网、起爆
装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。
爆破孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。
水平开挖洞室利用台车安全平台或平台车作为登高设备装药，爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。
装药结构见附图。
光面爆破须达到以下要求：
a、残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；
b、孔眼残痕率：
对微风化岩体达到80％；对弱风化中、下限岩体不小于50%，对弱风化上限岩体不少于10％；
c、相邻两孔间的岩面不平整度，不得大于15cm，孔壁没有明显的爆震裂隙；
d、相邻两排炮之间的台阶最大外斜值不应大于10cm。
4.3.5通风散烟除尘
各工作面开挖施工过程中一直启动通风设备通风，利用已形成的排风系统进行排烟除尘，保证在放炮后规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内。
爆破散烟结束后，对开挖面爆破渣堆洒水除尘。
4.3.6安全处理
由专职安全员全过程监控。
爆破后，用反铲（或人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，进行出渣，然后再次进行安全检查及处理。
在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。
4.3.7出渣及清底
采用3.4m3、3.2m3侧卸装载机装、配合20t、15t自卸汽车出渣，出渣完毕后用反铲或人工清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。
4.3.8围岩支护
每排炮开挖结束后，对稳定性差的局部岩体及时进行随机锚喷支护和系统支护，围岩好的地段系统锚杆、挂网及喷混凝土可滞后开挖作业施工。
4.4支护施工作业
4.4.1锚杆施工工艺流程
先注浆后插锚杆施工工艺流程框图
4.4.2砂浆锚杆施工工艺措施
1、造孔
（1）钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。
（2）锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。
施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部随机加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45，钻孔方位偏差不应大于5。
锚孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。
（3）钻孔结束，对每一钻孔的孔径、孔向、孔深及孔底清洁度进行认真检查记录。
（4）钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉粒和积水清除干净；如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
2、钻孔直径
砂浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径。
当采用“先注浆后安锚杆”的程序，钻孔直径应大于锚杆直径15mm以上。
3、锚杆的安装及注浆
采用“先注浆后插锚杆”时：
（1）锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；
（2）锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。
4.4.3喷砼施工工艺流程
喷砼与开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业，除特殊地质段先喷后锚的程序外，其它部位均按如下工艺流程进行施工，其施工工艺流程为：
喷砼一般施工工艺流程框图
4.4.4喷砼施工工艺措施
各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。
各工序作业要点如下：
1、准备工作
埋设好喷厚控制标志，作业区有足够的通风照明，喷前要检查所有机械设备和管线，确保施工正常。
对渗水面做好处理措施，备好处理材料，联系好仓面取样准备。
2、清洗岩面
清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗喷面；仓面验收以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。
3、钢筋网
钢筋网由屈服强度为240MPa的光面钢筋（I级钢筋）加工而成。
钢筋网与锚杆联接要牢固，且尽量紧贴岩面。
对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固。
4、喷射要点
喷射砼要沿一定方向分区、分块、分薄层均匀施喷，边墙应自下而上施工，避免回弹料覆盖未喷面。
喷头距施喷面要合适，喷射推进要有序，尽量减少回弹，刚喷射完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、钻孔、物探检测）不满足厚度要求的，可及时复喷处理。
挂网处要喷至设计厚度并无明显网条为止。
喷射作业要连续，因故中断则需及时清理机械管道，防止管道堵塞。
分层喷射时，后一层应在前一层砼终凝后进行，若终凝1h以后再行喷射，应先用风水冲洗喷层面。
喷射作业应紧跟开挖工作面，砼终凝至下一次循环放炮时间不得少于3h。
5、养护、检测
喷射砼终凝2小时后，应喷水养护，养护时间一般不得少于14天，气温低于5℃时，不得喷水养护。
当喷射砼周围的空气湿度达到或超过85％时，经监理工程师同意，可准予自然养护。
4.5钢支撑施工工艺流程
4.5.1钢支撑施工工艺流程
钢支撑施工工艺流程框图
4.5.2钢支撑安装工艺流程
4.5.3钢支撑施工工艺措施
1、钢架放样、制模
根据不同的工字钢制作半径，制作不同规格的模具。
工字钢钢架的制作精度靠模具控制，故对模具的制作精度要求较高，模具制作控制的主要技术指标主要有内外弧长、弦长及半径。
模具制作采用实地放样的方法，先放出模具大样，然后用工字钢弯曲机弯出工字钢，并进行多次校对，直至工字钢的内外弧长度、弦长、半径完全符合设计要求，精确找出接头板所在位置。
2、钢架弯曲、切割
工字钢用工字钢弯曲机加工，并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。
工字钢弯曲过程中，必须由有经验的工人操作电机，进行统一指挥。
工字钢经弯曲机后通过模具，并参照模具进行弧度检验，如弧度达不到要求，重新进行弯曲，弯好后，暂时存放在同样的4只自制简易钢筋凳（带滚筒）上。
弯好一个单元切割一个单元，工字钢切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法，利用定型卡尺，控制工字钢切割面在径向方向上，然后用矢笔划线，利用氧焊切割，切割时，割枪必须垂直于工字钢，并保证切割面平整，切割完后，对切割面突出的棱角进行打磨。
单根9m长工字钢弯曲结束之前需暂停弯曲，并将下一根9m长工字钢与其进行牢固焊接，然后继续进行弯曲。
当班加工剩余的工字钢须抬至存放场地放好，并对工字钢弯曲机进行清扫。
3、接头板焊接
被弯好的工字钢经切割后，再检查工字钢弧长，如工字钢偏短，无法焊接接头板，须进行接长处理；如工字钢偏长，则须进行二次切割。
工字钢弧度、长度满足设计要求后，将接头板放入卡槽内，对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢，通过接头板进行调节，保证接头板轴线在径向方向。
接头板焊缝按规范要求控制。
接头板上的螺栓孔必须精确，与工字钢焊接时，必须上、下、左、右对齐固定后，方可进行焊接，焊接完成后，对螺栓孔、接头板面进行打整，减少工字钢组装连接时的误差。
制作好的工字钢半成品需统一存放，并将不同半径、单元的钢架作好标识，便于领用。
存放工字钢需下垫上盖。
存放场尽量布置在交通方便处，便于钢架搬运。
4、钢支撑运输
钢架运输采用自卸车运输，人工抬至自卸车上，加工厂在发放钢架时必须按钢架规格认真发放。
钢架运至工作面后，须存放于干燥处，禁止堆放在潮湿地面上，并标识清楚。
当班技术员架设钢架前必须仔细检查钢架规格，如规格误领，必须立即退回，重新领用。
5、钢支撑安装
（1）欠挖处理、清除松动岩石
作业人员根据测量放线检查欠挖情况，欠挖10cm以内的，由架设钢架作业人员采用撬棍或风镐处理，同时对松动石块作撬挖处理。
大于10cm的欠挖，由爆破作业人员进行爆破处理后，架设钢架人员检查岩石松动情况，清除松动岩石，保证架设钢架时的施工安全。
欠挖处理结束后，经现场技术人员检查合格方可架设钢架。
（2）架设钢架
架设钢架在架子车上进行。
运至现场的工字钢，由1～2名工人将工字钢搬运至架设地点，并将工字钢一端用绳子拴紧，工作平台上3～4名工人将工字钢提到工作平台上，施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，先架设钢架底脚一节，架设底脚一节时，工作平台上先放下底脚一节，下边2名工人进行底脚调整，以埋设的参照点进行调整，使钢架准确定位，严格控制底部高程，底部有超欠挖地方必须处理，工字钢底脚必须垫实，以防围岩变形，引起工字钢下沉，工字钢架设的同时，用Φ20连接钢筋与上一榀工字钢进行连接。
工字钢对称架设，架设完底脚一节后，进行拱顶一节的架设，架设拱顶一节时，先上好M20连接螺栓（不上紧），用临时支撑撑住工字钢，用Φ20连接钢筋与上一榀工字钢连接，再对称安装另一节拱顶工字钢，安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差，再进行局部调整，最后拧紧螺栓。
作业人员首先进行自检，检查合格后，通知值班技术人员进行检查。
5爆破设计
5.1爆破设计原则
根据主变交通洞条件及岩性、技术规范要求、开挖方法及前期施工经验。
采用手风钻进行全断面开挖。
地质条件差的洞段（断层及其影响带、节理发育洞段），爆破设计按“短进尺、弱爆破、少扰动、强支护、快封闭、勤测量”的原则进行爆破设计。
5.2主要钻爆参数选择
主变交通洞采用手风钻全断面开挖的，钻孔直径42mm，排炮进尺Ⅱ、Ⅲ类围岩排炮进尺2.5～3.0m，特殊洞段、不良地质围岩洞段0.8～1.5m。
5.3爆破器材选用
炸药根据岩性及地下水情况选用乳化炸药或岩石炸药，起爆均采用非电毫秒雷管。
5.4爆破参数表
爆破设计的爆破参数见附图。
5.5开挖爆破排炮作业循环时间
表3主变交通洞围岩开挖作业循环时间表（单位：
h）
工序名称
部位（循环进尺）
测量
放线
钻孔
装药爆破
通风散烟
安全处理
出渣
支护
合计
B型断面
1
4
2
1
1
4
3
16
C、D型断面
1
4
2
1
2
4
10
24
注：
B型断面喷锚支护滞后开挖工作面，与开挖平行作业，不占直线工期；C、D型断面喷锚支护紧跟开挖工作面。
6施工进度计划
6.1施工进度分析
在地质条件好的地段施工支洞开挖支护每2天循环3排炮，排炮进尺为2.5～3.0m,单工作面月开挖循环45次，进尺2.5m，按单工作面计算，月开挖强度为112.5m，月开挖方量（按B型断面计算）约0.88万m³。
C、D型断面开挖支护每1天循环1排炮，排炮进尺为1.0m,单工作面月开挖循环30次，进尺1.0m，按单工作面计算，月开挖强度为30m，月开挖方量（按C型断面计算）约0.24万m³。
6.2施工进度计划
该工作面从10月15日，开始施工，到12月15日结束，工期为61天。
7施工资源配置
7.1施工设备配置
表4主要施工机械设备表
序号
设备名称
型号及规格
单位
数量
备注
1
平台车
台
1
2
手风钻
YT24
台
30
根据实际需要调整
3
侧卸装载机
柳工
台
2
沃尔沃L150E，3.4m3
台
2
4
反铲
PC320B，1.2m3
台
2
5
混凝土喷车
麦斯特
台
1
6
混凝土喷射机
HJ-200
台
4
7
砂浆搅拌机
Deguna20TEV
台
4
8
锚杆注浆机
台
4
9
混凝土搅拌运输车
6m3
辆
4
10
自卸汽车
斯太尔，20t
辆
30
11
载重汽车
台
1
材料运输
12
型钢弯曲机
台
2
7.2施工人员配置
表5开挖支护作业劳动力组合表
工种
队伍
管理人员
设备
运转工
钻工
炮工
支护工
驾驶员
电工
普工
合计
人数
6
14
40
10
40
66
6
40
222
8质量控制措施
8.1施工过程严把“四关”
一是严把图纸关，技术员认真复核图纸，了解设计意图，严格按图纸和规范要求组织实施，并层层组织技术交底。
二是严把测量关，项目部测量队对工程的设计控制数据进行认真复核，施工队测量组根据复核成果进行测量控制。
三是严把材料质量及试验关，对每批进入施工现场的钢材、水泥、砂石骨料等按规范要求进行质量检验，杜绝不合格的材料及半成品使用到工程中。
四严把过程工序质量关，实行施工过程的自控检查，开展自检、互检、交接检，每道工序完工经项目部“三检”合格后报请监理工程师复检，上道工序不合格不准下道工序施工。
8.2施工过程质量控制措施
（1）加强技术管理的基础工作，施工每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，在三检合格的情况下由项目质检员将检验合格证交给监理工程师，再对申请验收的部位进行联检，在联检合格后，监理工程师在验收合格证上签字后方可进行下道工序的施工作业。
（2）加强与业主、监理、设计单位的联系，在施工技术方面取得广泛的合作与支持，并及时解决施工中遇到的技术难题和问题。
（3）隧洞光面爆破质量控制：
A、钻孔前进行测量放线，精确定位边墙起拱点与顶拱中点，并适当加密顶拱轮廓线放样点。
放样的同时，对上一排炮的光爆残孔进行钎孔水平直线率检查，并填写检查记录。
B、现场管理人员在钻孔过程中加强造孔质量管理，严格控制钻孔的间排距，尤其是周边孔造孔质量，起爆前应对其钻孔质量进行检查，如钻孔质量不符合要求，责令其整改，或重新造孔，并作好检查记录。
周边孔的线装药，药卷必须采用竹片按照装药结构绑扎，严禁无竹片光爆。
C、质检人员是施工质量的最后把关，进行每一排炮光爆残孔的检查和统计，并对A、B中的检查记录进行分析评价，对施工过程进行巡查，有不符合要求的施工行为和方法，及时对相关单位及个人提出整改意见并监督其整改，直至符合要求为止。
D、技术人员适时跟踪，参与光爆质量分析，提出整改建议，必要时，根据实际情况，对钻爆参数进行优化。
9安全及文明施工保证措施
9.1施工安全保证措施
（1）所有进入施工区的人员，必须按规定戴好安全帽，听从指挥。
（2）爆破出碴后，认真进行安全撬挖；专职安全员应经常检查边顶危石情况，发现隐患，及时处理。
开挖结束后，严格按本技术措施及时进行安全支护。
（4）施工用风、水、电严格按文明施工措施布置，必要时对用电器安设漏电保护装置。
（5）隧洞施工放炮由取得“安全技术合格证”的爆破工担任，洞口段严格爆破警戒。
放炮后15分钟后才允许人员进入工作面，安全后方能继续施工。
（6）运输车辆装碴时应将车辆停稳并制动，文明行驶，不抢道、不违章。
（7）对易燃、易爆物品、火工产品采购、运输、加工、保管、使用严格按手续进行，对器材定期检查。
9.2文明施工与环境保护措施
（1）洞内施工的风、水、电管线路布置要求架设于边墙上，做到平、直、顺，整齐有序。
施工道路平整、无积水。
（2）合理安排施工顺序避免工序相互干扰，凡下道工序对上道工序会产生损伤或污染的，要对上道工序采取保护或覆盖措施。
（3）设备停放有序，材料堆放合理，安全；现场的钢材，水泥等能入库的尽量入库，不能入库的进行铺垫、遮盖，做好防雨淋，日晒处理。
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