哈大铁路箱梁预制施工设计.docx
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哈大铁路箱梁预制施工设计
新建铁路哈尔滨至大连客运专线
拉林河特大桥（DK865+800～DK874+600）
施
工
组
织
设
计
中交一公局哈大铁路客运专线工程经理部四分部
二OO七年十月十日
箱梁预制施工方案
预制架设标准双线简支箱梁676孔，含32m双线简支箱梁674孔，24m双线简支箱梁2孔。
32m双线简支箱梁（以下简称32m梁）梁体混凝土体积为328m3、梁体重850t，24m双线简支箱梁（以下简称24m梁）梁体混凝土体积为250m3、梁体重650t。
制梁模板采用钢模板，外模数量与制梁台座的比例按照1：
1配置，内模数量与制梁台座按1：
2配置。
箱梁外模为开合式钢模板，内模为可牵引液压钢模板。
钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，先吊装底腹板钢筋，内模安装后再吊装顶板钢筋。
混凝土采用2台120m3/h全自动配料机配料，强制式拌合机拌和，3台80m3/h混凝土泵与布料机配合泵送混凝土入模；采取附着式震捣与插入式震捣相结合的震捣方式保证混凝土密实；浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护，初张移梁后自然养生。
简支箱梁高性能混凝土按100年使用寿命的耐久性指标要求配制，选用多级配骨料，并掺加活性掺合料和第三代高效减水外加剂。
预应力张拉采取双侧对称张拉，按照设计要求预张、初张、终张，预应力管道采用真空辅助压浆。
初张后将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。
梁场内设置1个专用静载试验台，加载装置采用固定重力式台座与反力架来进行加载。
梁体架设顺序按照工期安排先架设梁场南侧887—380号墩的504片箱梁，之后架桥机返回梁场调头架设相反方向的172片箱梁。
1．4.2箱梁预制施工工艺流程图
见下页
1．4.3质量标准
本标段预制无碴轨道后张法预应力混凝土双线简支箱梁采用图号为通桥（2005）2322-Ⅱ、Ⅴ，简支梁采用低温型“盆式橡胶KTPZ”支座，均设防落梁措施。
1.4.3.1主要控制指标
①箱梁按100年使用要求设计与制造。
②箱梁的徐变上拱值：
轨道铺设后，无碴轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。
③箱梁存放或运输时4支点的不平度≤2mm。
④采用高性能混凝土，每榀箱梁浇筑时间：
6小时以内。
1.4.3.2质量要求
①混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。
②预制混凝土的抗冻等级（56d）不低于F300。
③混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于S20。
④混凝土56d电通量小于1000C。
⑤混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。
⑥混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。
⑦骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱-碳酸盐反应岩石柱膨胀率不应大于0.10％。
⑧预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于30mm。
⑨预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。
⑩预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05f设计。
预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求符合下表要求。
预制箱梁质量标准表
项次
项目
要求
备注
1
梁体及封端混凝土外观
平整密实,整洁,不露筋,无空间,无石子堆垒,格面流水畅通
对空洞、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。
蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。
2
梁体表面裂纹
桥面保护层、防护墙、端、遮板、力筋封端和转折器凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹。
3
产产品外形尺寸
桥梁全长
±20mm
检查桥面及底板两侧,放张/终张30天后测量。
桥梁跨度
±20mm
检查支座中心至中心,放张/终张30天后测量。
桥面及挡碴内侧宽度
±10mm
检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端。
腹板厚度
+10mm、-5mm
通风孔测量,1/4L、跨中、3/4L各两处。
底板宽度
±5mm
专用测量工具测量,检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端。
桥面偏离设计位置
10mm
从支座螺栓中心放线，引向桥面
梁高
+10mm、-5mm
检查两端
梁上拱
L/3000
放张/终张拉30天时
顶、底板厚
+10mm、0
专用工具测量,检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端各两处。
防护墙厚度
±5mm
尺量检查不少于5处
表面倾斜偏差
≤3mm/m
测量检查不少于5处
梁面平整度偏差
≤5mm/m
1米靠尺检查不少于15处
保护层厚度
不小于设计值
底板顶面不平整度
≤10mm/m
1米靠尺检查不少于15处
上支座板
每块边缘高差
≤1mm
用水平尺靠量
支座中心线偏离设计位置
≤3mm
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓中心偏差
≤2mm
指每块板上四个螺栓中心距
外露底面
平整无损、无飞边，防锈处理
观察
4
电缆槽竖、伸缩装置钢筋
齐全设置、位置正确
观察
接触网支架座钢筋
齐全设置、位置正确
泄水管、管盖
齐全完整，安装牢固，位置正确
5
桥牌
标志正确，安装牢固
6
施工原始记录，制造技术证明书
完整正确，签章齐全
1.4.4箱梁模板
为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制周期满足总工期要求，箱梁预制用模板均采用新制钢模，每个预制台座配置1套侧模。
24m箱梁模板因横截面与32m箱梁一致，可采用32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用。
内模与侧模按1：
2配置。
端模的数量与侧模一一对应。
底模直接与生产台座联接，每个生产台座配备一套底模。
1.4.4.1模板设计
箱梁模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。
模板选材力求采用优质钢板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。
模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变形，以节省工序时间。
箱梁内模按梁体全长分段进行设计、制造。
因箱梁箱内为变截面，两端空间狭窄液压内模无法伸展，故在箱梁两端4.5m的范围内采用拼装式模板，在中段为分段式液压模板，32m分为4段，每段长5.9m，24m分为3段，每段长5.2m，采用液压拆立模、伸缩杆支撑固定的结构形式。
通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内分段抽出。
箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。
底模构造为：
底面用[20槽钢与[14槽钢做成井字架结构，上铺12mm厚的钢板（端部为20mm厚的钢板）。
考虑到梁体在预加应力后,混凝土产生的压缩和梁体上拱,在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要求设置预留压缩量和反拱。
1.4.4.2模板制作
模板的尺寸（分扇长度和组拼后总长度）达到以下要求；模面平直，转角光滑，焊缝平顺；每扇连结螺栓孔的配合准确；端模平正，预应力孔道预留孔的位置准确，误差不超过3mm；每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。
模板制成后,整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节编号；模板平整存放或立放，不重叠堆放防止变形。
新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员验收。
验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。
质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用。
验收标准及方法见下表。
新制钢模型质量验收标准
序号
检验项目
允许
偏差
检查方法
检验器具
1
单扇模型全长
±2mm
检查模型面板上部与下部的纵向长度
5m钢卷尺
2
单扇模型全高
±3mm
检查模型两端头的高度尺寸
5m钢卷尺
3
单扇模型对角线之差
≤3mm
模型两端工作面板上部最高点与下部最低点作基准点，测量工作面板上基准点对角线之差
5m钢卷尺
4
单扇模型板面局部不平（每米内）
≤2.5mm
1m平尺任意方向靠量最大空隙
1m平尺、塞尺
5
单扇模型控制断面尺寸
≤2mm
用断面样板靠量主带处四个断面板面偏离样板尺寸
断面样板、塞尺
6
单扇模型挠曲
≤3mm
单扇模型平放在平台上四角距离与理论尺寸偏差
钢板尺、钢卷尺
7
端模预留孔偏离设计位置
≤2mm
自端模底及端模顶拉线确定中轴线，检测纵、横向距离，斜面采用角度尺检测
钢板尺、角度尺、钢卷尺、拉线
8
钢模下角旁弯
L/1000
拉线测量
150mm钢板尺、拉线
9
组装后相邻模板高低差，
组装后相邻二模板板面错口及间隙
≤2mm
组装后相邻二模板、高差面错位及间隙
钢板尺、塞尺
10
组装后模板的倾斜度
≤3mm
端模自顶中吊垂线对底模中线检查
线锤
11
组装后断面偏离梁中线
+2mm
–3mm
自两端模拉纵向中心线检查顶面尺寸，检查每侧模型之两端
钢卷尺、拉线检查
12
组装后桥面13000mm、13400mm、的宽度
±4mm
每扇模型检查两端及中部三处
钢卷尺检查
13
模型全长
±5mm
两端模上部面板间距离
两端模下脚表面间距离（两侧）
用20kg测力计、50m钢卷尺悬空
14
下翼缘宽度
+5mm
-0
每节两扇侧模安装后检查两端下翼缘宽度
钢卷尺
15
桥面内外偏离设计位置
+5mm
-2mm
自两端模拉纵向中心线检查中线距短边墙尺寸，每扇模型检查两端及中部
钢卷尺、拉线检查
16
模型板接缝
密贴
目测
17
各种零配件
齐全、密贴、完好
目测
18
组装后腹板上口宽度
+5mm
-0
每扇模型检查两端及中部三处
钢卷尺检查
箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体，采用固定底模及固定侧模方式。
箱梁内模采用分节拼装、整体吊装方式，用液压系统及螺旋支撑来拆除和安装。
为方便内模移出，内模标准段长度为5.9m，24m梁为5.2m。
浇筑混凝土时，整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强度后，将带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模分段移出。
1.4.4.3模型安装前的准备工作
模型安装前检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除灰碴和端模管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修合格。
检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；固定预埋件是否安装合格；检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确，有无位移、偏斜现象。
模板与混凝土接触面上涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。
涂刷脱模剂时注意油量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。
检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。
1.4.4.4安装底模
底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。
预留反拱值按二次抛物线设置。
底模清理：
清除底模面板上杂物。
检查底模两边的燕尾橡胶密封条，对损坏的更换或修补。
检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。
底模技术要求
序号
项目
允许偏差
（mm）
检查方法
1
底板顶面与设计标高差
±3
用水平仪测量
2
两端的活动底板边缘高差
≤1
用600mm水平尺测量
3
底板全长范围内横向偏移
≤2
挂中心线，测每节底板两端
4
底板全长
±5
用钢卷尺测量底板两侧
5
两端支座螺栓孔中心距
±4
用钢卷尺测量
6
两节台座钢底板接口处高低差
≤2
用钢直尺及塞尺查接口两侧
1.4.4.5安装侧模
侧模安装流程为：
侧模清碴→涂脱模剂→用可调撑杆调整侧模角度→拧紧螺杆使侧模与底模靠紧→调节支腿支撑使侧模板固定→打紧子母楔→检查侧模安装尺寸
在侧模底部安装螺旋撑杆，调整侧模高度；将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度；采用子母楔固定侧模，使侧模与底模靠紧。
侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：
桥面宽度、腹板宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）、桥面板下翼的平整度等，其误差在允许范围内；
均匀涂脱模剂；
1.4.4.6安装液压内模
内模安装流程为：
内模拼装台座准备→清除内模接缝处及表面灰碴→用膏灰粘贴缝隙→检查校正内模的外形尺寸→涂刷脱模剂→将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内→将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中→使内模稳定安装于底模上→检查验收。
液压内模分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。
检查校正内模的外形尺寸，如误差超标，则需用调节支撑调整。
梁体钢筋安装完后，进行底板预留泄水孔PVC管安装，当PVC管与钢筋相碰时，可适当调整钢筋位置。
采用两台50t龙门吊将内模整体吊装到台座上，使台车螺杆撑杆支撑于预留泄水孔内。
1.4.4.7安装端模
端模安装流程为：
模板清理整备→涂刷脱模剂→安装锚垫板→内模就位后吊装端模→端模与侧模、底模、内模进行连接和固定
清理端模表面灰浆，均匀涂刷隔离剂。
安装锚垫板，使锚垫板面与模板面贴紧，正确安装不同型号锚垫板。
吊装端模时，端模要水平，端模靠拢前，逐根将波纹管从锚垫板中穿出。
端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将波纹管挤变形。
端模到位后，最后将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
侧、底模板全长
±10mm
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5mm、0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
拉线量测
55
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
尺量检查
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
尺量检查
7
模板垂直度
每米长度3mm
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
8
侧、底模模平整度
每米长度2mm
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面板宽度
±10mm
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10mm、0
尺量检查不少于5处
11
底板厚度
+10mm、0
尺量检查不少于5处
12
顶板厚度
+10mm、0
尺量检查不少于5处
13
隔板厚度
+10mm、-5mm
尺量检查不少于5处
14
端模板预留孔偏离设计位置
3mm
尺量检查
1.4.4.8模型的拆除
拆除模型满足以下条件：
箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60％以上（≥30Mpa），且能保证构件棱角完整时方可拆模。
用与梁体混凝土同等养护条件的试件强度确定拆模时间。
梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,以防止梁体混凝土产生早期裂缝。
气温急剧变化时不宜脱模。
拆模顺序为：
松开紧固件→拆除端模→松动外侧模板→逐节移出内模→堵塞预应力孔道。
端模脱模:
脱端模前，内模已脱离混凝土，侧模已松开；拆去端模上锚垫板的连接螺栓；在端模下部左、右两侧各采用一台5t油顶进行脱模。
施顶时要同步，防止将梁体磕损；采用50t龙门吊将端模吊离内模、侧模。
拆除内模:
拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。
拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上。
将梁端轨道接长至一节内模的长度。
利用卷扬机拖出内模。
轨道梁千斤顶供油使轨道梁支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面。
利用卷扬机拖出轨道梁。
侧模脱模:
拆除子母楔；旋松地角螺栓与斜撑使侧模外转，离开混凝土表面。
⑵钢筋工程
1.4.5钢筋工程
1.4.5.1钢筋绑扎胎模具
钢筋绑扎分成箱梁底、腹板钢筋和桥面钢筋两部份，分别整体绑扎、整体吊装。
为了保证钢筋位置和间距的准确性，钢筋绑扎采用在固定的胎模具上进行。
梁体钢筋的绑扎胎模主要是控制钢筋的位置和间距，控制腹板箍筋的倾斜度、垂直度。
同时还要兼顾到方便起吊。
为方便绑扎，胎模不高于地面太多。
通过预埋件，将胎模和地面连成一体，直接在地面操作。
底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按照图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。
为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，并且满足规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊L75×5mm角钢，用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是正确位置。
纵向筋的位置控制，是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外端的定位角钢。
腹板钢筋按照图纸设计，有倾斜坡度，通过斜撑作用来控制倾斜坡度。
同一截面腹板箍筋的垂直度、位置和间距，是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖直面肢背上，按照图纸设计间距要求，上下对应割槽，将腹板箍筋卡在槽里。
在制作时要注意上下割槽误差要对应，以确保箍筋的垂直度、位置和间距正确。
顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用L75×6mm的角钢焊接而成。
由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊长短不等的支腿，使作业平面正好在1m左右，既满足了设计要求，又方便了操作。
桥面钢筋间距的控制，桥面钢筋间距控制采用了在角钢竖直面上割槽口，通过槽口位置来保证钢筋间距的正确。
1.4.5.2钢筋绑扎吊具
箱梁钢筋面积大、重量大，为钢筋保证起吊平稳、不变形，钢筋吊运采用专用吊具起吊，吊具制作考虑足够的刚度和耐久性，兼顾梁体筋和桥面筋的起吊通用。
预制场配备钢筋起吊吊具1套，通过采用较大型号的型钢和设置合理的吊点，保证了底腹板钢筋和面筋吊装作业的可操作性和安全性。
1.4.5.3钢筋加工工艺要求
（1）钢筋对焊
箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：
钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光－预热－闪光焊。
并符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》规定。
钢筋对焊参数包括：
调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。
（2）钢筋焊接
每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。
每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：
接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。
接头弯折的角度不得大于4°。
接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。
当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。
不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。
在同条件下（指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算），从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。
焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。
（3）钢筋加工
钢筋加工基本要求：
使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。
钢筋在加工弯制前调直。
钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。
用冷拉法调直钢筋时，其冷拉伸长率为：
I级钢筋不得超过2%；Ⅱ级钢筋不得超过1%。
钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：
备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。
钢筋调直后符合下列质量要求：
钢筋应平直，无局部折曲。
钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。
加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：
备料→划线（固定挡板）→试断→成批切断→钢筋堆放。
钢筋切断质量要求：
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差±5mm。
在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。
钢筋弯曲成型工艺流程：
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
钢筋弯曲成型质量要求：
钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过900C时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见下表：
钢筋弯制成型允许偏差
序号
检验项目及方法
允许偏差
1
钢筋顺长方向尺寸偏差
±10mm
2
标准弯钩内径
≥2.5d
3
标准弯钩平直段长度
≥3d
4
钢筋中心距离尺寸偏差
±3mm
5
外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸
±4mm
6
钢筋不在同一平面
≤10mm
7
钢筋的垂直肢与垂线的偏离值
≤d
8
弯起钢筋起点位移
15mm
9
箍筋内边距离尺寸
±3mm
10
弯起钢筋的弯起高度
±4mm
（4）梁体钢筋绑扎
钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在胎模具上进行。
考虑内模安装，故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：
腹板与底板钢筋（含支座板、防落梁板、制孔胶管）一同在主筋预扎架上实施预扎。
桥面钢筋在专门的桥面预扎架上绑扎，待底腹板钢筋吊装就位及内模整体吊装就位后，再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。
在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用塑料制作，具有良好的耐碱和抗老化性能，其抗压强度≥50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。
整跨钢筋骨架的制作流程为：
在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中→吊装内模入底腹板钢筋骨架内→安装端模→吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。
在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
梁体钢筋绑扎要求：
钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。
箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。
箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。
箍筋接头叠合处逐点绑扎。
螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。
胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。
绑扣形式按逐点改变绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。
以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。
在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内（50cm范围内）不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。
钢筋的绑扎接头符合下列规定：
受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180°弯钩，Ⅱ级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。
绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）I级钢筋不得小于30d，Ⅱ级钢筋不得小于35d，且不得小于
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