储罐施工措施.docx

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储罐施工措施

储罐施工措施

1.1总体方案

我公司具有丰富的大型储罐施工经验和多种施工方法，如水浮正装法、内设脚手架和行走挂车正装法、气吹顶升倒装法、液压顶升倒装法、倒链倒装法。

从安全、质量、工期等方面考虑，以及根据本储罐的特点，本工程拟采用倒链倒装法施工。

焊接采用手工电弧和自动焊焊接。

在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布44个10t倒链，倒链固定在倒装立柱上。

倒装立柱用φ219×10钢管制成，高3.2m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=16mm钢板制作而成。

在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用[25槽钢滚弧制成。

用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。

在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，电动倒链可同步提升，也可单独提升。

电动倒链提升示意图见下图：

电动倒链起升应集中控制，同步进行。

每提升600mm左右，应停下检查电动倒链是否同步，上升受力是否均匀。

如无不同步，或受力不均情况，即可继续提升。

如出现倒链起升不同步。

受力不均，则应分别单独控制调整滞后倒链，使其与其它倒链处于同等高度，同样受力状态，避免发生意外，调整好后即可再次同时提升。

倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳基本在一铅垂线上。

立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。

在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用∠75×7角钢制作。

斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以450为宜。

对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。

背杠按罐大小分若干节制作。

背杠安装时，在将背杠大致分为四等分的位置用四个16t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。

背杠用千斤顶顶紧的四个位置应避开倒装立柱。

背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。

1.2施工程序

施工准备→罐底、罐顶、罐壁预制→罐底板防腐→基础验收→罐底板下网状阳极保护网敷设及罐底铺设→弓形边缘板外缘300mm及中幅板焊接→罐底无损检测、真空试漏→顶圈罐壁板组焊及罐内焊缝打磨、表修→包边角钢组焊→设置中心伞架、环梁→罐顶组焊（留16处倒装立柱窗口）→罐顶劳动保护及附件安装→背杠、窗口处倒装立柱及倒链安装（其余立柱待顶圈壁板提升后安装）→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝内口→组对、焊接上数第三圈壁板、打磨、表修第二圈壁板纵缝及环缝→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝及第三圈内口→组对、焊接第四圈壁板、打磨、表修第三圈壁板纵缝及环缝→……→组对、焊接底圈壁板、罐内所有焊缝打磨光、表修完→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→罐壁划线、检查、开孔、配件、附件安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→防腐→内浮盘安装→内浮盘充水调试→竣工验收（施工流程图见附图一）。

在整个的施工进程中按设计图纸的要求，在每一圈壁板提升前，做NDT检查，合格后方能提升。

1.3　施工准备

油罐施工前，应按规定进行焊接工艺评定，制定油罐焊接技术方案。

按照批准后的油罐施工技术措施编制作业指导书，并对施工人员进行施工交底。

材料验收

●所用钢板必须逐张进行外观检查，表面质量应符合相应的钢板标准的规定。

●选用的材料及附件，检查是否具有质量合格证明书，选用的焊接材料应具有质量合格证书。

●油罐底圈和第二圈壁板，当厚度大于或等于23mm时，应按规定进行超声检测。

滚板机、剪板机及电动倒链调试正常，电焊机、半自动切割机、检测仪器等设备状态应保持良好，其它小型机具、量具准备齐全。

电焊工及特种作业人员应持证上岗。

1.4预制

所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形。

1）罐底预制

根据规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割用氧炔焰，采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。

预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。

2）罐壁预制

根据钢板到货规格绘制罐壁排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。

壁板切割加工，并经检查合格后，上滚板机滚弧。

滚板机应由有丰富经验的工人操作。

每张壁板滚弧后的曲率偏差，不得大于规范规定的允许值。

滚圆后的罐壁板应存放在同壁板弧度的胎具上，运输成型壁板也应设置同样类型的胎具，以防止变形，壁板胎具如图所示：

3）罐顶预制

罐顶的预制应严格按图纸进行分块预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距。

加强肋应进行成型加工，并用弧形样板检查，单块顶板需拼接时应采用对接。

单块顶板成形应在胎具上进行加强肋与顶板的组焊，成形后用弧形样板检查。

单块顶板组焊成型胎具如图所示：

4）附件、配件预制

严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。

预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。

1.5安装

1）基础验收

按设计图纸和规范对基础表面质量和尺寸进行检查，其中心标高偏差、支承罐壁处圆周上的高差、沥青砂层同一圆周上的高差，不得大于规定值，且沥青砂层表面应密实，不得有贯穿裂纹。

2）罐底安装

罐底安装前，如基础环梁为封闭式，罐基础施工时，征得设计和业主的同意，在每台罐基础边缘选择适当方位预留一个深700mm、宽600mm、向罐中心长1000mm的罐壁安装进出口位置，预留面应粗糙并露出钢筋。

若设计或业主有异议，可利用罐顶人孔作为罐壁安装进出口。

基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。

依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。

罐底板从中心向四周逐张进行铺设。

罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。

焊接严格按焊接工艺的规定进行。

弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后磨平。

边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。

焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。

罐壁施工前，基础进出口处留一块弓形边缘板不安装，待最后一圈壁板安装时，此位置留一块封口壁板不安装，将所有施工立柱等机具搬出以及罐壁人孔开孔后，再将弓形边缘板复位，经探伤合格后安装封口壁板。

3）顶圈壁板及包边角钢安装

罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。

顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。

壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝，内侧纵缝焊接完后打磨至与母材平并按设计要求及规范要求进行NDT检查，结果合格。

顶圈壁板安装完后，安装包边角钢，包边角钢拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。

4）罐顶安装

顶圈壁板探伤合格后进行罐顶安装，安装前设置中心伞架，伞架高度通过计算确定，伞架上表面应保证其水平度，在伞架和包边角钢之间再设两圈环梁，环梁上表面用水准仪校核水平度，在中心伞架、环梁及包边角钢上分别划出单块顶板位置线，然后吊装组焊罐顶板，并按上述（施工程序）内容预留倒装立柱窗口。

罐顶板施焊完毕后安装罐顶劳动保护及开孔接管。

5）上数第二圈至底圈壁板安装

每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。

在顶圈壁板内侧下口100mm处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。

在距罐壁内侧约500mm处均布安装16根倒装立柱，立柱均设置在罐顶预留窗口处。

立柱与罐底板焊接牢固。

在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。

在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。

每根立柱靠近罐壁侧挂一个10t电动倒链，电动倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。

上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。

纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。

提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。

提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。

安排一人检查，使拉紧程度均匀。

同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。

一切准备就绪后，开始提升。

提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。

提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。

发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。

提升到约600mm左右高度时，暂停。

检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。

如无问题，可继续提升。

如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。

重复上述操作，直至提升到所需高度。

提升示意图如下：

提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。

环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。

环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。

外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。

里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。

然后安装其余倒装立柱，共44根，每根立柱挂10t电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。

同时对罐内侧的纵缝、环缝以及临时点焊处进行打磨和表修；按设计图纸、规范的要求进行NDT检查，结果合格后方能进行下道工序。

在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。

组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。

底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，再将进出口处弓形边缘板复位，经探伤合格后安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。

6）附件安装

安装罐壁和罐顶配件、盘梯等附件。

加强圈的安装在罐壁倒装过程中进行，以避免高空作业。

测量仪表的安装待罐主体完成后进行，安装时严格按照供应商的安装指导书进行安装。

7）阴极保护安装

油罐的阴极保护施工应与油罐基础、油罐底板的组装施工协调进行，尽量避免交叉和遗漏；

罐底板下敷设网状阳极时应严格按设计要求进行。

8）充水试验

罐体的充水试验在罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕后进行。

充水试验前，进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔（留作通气与观察的开孔除外），开始充水，做充水试验。

试验内容包括：

罐底严密性；罐壁强度及严密性；罐顶的强度、稳定性及严密性。

充水过程中，按设计要求或规范规定作基础沉降观测。

充水试验合格后，放水，彻底清扫罐底。

1.6储罐的防腐

储罐的防腐工程必须在全部的焊接、试压、试漏、基础沉降观测试验及附件安装等工序完成并经质量检验合格后方能施工。

内浮顶储罐内壁防腐则应在罐体及拱顶严密性试验合格后铝制浮顶安装前进行。

外壁防腐施工采用吊栏配合，内壁防腐采用搭设脚手架方法进行。

罐的防腐采用喷砂除锈方式对金属表面进行处理，使金属表面的除锈等级符合设计文件或有关现行国家规范的要求。

喷砂后的金属表面必须清扫。

除锈后的金属表面应尽快进行防腐蚀施工，其间隔时间不宜超过8小时。

当金属表面温度低于露点以上3℃或相对湿度大于70%时，不宜进行喷砂除锈，不得在雨、雾及风力大于5级的气候条件下进行室外防腐蚀工程的施工。

防腐蚀涂料的配制和使用必须按照产品说明书的规定进行。

涂料使用前必须搅拌均匀，在施工中如果出现胶凝、结块等现象，应停止使用。

根据工艺要求涂料中可以加入与之配套的稀释剂，但其用量不宜大于涂料重量的5%。

防腐涂层的结构、每道涂层厚度及涂装间隔时间应符合设计要求或产品说明书中的规定，如果涂装间隔超过规定的时间，应对涂层表面进行处理后方可进行下一道的施工。

涂层及厚度具体要求如下：

油罐外壁涂刷环氧富锌底漆一道，干膜厚度60~80цm，中间漆用环氧云铁防腐漆一道，干膜厚度要求100~150цm，面漆两道，采用氯化橡胶面漆/聚胺脂耐候涂料，每层80цm，罐外壁总的干膜层厚度不得小于300цm；罐底内表面、罐顶内表面、罐内壁涂刷一底四面，底漆采用环氧富锌底漆，干膜厚度要求75цm，面漆四遍采用储罐防静电涂料（BH-YG5型或其它型号），每层100~150цm，总的干膜厚度不得小于300цm。

防腐涂料采用刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行。

采用刷涂法施工时，用力应均匀，可先横后竖，纵横交错，先立面后平面，自下而上地进行施工。

采用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多；滚涂时用力不宜过大，用力应均匀，并应保持匀速。

边角、附件等无法用滚筒法涂敷的均采用刷涂法进行。

焊缝、边角及表面不平部位的防腐涂层应着重涂刷或增加涂敷遍数。

每道防腐涂层施工完成后，应根据施工规范和设计要求进行检查验收。

不合格的应进行补涂或处理后重新涂刷。

1.7内浮顶安装

内浮顶为铝制浮顶，安装时应严格按厂家的设计文件进行排版组装。

1.8内浮顶升降试验

重新上水，高度为内浮顶上表面5m左右，内浮顶的升降试验应以升降平稳、密封装置无卡涩现象、内浮顶无渗漏为合格。

1.9储罐的检查和验收

储罐的检查和验收按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》及设计要求进行。

1.10储罐焊接施工技术措施

1.10.1一般要求

●油罐施焊前，要作好焊接工艺评定。

●从事油罐施工的焊工，必须具有相应钢材类别、组别和试件分类代号的合格证。

●焊接材料应设专人负责保管、烘干和发放工作，焊材的烘干和使用严格按规定进行。

●焊工要配备性能良好的保温筒，烘干后的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。

●焊工在焊接过程中，必须按照评定合格的焊接工艺进行焊接。

●出现下列任一焊接环境，如无有效措施，不得焊接：

雨天或雪天手工焊时风速≥8m/s相对湿度≥90%

1.10.2焊接工艺措施

●焊接材料选用，对于板厚大于13mm的对接焊缝选用E4315焊条，板厚小于13mm的对接焊缝选用E4303焊条。

浮顶、罐底的焊接选用E4303焊条。

●定位焊及工卡具的焊接工艺与正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm，间距宜为300mm，引弧和熄弧均应在坡口内。

●坡口形式：

罐壁纵缝当12mm时，为双面坡口。

当10mm时为单面坡口，罐壁横缝当8mm时，为单面坡口，当6mm时，不开坡口。

●清根要求：

双面焊的对接头在背面焊接前用砂轮清根，清除焊渣及缺陷。

●焊接层次要求：

板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊2遍，接头应错开。

●焊接顺序

罐底的焊接：

采用隔缝分段退焊，中幅板焊接时，先焊短缝，再焊长缝，弓形边缘板焊接时，先焊外缘300mm焊缝，其它焊缝应在大角缝焊接后，收缩缝焊接前焊接。

收缩缝的焊接应一次焊完。

多名焊工均匀分布，并沿同一方向施焊，初层焊时，采用分段退焊。

大角缝的焊接在壁板全部焊缝焊完后施焊，先焊内侧后焊外侧，由数名焊工均匀分布沿同一方向焊接。

罐壁纵缝焊接，先焊外侧焊缝，待清根后焊内侧焊缝。

横缝同样是先焊外侧焊缝，待内侧清根后再焊接，数名焊工均匀分布沿同一方向施焊。

拱顶焊接：

拱顶先进行定位焊，然后先焊拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝；环向肋板接头的焊缝，采用双面满角焊；拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊角高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；拱顶内肋板不得与包边角钢或罐壁焊接。

●焊接工艺严格按焊接工艺评定执行。

1.11储罐无损检测施工技术措施

在本工程中，无损检测将严格按照设计规定或业主要求的检测方法、检测比例、验收标准及合格级别进行施工，保证检测质量和检测进度。

1.11.1检测人员

从事本工程的无损检测人员必须持有劳动监察部门颁发的相应检测资格证书，并只能从事与其检测资格相一致的工作，保证持证上岗率100%。

检测人员应严格按照现场施工程序和公司《无损检测管理标准》、《无损检测技术质量工作管理条例》进行检测施工，保证检测质量和检测进度。

1.11.2无损检测程序

　见下表。

1.11.3无损检测方案

1）射线检测

●检测技术及方法：

·检测方法：

X射线检测；

·透照方式：

单壁单影法

·照相等级：

AB级·胶片类型：

天津Ⅲ型·胶片规格：

360×80、240×80

·胶片处理：

手工处理·曝光量：

尽量采用低能量射线，其曝光量不少于15mA·min。

●检测编号

每张底片均有完整的编号系统，包括工程编号、焊缝编号、底片编号、定位标记、返工标记、扩探标记、检测日期等。

在射线底片上字号摆放整齐并距焊缝影像至少5mm。

●检测操作

·射线机开机前应认真检查连接电源是否破损，接头是否良好，接地状态是否良好。

·检查供电系统是否符合要求。

·χ射线必须按照操作规程训练完成后，方能进行操作。

·射线透照现场存在散乱射线、影响底片灵敏度，因此，在每张底片透照时，必须采用薄铅板做背部散射屏蔽。

·采用磁力贴片夹或磁铁，应具有足够磁力保证胶片与焊缝紧贴。

●暗室处理

·按胶片厂家要求，配制冲洗药液并定期更换新的药液。

·冲洗温度：

202℃。

·冲洗时间：

显影5～8分钟，停影0.5分钟，定影10～15分钟，流动水洗不少于30分钟。

·底片可采用机械烘干或自然干燥，底片夹持部位应避开评片区域。

●底片评定及质量要求

·影像识别要求：

底片上象质计位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检部位焊缝影像。

底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的缺陷或妨碍底片评定的伪缺陷。

·干燥后的底片应按顺序整理，被存放底片之间应有软纸相隔。

·所有的射线底片都不得有水迹、污染、划痕等影响评定的伪缺陷。

·底片黑度、灵敏度符合要求。

·严格按标准进行评定。

·做好底片评定记录。

●返工及扩探：

及时下达返工通知单，在被检部位准确标定缺陷位置，对返工部位进行复验时，底片应有返工标识，并按照标准执行扩探要求。

2）磁粉检测

●材料及设备

·设备类型：

交流磁轭式磁粉探伤机。

　·磁粉类别：

黑磁粉

·磁化方法：

湿式连续法　　　　　　　·磁化时间：

1～3S

·灵敏度试片：

A2—30/100　　　　　　·磁悬液浓度：

15～20g/L

●检测准备

·磁悬液的配制　　

将磁膏挤在刻度板上；按比例倒入盛有洁净水的塑料桶内；充分搅拌使其混合均匀使其悬浮状载液。

·灵敏度的确认：

把A2-30/100型试片（刻槽面向下）紧贴在罐壁母材上，然将磁轭两脚平贴焊缝或母材进行磁轭化。

通电磁化持续时间为0.5～2秒。

试片上能清楚的显示直线型磁粉痕迹。

根据能使试片清晰显示时的磁轭与试片之最大间距，确定磁轭每次移动距离。

●焊缝探测

·将磁轭放置于焊缝中心线边侧且平行焊缝和将磁轭横跨且垂直焊缝，交替磁化。

·每次移动磁轭应保持有效磁场重叠30％左右。

·通电磁化后观察焊缝二侧磁痕显示情况，观察范围为焊缝表面二侧20mm区域。

·记录：

应包括检查日期、检测人姓名、焊道编号；有缺陷时记录其长度、形状、位置。

1.11.4检测资料

无损检测资料与检测施工同步完成，积极做好检测资料的整理、交工和归档工作，检测资料符合国家、行业标准和业主要求。

1.11.5安全管理

·射线检测施工时，做好自身和他人的射线安全防护工作。

·射线现场应设置醒目警戒标志（警戒线、警戒牌），划出安全区域，防止非操作人员进入。

射线作业避开安装施工时间。

·高空、夜间工作应特别注意安全，利用好安全带等器具。

·无损检测人员应严格遵守施工现场各项安全管理规定。

1.11.6检测标准

《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87

《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》SY/T0444-98

《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》SY/T0443-98