东宝河主桥0号块专项施工方案.docx
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东宝河主桥0号块专项施工方案
东宝河新安大桥新建工程
主桥0号块专项方案
编制
复核
审核
批准
中铁七局集团有限公司东宝河新安大桥新建工程项目经理部
二〇一五年十一月
0号块专项施工方案
一、编制范围及依据
1.1编制范围
本方案适用于东宝河新安大桥新建工程主桥左右幅11号、12号墩四个0号块施工。
1.2编制依据
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《城市道路设计规范》（GJJ37-2012）
《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）
《公路工程施工安全技术规程》交公路发［1995］190文
《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）
国家相关法律、法规和市政工程相关规章制度。
“东宝河新安大桥新建工程-主桥工程”设计施工图
二、工程概况
2.1设计概况
2.1.1主桥整体设计情况
主桥为波形刚腹板PC连续箱梁桥，跨径组成88m+156m+88m，上部结构为三跨波形刚腹板预应力混凝土连续箱梁，单幅主桥箱梁采用单箱单室断面，箱梁根部梁高8.3m，按1.6次抛物线过渡到跨中梁高为3.5m，跨中直线段长为3.2m，边跨直线段长为8.12m。
箱梁横截面为单箱单室双悬臂截面，混凝土截面标号为C60，每幅箱梁全宽16.25m，底宽8.7m，顶板设1.5%双向横坡，箱梁外侧悬挑4.125m，悬挑端部厚20cm，根部厚65cm，加腋高30cm。
箱梁顶板厚35cm，墩顶局部加厚至65cm，底板厚度30～90.8cm，墩处局部加至160cm。
截面转角处均设倒角过渡。
本桥边跨设置3道横隔板（不计端横隔板及根部横隔），中跨设置6道横隔板（不计根部横隔），横隔板厚0.5m，间距约20m。
本桥设计除段横隔及根部墩上0号和1号块腹板分别采用了砼腹板及钢-砼组合腹板外，其它节段腹板均为波形刚腹板，钢板厚10～34mm，其形状按1600型采用。
中跨跨中设置了41.6m的钢底板组合梁段，该底板用30mm厚度的钢板代替30～40cm厚度的混凝土底板，减轻结构自重。
梁体采用纵、横、竖三向预应力结构。
波形刚腹板PC箱梁纵向预应力钢束分两种：
体内束和体外束。
采用高强度低松弛钢绞线，所有体内束预应力孔道均采用聚乙烯塑料波纹管成孔，真空辅助压浆，锚具采用与之相配套的夹片式锚具。
竖向预应力筋采用4-Φs15.2mm规格钢绞线。
顶板横向预应力钢筋采用4-Φs15.2mm规格钢绞线，束间距为80cm，横向预应力和竖向预应力均采用单端张拉。
纵向预应力体内悬臂束和中跨合拢束为两端张拉，边跨合拢束为单端张拉，体外束于全桥合拢后张拉，待二期恒载施工后再次张拉，以使梁的受力达到最佳状态。
预应力束的张拉以张拉力及延伸量双控，其中张拉力为主控，延伸量误差范围为±6%。
（1）纵向预应力
箱梁纵向预应力体内束顶板采用19-Φs15.2mm、25-Φs15.2mm钢绞线成束，底板采用19-Φs15.2mm、21-Φs15.2mm钢绞线成束，边跨合拢束采用21-Φs15.2mm钢绞线成束，纵向体外预应力钢束用母材为19-Φs15.2mm、22-Φs15.2mm钢绞线做成的环氧涂层无粘结成品索，fpk=1860Mpa，Ep=1.95×105Mpa。
所有纵向体内束预应力钢绞线均采用塑料波纹管成孔，波纹管内径为120mm和100mm。
（2）竖向预应力
竖向预应力钢绞线采用4-Φs15.2mm规格钢绞线，fpk=1860Mpa，Ep=1.95×105Mpa。
采用φ50mm塑料波纹管，单端张拉，张拉端布置于梁顶，并且采用二次张拉。
（3）横向预应力
横向向预应力钢绞线采用4-Φs15.2mm规格钢绞线，fpk=1860Mpa，Ep=1.95×105Mpa。
采用B72mm塑料波纹管，单端张拉，并且预应力张拉端和锚固端交替布置。
（4）压浆水泥浆强度小于50Mpa。
2.1.20号块设计情况
东宝河新安大桥新建工程主桥设计共4个0号块、0号块结构为单箱单室结构，0号块顶宽16.25m、高度8.3m、长度12m、混凝土腹板厚度为1.2m，0号块两端为混凝土与波形刚腹板的组合结构，中隔板厚3.03m，人洞宽1.2m，高度1.5m，人洞底距底板2.3m，0号块预应力设计为纵向、横向、竖向三相预应力体系，中隔板两端为体外束预应力的锚固端。
，桥面纵坡为0.5%～3.71%；主桥横坡：
1.5%；人行道横坡：
2%。
2.2主要施工数量
主桥设计为三跨连续梁结构，左右幅共四个0号块，混凝土采用C60混凝土，单个0号块设计混凝土601.8m3，主墩最高墩身为16.108m，墩身位于地面以下6m左右。
2.3水文地质
该地区属广东省深证市和东莞市交界处，项目主桥跨域东宝河桥，东宝河水面宽度约为196m，水深约2m，岸边无居民区，线路右侧有一条500KV的高压线走廊，引桥处于深圳市新和大道端头，地势平坦，周围建筑物稀少，作业视线通视良好。
地面绝对标高普遍在2.2～3.0m之间，东宝河河床底标高约为0.24-2.1m。
东宝河由南向北，其中深圳境内流域面积310.85km2，桥位两岸建有提防，槽宽约100m，河床平均高程为-0.3m，平均水深约为2.6m，最大水深约为3.8m。
2.4地形地貌
主墩位置靠近河岸控制线，场地原始地貌为海冲积平原，通过设计、相关产权单位了解，河床底以下有约10m厚层淤泥，以下依次为第四系人工填土（素填土、杂填土、人工填石）、第四季全新统海积层、淤泥、粉细砂、粗砂、粉土、细砂、砂砾、混合岩、（全风化岩、强风化岩、中风化层、微风化岩），河水较浑浊，东宝河段为内河Ⅳ级航道，过往船舶主要以运输沙石等建材船舶为主，吨位主要集中在500吨级左右，主要通往运沙等货船，水位涨落较不稳定。
2.5气候资料
深圳属南亚热带季风气候区，夏长冬短，气候温和，日照充足，雨量丰沛。
夏季长达6个月，4-9月份为雨季，年平均气温22.5℃，资料显示极端最高气温38.7℃，极端最低气温0.2℃。
年平均降雨量为1966.5mm，全年降雨量84℅出现在4-9月（汛期），48℅出现在7-9月（后汛期）。
三、施工工组织机构
项目部设管理层和作业层。
管理层组织机构见下图；施工现场设生产副经理，项目部各个部门按照审批后的施工方案服务于施工现场。
四、施工进度计划
根据主墩施工进度，合理制定0号块施工进度计划，详见附件主桥0号块施工进度计划：
五、施工资源配置
5.1人员配置计划
根据现场的需要，拟投入充足的人员，详见下表：
5.2材料配置计划
0号施工主要材料为C60混凝土，钢筋，详见设计图纸，辅助材料详见材料配置计划表：
5.3机械配置计划
本着充分满足现场需要的要求，拟投入充足的机械设备，详见下表：
0号施工机械计划表
序号
名称
单位
数量
规格、性能要求
备注
1
吊车
台
2
满足现场施工需要
2
挂篮
套
4
满足现场施工需要
3
汽车泵
台
2
满足现场施工需要
4
混凝土运输车
台
8
满足现场施工需要
5
插入式振捣棒
个
20
满足现场施工需要
6
插入式振捣棒
个
8
满足现场施工需要
7
装载机
台
1
满足现场施工需要
8
钢筋调直机
台
2
满足现场施工需要
9
钢筋弯曲机
台
2
满足现场施工需要
10
钢筋切断机
台
2
满足现场施工需要
11
电焊机
台
10
满足现场施工需要
12
全站仪
台
1
满足现场施工需要
13
水准仪
台
2
满足现场施工需要
14
张拉设备
套
4
满足现场施工需要
15
压浆设备
套
2
满足现场施工需要
16
发电机
台
2
满足现场施工需要
300KW
六、施工工艺技术
6.1托架设计方案
（1）托架整体设计
使用双拼28b工字钢作为平撑，斜撑使用双拼32b工字钢分别与平撑及预埋钢板焊接形成三角架支撑。
一个0号块单侧底腹板共设置6排三角架支撑三角架按0.5m+2m+2m+2m+0.5m间距对称布置，在三角架斜撑中部位置设置一道I28b连接系，在6排三角架支撑上铺设32b的工字钢，因纵向坡度很小，悬臂端距三角架顶面最大高差为60cm，最小高差为29cm，底板下纵向设置10×15cm方木，间距60cm，在32b工字钢顶面与方木间设置现场特殊加工的楔形型钢，墩身侧面单侧设置一排三角架支撑，平撑采用双拼28b工字钢，斜撑采用双拼32b工字钢，平撑上纵向铺设28b工字钢，横向间距140cm，纵向间距320cm，即28b工字钢纵向跨度320cm通过墩身测三角支撑两端与横向32b工字钢连接，翼缘板通过钢模板桁架与纵向28b及横向32b工字钢连接，在钢模板桁架下设置10×15cm方木与纵横向工字钢连接。
（2）托架连接点设计
平撑端头与墩顶预埋的钢板焊接连接，平撑与钢板接触处全部满焊，每个接触面焊缝长度25cm，四个接触面共计焊缝长度100cm，每个连接点处设置8道加强钢板与预埋钢板焊接，以保证连接质量；预埋钢板下设置Φ25U形钢筋浇筑于墩身混凝土中，每块预埋钢板设置8道Φ25U形钢筋，每道U形钢筋与钢板采用2道焊缝连接；平撑与斜撑连接点采用焊接连接，焊缝均采用双面满焊，在平撑、斜撑连接处预先设置连接钢板，连接钢板与平撑、斜撑工字钢采用焊接连接，并设置8道加强板；斜撑与墩身预埋钢板连接采用焊接连接，在墩身混凝土浇筑前预先预埋曲面钢板，在斜撑端头预先做好与曲面钢板匹配弧形连接口或预埋时采用泡沫等辅助材料固定与钢板表面，待托架拆除后及时用高一个等级强度混凝土修补。
6.2模板设计方案
（1）0号块外模采用定型钢模板或厚度为15mm的竹胶板，工厂加工生产，出场前组织相关人员验收厂内验收，合格后运至施工现场，运至现场后再次验收，确保模板质量。
（2）内模面板采用厚度为15mm的竹胶板，背肋采用10×15方木、纵向布置、间距120mm，支撑结构采用碗扣式支架，纵横间距30×60cm，步距60cm，内模通过拉杆与外钢模板连接，拉杆间距60cm布置。
6.3托架预压方案
模板安装后利用沙袋或混凝土预压块进行预压，按设计重量分级进行加载试验。
加载按30%、60%、100%、120%四级进行加载。
具体详细预压程序见0号块预压方案。
6.4工艺流程
施工准备→托架安装→托架预压→底模调整、安装侧模→绑扎底板、腹板、横隔墙钢筋→波形刚腹板安装→安装纵向预应力波纹管、竖向预应力→安装内模板、端模板→自检、报检→混凝土浇筑→混凝土养护→拆除内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→拆除外模、底模板和托架→拼装挂篮进行下节段施工。
6.5模板安装
模板安装顺序：
底模→外侧模→内模→端头板→外翼边板。
模板采用挂篮钢模板。
底模一次铺设完成，预压完成并调整好底模后安装其他部分模板。
预压完成后根据测量结果调整底模标高，按要求设置预拱度，预拱度=设计预拱度+支架系统，梁底立模标高=设计预拱度+设计梁底标高+支架弹性变形值。
标高调整完毕后，在底模上进行放线定位，经验收合格后，先绑扎底板及腹板钢筋，再安装内模和外模。
模板面要平整光滑。
采用专用模板脱模剂，指派专人涂刷，保证其均匀、平整、颜色一致。
箱梁底板顶面为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底倒角临时加设50cm压板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。
内外模间用φ20精轧螺纹钢作为对拉螺杆进行连接，其间距控制在100cm内，两侧外模之间的通拉杆间隔进行布置。
5.3.2模板安装的尺寸要求
模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。
表5.1模板安装的尺寸偏差要求
序号
检查项目
规定值或允许误差（mm）
1
梁体长度
+5，-10
2
轴线偏位
10
3
梁体高度
+5，-10
4
顶面宽度
±30
5
顶、底、腹板厚度
+10，0
6
梁顶面高程
±10
5.3.3模板施工应注意事项
（1）安装模板前首先熟悉施工图和模板配件图，核实工程结构或构件的各细部尺寸。
（2）模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用双面胶堵塞严密，以防漏浆。
6.6钢筋加工及安装
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升现场绑扎成形,顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，无误后方进行钢筋绑扎。
先进行底板普通钢筋绑扎，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向预应力安装、腹板内波纹管安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内波纹管安装。
为保证梁体保护层厚度满足设计及言表标准要求，箱梁施工采用与梁体混凝土标号一致的混凝土垫块。
（1）工艺流程
进场复检—钢筋下料—加工成型—绑扎钢筋—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工。
（2）钢筋加工
采用钢筋调直机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
（3）钢筋绑扎
钢筋事先在钢筋加工场加工好，再运送至现场绑扎。
先进行底板及腹板钢筋的绑扎，水平钢筋绑扎高度超过第一层浇筑高度即可。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。
保护层垫块呈梅花形布置，且每平方米不小于3个。
各种预埋件和预埋筋包括体内束、体外束、泄水管、防撞护栏、路灯、交通设施等，均按设计图纸的要求设置，并准确定位。
纵向体内预应力孔道内采高强塑料管作为撑管，撑管外径小于塑料波纹管内径1cm即可。
6.7混凝土施工
现浇箱梁设计为C60混凝土，在混凝土原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照《公路桥涵施工技术规范》的要求执行。
混凝土在拌合站集中拌合，混凝土罐车运送至现场，泵送入模，插入式振动棒振捣。
混凝土经混凝土泵车泵送至桥面，自高处倾落混凝土时，临时调整箱身钢筋，穿入橡胶泵管，使混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。
混凝土浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况。
对以上情况逐项检查、验收，合格后方可进行混凝土浇筑。
混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），同时再对模板内进行润湿。
混凝土纵向浇注顺序由两墩顶处分别向跨中及梁端浇筑，并就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。
混凝土浇注过程中横向坚持“对称、平衡、同步进行”的原则，沿梁高方向先浇注底板，再浇注腹板。
混凝土一经入模，立即进行全面振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。
振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。
振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。
操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约70s，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下5cm～10cm为宜。
对于钢筋、预应力筋密集处等关键部位，采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣，并适当加密振点，振捣过程中派专人检查，坚决杜绝麻痹大意思想，保证混凝土振捣质量。
混凝土浇筑注意事项：
①施工前，做好充分准备，地泵及振捣器应提前到位，以保证混凝土连续快速浇筑，防治施工冷缝的出现。
②对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等均应详细检查。
发现问题及时处理。
模板内杂物要清理干净，尤其是梁底和墩顶接缝处。
③腹板振捣以插入式振捣器为主。
在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
④灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。
⑤施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备钢筋，人工捣固。
混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。
⑥振捣器在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。
混凝土养护
混凝土浇筑完成并收面平整后，用土工布覆盖，并定时洒水进行养护，养护时间不少于14天。
6.8预应力施工
1、施工准备
（1）梁段混凝土浇筑完成，采用预应力束孔清洗器检查预埋孔道是否畅通，如有问题应进行处理。
采用穿束机穿纵向预应力束。
穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求。
（2）张拉机具应与锚具配套使用，应在使用前进行检查和校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
（3）张拉前安排监控单位进行孔道磨阻试验。
（4）钢绞线、锚具、夹片按照相关规定做强度试验，符合要求才能使用。
2、张拉、压浆、封锚
（2）张拉
钢绞线张拉：
预应力束纵向张拉选用满足要求的千斤顶，以及配套的其他张拉设备。
纵向预应力筋张拉是控制工期和质量的关键工序。
张拉必须按设计要求的顺序进行，在梁段混凝土强度达到设计张拉强度的90%以上，，且龄期达到7d后即可开始张拉纵向预应力筋，竖向预应力筋张拉待纵向预应力筋张拉完成后进行。
所有张拉过的竖向预应力钢筋，在混凝土达到强度后进行二次张拉。
张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉力控制为主、伸长量校核为辅。
“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具各锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。
“两步同”即“T”构两侧两端均匀对称同时张拉。
张拉质量及安全要求：
①实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。
②张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：
A后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；
B锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
C锚环裂纹损坏者；
张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。
锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。
③滑丝与断丝处理：
A每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，且一束内断丝超过1丝时均须进行处理。
B处理方法：
当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。
当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。
④安全要求：
A高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
B油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。
C油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。
在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。
D张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。
E张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。
F锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
⑤张拉设备检验
张拉千斤顶在张拉前必须经过校正。
校正的有效期为6个月且不得超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表表面最大读数应为张拉的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级。
压力表发生故障后必须重新进行校正。
千斤顶和压力表建立使用卡片，记录校正系数和校正时间，并由试验室签发校验结果通知书。
（3）压浆和封锚
管道压浆要在终张拉后的48h内完成，管道压浆应一次完成,孔道压浆采用真空辅助灌浆法,浆体材料应掺入真空灌浆专用高效减水剂和阻锈剂,掺量通过试验确定。
外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。
（1）压浆设备
根据真空辅助吸浆施工工艺，选用合理的压浆设备进行管道压浆作业。
（2）浆液要求
①孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于40Mpa；
②水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩，水泥浆在拌和3h后，其泌水率应小于0.1%，且泌水应在24h内被浆体完全吸收；
③浆体温度：
水泥搅拌及压浆时浆体温度不超过35度；
④缓凝时间：
其初凝时间应大于4h，终凝时间应小于24h；
⑤膨胀率：
24h自由膨胀率应小于3%；
（3）压浆准备
张拉施工完成后，切除外露的钢绞线长度不小于3cm，进行封锚。
清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。
（4）压浆方法
试抽真空：
启动真空泵，使真空度稳定在-0.06～-0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。
拌浆：
拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。
将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3～5分钟直至均匀。
将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5～15分钟，然后倒入盛浆筒。
倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。
搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
压浆：
启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门，启动压浆泵，开始压浆。
当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀们，关闭真空泵。
透明高压管应超过10米以便控制。
观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，关闭另一端阀门。
再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4MPa左右，最后关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门。
接通水，打开阀门清洗，拆下透明高压管。
6.9模板及托架拆除
1、模板拆除
混凝土浇注后，待混凝土强度达到设计值的15～20Mpa后，拆出梁体内模板，待梁体预应力束全部张拉完后方可拆除剩余模板。
外侧模板直接利用吊车作为提升设备进行拆除。
模板拆除顺序为：
翼缘板——腹板——底板。
2、横向工字钢与底模
采用辅助设备将楔形型钢松动，并利用人工配合吊车吊至地面。
再讲模板缓慢拆除，然后拆除纵横向工字钢，拆除三角托架时在梁底用钢丝绳吊1.5×5m的吊框辅助拆除。
3、三角托架
拆除之前，在箱梁底面先安装一个长5m，宽1.5m的操作平台，用钢丝绳固定在梁体上。
先且手动葫芦将斜撑临时固定，割除斜撑与预埋钢板和水平工字钢间的焊缝，然后交与吊车吊运至地面；再用手动葫芦和吊车同时固定水平工字钢后，割除水平撑与墩柱相交处，缓慢放松手动葫芦，完全交与吊车吊运至地面。
七、各项保证措施
7.1安全保证措施
7.1.1高空作业安全技术标准
（1）作业人员必须定期进行身体检查，对不适宜高处作业的人员，如患有精神病、高血压、严重贫血、颠痫、眩晕、心脏病等人员，不得从事此项工作。
（2）施工平台临空处应设置栏杆或挂安全网等防护设施。
（3）在攀登和高处等作业中，必须佩戴安全带并有牢靠的挂钩设施，严禁在腰间佩戴安全带，而不在固定的设施拴挂钩环。
（4）高处作业所用材料要堆放平稳，工具应随手放入工具袋（套）内。
上下传递物件禁止抛掷。
（5）高处作业必须逐级进行安全技术教育及交底，对用于高处作业的设施，设备和安全标志，在投入使用前，必须经检查确定完好后才能使用。
（6）遇恶劣天气不得进行露天攀登与悬空高处作业。
（7）用于高处作业的防护设施，不得擅自拆除，确因作业需要临时拆除必须经项目部施工负责人同意，并采取相应的措施，作业后应立即恢
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