桥梁总体施工方案.docx
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桥梁总体施工方案
重庆两江新区龙兴工业园盛唐路市政工程第四标段（K10+000-K11+830）
桥梁总体施工方案
编制单位：
中国新兴建设开发总公司
重庆两江新区工程指挥部
编制日期：
二0一二年三月二十六日
桥梁总体施工方案
一、编制依据
1、重庆两江新区龙兴工业园盛唐路市政工程第四标段施工设计图。
2、重庆两江新区龙兴工业园盛唐路市政工程第四标段施工合同。
3、中华人民共和国建设部及重庆市颁布的有关市政工程，城市道路施工技术规范、标准，其中包括：
◆《城市桥梁工程施工质量验收规范》DBJ50-086-2008
◆《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2011
◆《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004
◆《公路水泥混凝土试验规程》JTJ053—94
二、工程概况
1、工程简介
TF1上部结构：
主线桥上部结构采用等截面预应力混凝土连续箱梁，梁高2m。
各桥梁跨径组成为：
立交主线盛唐路左幅桥TF1为29.818m+38.045m+30.257m;（沿道路设计线里程）等截面连续箱梁，为异性桥，桥梁宽度为23.4~30.1m,梁高2m，单箱5室。
下部结构：
桥台采用重力式桥台，扩大基础，桥墩采用桩基础
TF2上部结构：
立交主线盛唐路右幅桥TF2为29.515m+37.734m+30.274m（沿道路设计线里程）等截面连续箱梁，为斜弯桥，桥梁宽度为17m，梁高2m，单箱3室。
下部结构：
桥台采用重力式桥台，扩大基础，桥墩采用桩基础。
E匝道桥跨越寨子路为36.646+41.611+32.987m变截面连续箱梁，桥墩处支点高2.5m，跨中及两端梁高为1.8m，桥宽为7m，单箱单室。
下部结构：
桥台采用桥台，扩大基础，桥墩采用桩基础
1号天桥上部结构：
采用40米简支现浇箱梁，桥梁宽度为4.5米，梁高2米，单箱单室。
天桥主桥采用重力式桥台扩大基础，梯道采用扩大基础。
2号天桥上部结构：
采用40米简支现浇箱梁，桥梁宽度为4.5米，梁高2米，单箱单室。
天桥主桥采用重力式桥台扩大基础，梯道采用扩大基础。
3号天桥上部结构：
采用3X25m预应力混凝土现浇连续箱梁，桥梁宽度为4.5m，梁高1.4m，单箱单室。
桥台施工时需保证桥台两层扩大基础埋入土层中。
4号天桥上部结构采用16m简支现浇箱梁，桥梁宽度为3m，梁高1m，单箱单室。
天桥主桥0#桥台采用重力式桥台扩大基础，梯道采用扩大基础。
天桥1#桥台采用桩基础。
5号天桥上部结构采用16m简支现浇箱梁，桥梁宽度为3m，梁高1m，单箱单室。
天桥主桥0#桥台采用重力式桥台扩大基础，梯道采用扩大基础。
天桥1#桥台采用桩基础。
6号天桥上部结构采用16m简支现浇箱梁，桥梁宽度为3m，梁高1m，单箱单室。
天桥主桥0#桥台采用重力式桥台扩大基础，梯道采用扩大基础。
天桥1#桥台采用桩基础。
2、地质条件
根据勘察设计院提供的岩土工程勘察报告，所有桥梁上部土层均较薄，地层结构为粉质粘土和基岩，扩大基础在中等风化岩层内，以中等风化基岩做为基础持力层。
3、工程数量
桥梁工程数量表
材料设备名称
规格型号
单位
合计
钢筋
R235钢筋
Kg
55854.25
HRB335级钢筋
1049893.54
钢材
钢管
Kg
527.2
钢绞线
21408.34
S15.2钢绞线
113194.2
混凝土
C50防水砼
M³
384.07
C50砼
M³
3886.49
C40砼
254.75
C30砼
M³
2486.3
C25砼
1428.2
C20砼
M³
1723.5
C15砼
M³
7.3
花岗石
M³
42.08
砂砾垫层
M³
145.8
沥青混凝土
M³
398.19
波纹管
金属波纹管
M
829.71
70mm
149.2
80mm
414.27
90mm
7209.82
Ovm15-7
4
Ovm15-12
16
锚具
Ovm15-9
24
Ovm15-15
32
15孔张拉端
120个
12孔张拉端
80个
9孔张拉端
16个
M7.5
浆砌片石
314.8
声测管
钢管
Kg
1858
玻璃栏杆
M
696.8
防撞护栏
M
427.32
R68防水层
M
3981
支座
块
7
板式橡胶
5
GPZ（II）10SX
个
2
GYZF4600*117（NR）
4
GYZF4650*117（NR）
4
GPZ（II）12.5SX
3
GYZF4650*153（NR）
3
GYZF4700*153（NR）
6
GYZF4750*153（NR）
3
接缝
伸缩缝
M
4
OVMYLF预应力式
9
预应力式
53.4
挖土方
M³
7120
填土方
M³
398
4、工期计划
TF1及TF2主线桥、E匝道和1-6号天桥工程计划开工日期2012年3月10日，计划完工日期8月30日，共170天。
三、施工部署
1、人员组织机构
参见附件：
人员组织机构框图及人员配备情况一览表
2、施工部署
A、工程材料准备情况
参见附件：
工程材料准备情况一览表
B、机械设备准备情况
参见附件：
机械设备准备情况一览表
C、水电计划
自备2台75KW发电机，水采用当地水源，用水量30m3³/天。
D、劳动力组织计划
工长2人，模板工30人，混凝土工15人，其他工种40人。
四、施工方案
（一）桥台
1、明挖扩大基础施工
1.1定位放样
根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～0.8m。
1.2基坑开挖
明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。
开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。
根据地质水文条件，采取适当的支护措施。
基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。
坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。
基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基。
基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。
在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。
合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。
1.2.1基坑开挖施工措施
（1）坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。
（2）根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。
（3）基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。
用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。
（4）开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。
基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。
1.2.2基坑支护和排水
基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。
基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。
基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。
加强坑壁稳定，确保施工安全。
1.2.3地基检验
基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。
对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。
1.3模板加工及安装
1.3.1基础模板采用竹胶板拼装，多层板的厚度为12mm，模板与竖向支撑之间10cm×10cm厚的方木，间距平均为30cm布设；竖向支撑间距60cm，采用φ48×3mm钢管2根为一道，设置3道横支撑，横支撑采用每道采用10cm×10cm厚的方木，水平间距60cm，使用木楔备紧，钉牢。
在模板底部每隔30cm设置一道50cm高直径25钢筋在底部撑住模板，防止模板浇筑混凝土时向内变形。
模板接缝采用密封海绵条，模板拼装前刷脱模剂。
模板安装要求接缝紧密不漏浆，内侧光滑平整，直顺度满足要求。
模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，验收合格后，能浇筑混凝土。
2.3.1基础模板示意图
1.4混凝土浇筑
1.4.1浇筑混凝土前要清除模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢，模板如有缝隙，要填塞严密。
1.4.2到达现场后检查混凝土的和易性和坍落度，符合规范要求，桥台基础C25混凝土采用泵车入模浇筑。
1.4.3运送混凝土须与施工进度相适应，以保证从搅拌混凝土到灌注混凝土的时间，不得超过混凝土初凝时间。
1.4.4使用插入式振捣器，振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。
与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，每层浇筑厚度30cm，逐层浇筑并始终保持由一侧向另一侧方向浇筑，且下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。
了解情况对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。
1.4.5混凝土的浇筑要连续进行不间断，电力保障工作应做到万无一失。
1.4.6在浇筑过程中或灌注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除，并查明原因采取措施减少泌水。
1.4.7结构混凝土浇筑完成后，对混凝土外露面及时进行修整抹平。
等定浆后再抹第二遍并压光。
1.4.8浇筑混凝土期间应设专人检查模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。
浇筑混凝土时要认真填写混凝土施工记录。
1.4.9混凝土在浇筑完成收浆后，应尽快对裸露部位进行覆盖和洒水养护；覆盖时不得污染和损伤混凝土表面。
模板拆除前应保持模板的湿润。
应采取控温措施，保证混凝土的内外温差不得超过25℃。
侧模须在混凝土浇注完成，养护24h后方可拆除。
1.4.10单项技术措施
大体积混凝土浇注的要点：
桥台施工为大体积混凝土，施工时使用的商品混凝土采用粉煤灰硅酸盐水泥，浇注在一天中气温较最低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过28℃，为了控制混凝土浇筑时的温度，施工时，每层浇注厚度严格控制在30CM以内，并严格控制浇筑速度。
浇注完成后要适时养生，保温保湿。
大体积混凝土内外温差大，为防止混凝土开裂，一定要加强覆盖养生，内外温差不宜超过25℃。
1.5基坑回填
基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。
回填土质及密实度符合规范、规定要求。
2、台身、台帽施工
2.1定位放样
根据设计图纸放出台身位置、台帽位置。
2.1钢筋制作及安装
2.2.1作业条件
（1）熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。
（2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。
2.2.2钢筋加工
（1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
（2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。
而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
（3）梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。
（4）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
2.2.3钢筋绑扎及连接
（1）进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
（2）钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
（3）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
（4）16mm及以上钢筋采用机械连接。
2.2.4质量要求
（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
2.2.5成品保护
（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
（2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
（3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋。
2.3模板的制作及安装
2.3.1台身模板采用多层板拼装，多层板的厚度为15mm，模板与竖向支撑之间10cm×10cm厚的方木，中心间距平均为20cm布设；竖向支撑采用采用φ48×3mm钢管2根一道,中心间距60cm步设;用直径为16mm的对拉螺栓将模板固定。
内部采用10cm×10cm方木按横向40cm，纵向60cm间距进行支撑。
模板接缝采用密封海绵条，模板拼装前刷脱模剂。
模板安装要求接缝紧密不漏浆，内侧光滑平整，直顺度满足要求。
模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，验收合格后，方能浇筑混凝土。
2.3.2台身模板示意图
2．4混凝土浇筑
2.4.1浇筑混凝土前要清除模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢，模板如有缝隙，要填塞严密。
2.4.2到达现场后检查混凝土的和易性和坍落度，坍落度符合规范要求，桥台台身C25混凝土采用泵车入模浇筑。
2.4.3运送混凝土须与施工进度相适应，以保证从搅拌混凝土到灌注混凝土的时间，不得超过混凝土初凝时间。
2.4.4使用插入式振捣器，振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。
与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，每层浇筑厚度30cm，逐层浇筑并始终保持由一侧向另一侧方向浇筑，且下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。
了解情况对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。
2.4.5混凝土的浇筑要连续进行不间断，电力保障工作应做到万无一失。
2.4.6在浇筑过程中或灌注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除，并查明原因采取措施减少泌水。
2.4.7结构混凝土浇筑完成后，对混凝土外露面及时进行修整抹平。
等定浆后再抹第二遍并压光。
2.4.8浇筑混凝土期间应设专人检查模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。
浇筑混凝土时要认真填写混凝土施工记录。
2.4.9混凝土在浇筑完成收浆后，应尽快对裸露部位进行覆盖和洒水养护；覆盖时不得污染和损伤混凝土表面。
模板拆除前应保持模板的湿润。
应采取控温措施，保证混凝土的内外温差不得超过25℃。
侧模须在混凝土浇注完成，养护24h后方可拆除。
2.5混凝土养护、拆模
（1）混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用土工布进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（2）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（3）混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。
环境温度低于5℃时，不得浇
水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。
当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。
（4）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。
（5）桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。
（6）拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。
（二）承台
测量放线基槽开挖桩头破除浇筑垫层垫层养生钢筋绑扎模板安装砼浇筑养护拆模回填
1、测量放线
定出承台中心线及基槽开挖边线，补充施工需要的水准点及控制桩，对标定的桩径及高程成果，妥善保护，使之施工期间不受干扰。
2、基槽开挖
基槽开挖由人工配合机械开挖，为满足施工要求，基底比基础平面尺寸增宽0.5~1.0m，基槽坑壁坡度根据现场土质及基坑深度取为1：
0.33，为避免扰动地基及开挖后长期暴露，基底保留20cm先不进行开挖，待施工前由人工清理平整后，夯实，打砂浆垫层，控制砂浆垫层顶标高与承台底设计标高相符，基槽开挖完向监理工程师报验合格后进行下一道工序。
3、桩头破除
桩基浇筑完7d后，即报请监理，对桩质量进行检测，检测合格并经批准后方可进行基槽开挖，基槽开挖后凿除桩顶超高部分，残余桩头应无松散层。
4、钢筋工程
4.1本工程钢筋由施工现场的加工场集中加工，并绑扎、加工；
4.2钢筋进场后，堆放场地选择地势较高处，硬化场地，下设垫块，按不同规格、等级分别堆放并设立标牌。
钢筋必须搭设离地30cm垫块存放。
4.3钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；
4.4钢筋下料，必须按照施工图纸复核后方可下料；
4.5钢筋16mm以上采用机械连接；
4.6钢筋绑扎前应根据设计间距在垫层顶面上弹出布筋位置线；保证钢筋间距符合设计要求。
4.7肋板承台顶面、底面由直径28钢筋设置，钢筋距15×15cm；
4.8桩顶端的承台侧面由16钢筋设置，钢筋间距15×15cm；
4.9墩柱预埋筋与承台钢筋绑扎牢固准确；
4.10钢筋应布置位置准确，绑扎牢固，型号尺寸、间距应符合规范和设计要求。
4．11现场已绑扎完钢筋的结构。
应尽快浇筑砼，如时间间隔过长时需对其覆盖以隔离雨雪；
5、模板工程
（1）本工程承台施工采用拼装式钢模；
（2）模板安装前验算其在计算荷载作用下强度、刚度及稳定性；
（3）模板要安装牢稳，采用方木、钢管以横纵间距各60cm设置进行支撑固定，模板缝用海绵条塞实，并用双面胶密封，保证拼缝严密，不漏浆，模板内部采用直径25钢筋按横向30cm，竖向60cm设置支撑体系，保证模板不向内收缩变形；
（4）模板与钢筋安装工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安设；
（5）支模前，模板应涂脱模剂，脱模剂采用同一品种，且不得污染钢筋，使用后验证效果。
（6）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，自检合格后报监理工程师检验认可后方可浇筑砼。
浇筑时，随时检查模板，不允许模板有超过允许偏差变形；
（7）模板使用后，及时将内外侧和周边残留灰浆、混凝土清理干净，刷涂脱模剂后整齐摆放；
（8）模板重复使用后经常检查、维修，如肋边发生翘曲、弯折、板面发生变形时，及时矫正平直，开焊处要补焊牢固。
6、混凝土工程
6.1砼坍落度、水灰比均严格按施工配合比及技术规范执行；
6.2砼的运输时间应尽可能的缩短；
6.3运至现场的砼颜色一致，不得有离析和泌水现象；
6.4砼浇筑前应清除模板、钢筋上的碎屑和污垢，要对支架、模板、钢筋和预埋件严格检查，符合设计要求后方可浇筑；
6.5浇筑前桩头要用水冲洗干净，并刷一层水泥净浆；
6.6砼由罐车直接送至浇筑地点，砼自由倾落高度不超过2m，超过2m时采用导管或溜槽等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置；当浇筑面较高时也可采用吊车提升吊斗进行浇筑，吊斗出料口下面，混凝土倾落高度不超过2m且堆积高度不宜超过1m。
6.7为减少灌注面积，保证在下层砼初凝前浇筑完上层砼，采用斜层法浇筑砼，将灌注面做成斜面，倾斜角为20°～25°，每层砼厚度控制在30cm以内；
6.8砼采用插入式50振捣棒振捣，移动间距不超过30cm，与侧模保持50～100mm的距离，插入下层砼50～100mm。
振捣时，应“快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋；
6.9振捣必须密实，直至砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆为止；
6.10砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或重塑的时间；
6.11砼浇筑完成后，用塑料薄膜密封养生，以减少水分蒸发，同时防止烟尘污染砼表面；养护天数不少于7d；
6.12砼拆模时间由现场同条件养护试件的试验确定，证明砼已达到要求的拆模强度后，方可拆除。
7、回填
采用砂砾回填，回填前，要先自检浇筑好承台，然后报监理进行抽检；合格后将基底杂物清除，分层松铺厚度不大于20cm，采用冲击夯夯实，压实度须达到规范要求。
（三）墩柱
施工工艺流程：
参见附件《墩柱施工工艺流程图》
墩柱布置图
1测量放线
1.1中心定位测量：
分别在墩柱钢筋笼与桩顶钢筋联结固定前或承台施工完后，使用全站仪精确测放出墩台中心位置，根据施工不同阶段需要提供准确中心点。
1.2高程测量：
用水准仪在墩柱模板支立前复测柱底标高，在墩台模板安装后准确定出墩台顶标高位置，并做明显标记，对墩台高程予以严格控制。
2钢筋工程
2.1墩柱钢筋在加工场集中加工成成品后运至施工现场安装。
2.2钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，经检验复试合格并报监理同意后才可投入使用。
2.3钢筋加工场地须平整硬化。
钢筋进场后，按不同钢种、规格、等级、牌号、及生产厂家分别堆放并设立标识牌。
存放场地选择地势较高处，在钢筋下设垫块，离地30cm垫起存放，并用彩条布覆盖严密。
2.4钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2.5钢筋应平直，无局部弯折。
Ⅰ级盘条钢筋采用卷扬机冷拉调直，冷拉率不大于2%。
Ⅱ级钢筋个别有弯曲者，可用卡盘和扳手调直。
2.6钢筋切断下料，要以配筋图及钢筋配料表提供的钢筋级别、直径和下料长度为依据，准确无误执行。
钢筋端头要平直，直径无椭圆，切口顶端不得有妨碍焊接的马蹄、斜口或切断挤压扁头。
下料后的半成品应编号分别堆放、挂牌标识。
2.7柱身螺旋筋缠绕绑扎固定在主筋上，搭接处搭接长度15cm，并以铁丝绑扎或焊接。
2.8加劲箍筋弯曲成型后末端采用单面电弧焊焊接，焊逢长度不小于10d，加工后的加劲箍筋点焊在主筋上。
2.9主筋尽可能使用长料，个别需接长者用机械连接，连接头必须符合规范规定。
2.10钢筋布置位置应准确，型号、尺寸、间距应符合规范和设计要求。
2.11墩柱钢筋笼加工成型后运至现场吊装，与桩基顶端1.5米钢筋或承台砼浇筑前预埋下部钢筋连接。
吊装后先临时绑扎在桩顶钢筋上固定，调正对中后再机械连接牢固。
2.12现场安装好后的墩柱钢筋用塑料布包裹严密以防受污染。
3模板工程
3.1墩柱模板采用两半圆式定型钢模，定制两套;
3.2模板进场后,为了保证墩身混凝土外观质量，首先进行预拼装,检查是否符合要求。
模板应表面光洁平顺、拼缝严密、无锈斑变形、尺寸偏差在规范允许范围内，保证结构物外露面美观，线条流畅。
检查合格并报监理同意后方可投入使用。
为墩身施工奠定基础。
3.3模板安装前验算其在计算荷载作用下强度、刚度及稳定性。
3.4模板使用前用磨光机打磨光亮，并涂刷脱模剂。
脱模
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