关于引进RFID仓库管理项目解决方案.docx

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关于引进RFID仓库管理项目解决方案

RFID仓库管理解决方案

一、序言

目前公司仓库管理还是停留在手工操作的基础上，所有的出入仓数据都得由仓管员逐个录入数据，这种仓库管理作业方式严重影响工作效率，许多出入库数据不能在系统中及时得到更新，在系统管理上也没有实现有效的库位管理，系统中无法了解到物料在仓库中的分布状态及仓库的仓储能力，工人在摆放和领取物料时，没有系统对其进行指导，可能会发生物料摆错位置或者物料领取错误的现象。

以上种种弊端严重影响了仓库管理的效率，降低了企业仓库的仓储能力，提高了仓库管理成本，制约了企业的发展。

与传统的条形码相比，RFID技术可以在库存管理系统中存储更多信息，在更大范围内保证存储、质量保障和产品类别管理的可靠性，可以从一定的距离读取任意数量的RFID标签，大大降低了货品登记的工作量和错误率。

RFID还实现了从生产产品到消费者购买产品自始至终跟踪商品的功能，可以帮助企业尽早发现和解决供应链中存在的问题。

此外，基于RFID之上的实时盘点和智能货架技术保证了发货退货的正确性以及补货的及时性；RFID解决方案可提供有关库存情况的准确信息，管理人员可由此快速识别并纠正低效率运作情况。

如能将RFID技术融入到公司现有的仓库管理系统中，将能达到以下目的：

（一）提高仓库管理的精度，加强库存控制同时减少对人员的依赖性；

（二）应用RFID技术，提升企业ERP应用水平，使其具有一定的先进性、示范性；

（三）RFID技术实现的可追踪性，规范的保证和供应链效率的提高来降低生产成本。

二、本方案实现目标

（一）在本方案中，速度、效率、正确率、信息的整合是重点追求的目标。

主要在于提高仓库管理正确性、管理精度及操作的方便性；

（二）在仓库管理系统中融入RFID技术，应用货物包装、货位二种电子标签来辅助进行仓库管理，提高企业效率；

（三）最小包装单位管理，即存储的每一最小包装单位都有唯一标示，为库存精细管理提供支持；

（四）记录各种零部件入库上架、进出数量、位置等记录；在仓位标签中记录零部件变动信息（种类、数量、等），以跟踪仓库货物，提高入、出、存、移的正确率，减少在日常工作中对人的依赖性，降低人为失误；

（五）零部件进出与货位标签对应，准确记录每种规格部件对应相应货位的库存，以利于采购做订货计划；

（六）在移库移仓管理上，仓管人员可根据电子标签进行货物快速定位并自动在系统中调整仓位；

（七）在库存盘点中，脱离单据提高盘点效率，不仅盘点库存数量而且盘点位置并保证货物与位置（仓位）对应得正确率，并能在平时随时进行区域盘点，在日常仓库工作中保证库存的正确，尤其可以在入出正常的时候进行盘点工作；

（八）有效区分实物库存及列帐库存，有效管理票、物时间差，方便仓库与财务对帐。

三、系统应用需求分析

（一）仓库物品管理流程

库存管理与其他模块的关系如下图所示：

（二）目前工作的不足或需要该进的地方

目前工作的不足主要体现在以下几个方面：

1.信息的采集是通过手工来进行，工作量巨大，效率不高，易产生错误；

2.部分货架上未编码，仓位上没有位置管理，系统中仓位的记录仅作为注解而已，部分仓库为手工单据纪录仓位；

3.没有采用仓位进行货物入、出、移控制，先进先出主要要仓库人员记忆和记录来进行，没有采用技术手段来保证这个规则的执行；

4.查找、盘点纯手工，未采用相关辅助设备；

5.入出履历在统计中有记录，但位置变动履历不存在，在现场存放位置、货架仓位处理时履历查询不方便；

6.错误识别、纠错手段单一（主要是仓位及数量）；

7.仓库中库存单元复杂，仓位大小可变，允许一个仓位上放置多种货物，也可多个仓位放置一种货物，此种灵活的库管方式利用现有管理手段可能导致仓位、货物管理失误，尤其是更换相应管理人员时；

8.总体上，仓库中各项操作对操作人员的依赖性过高。

四、系统框架组成（资料引用：

阿里巴巴等）

（一）定义与描述

RFID是一种利用射频通信实现的非接触式自动识别技术。

RFID标签体积小、容量大、寿命长、可重复使用等特点，可支持快速读写、多目标识读、非可视识别、移动识别、定位及长期跟踪管理。

近年来，RFID技术进入商业化应用阶段。

目前RFID技术不断与互联网、通讯等技术相结合，已被应用于工业自动化、商业自动化、交通运输、物流、供应链管理、公共信息服务等众多领域，逐步实现全球范围内物品跟踪与信息共享，大幅提高管理与运作效率，降低成本，RFID技术被认为是21世纪最有前途的信息技术之一。

基于RFID技术的仓库管理系统设计的目的是实现物品出／入库控制、物品存放位置及数量统计、信息查询过程的自动化，方便管理人员进行统计、查询和掌握物资流动情况，达到方便、快捷、安全、高效等要求。

（二）系统组成

系统软件构成

基于RFID的库管解决方案由多套射频识别系统、中间件（Middleware）、数据库系统、以及仓库管理信息系统（WMS）组成。

其中：

1．射频识别系统：

主要用于读/写电子标签上的信息。

2．中间件：

介于前端硬件模块与后端数据库与应用软件中间，提供程序管理、信号过滤与汇集、事件管理、安全管理、网络管理等机制。

3．数据库系统：

各种数据信息的录入、分析、输出、管理。

4．仓库管理信息系统（WMS）：

控制流程各环节的动作，完成收货入库管理、盘点调拨管理、拣货出库管理以及整个系统的数据备份、数据查询、数据统计、报表生成、报表管理等。

系统硬件设备

硬件系统由RFID标签、固定式/移动读写器、固定式天线以及应用服务器等组成。

1．RFID标签：

根据应用需求，本系统采用超高频的产品，分为货架标签、容器标签等，均选用兼容ISO18000-6C金属标签。

2．固定式读写器：

支持四天线并联同时工作，其强大的防冲撞算法允许每秒扫描多达40个标签，适用于室外和恶劣工业环境。

支持RS232、以太网和无线局域网等多种通信方式。

电子标签读卡器。

3．固定式天线：

系统采用超高频圆极化天线，能够适应多路径高散射的复杂环境，能够增强接收信号；尺寸较小，构造出无盲区的局域网络。

4．手持式读写器

人工移动作业需要指定物品并完成一系列作业。

通过移动RFID读写器配合相应的无线网络，成一套移动作业平台，可同时对RFID标签读写和对条码扫描，并进行相应的处理、存储和通讯。

5．RFID叉车读写器

利用RFID叉车读写器，可以更好的对托盘标签进行读取，并根据系统提示将托盘放到正确的位置，将采集到的信息进行相应的处理、存储和通讯。

6.其他辅助设备

五、系统功能模块设计（资料：

参考其他软件公司）

六、RFID系统实施与应用

（一）总体描述

在货物最小包装单元上及货架的仓位上封装电子标签（货物标签、仓位标签），开发桌面及手持读写器，进行RFID仓库应用模块开发，完成RFID在仓库中的实际应用，同时实现与现有系统的数据交互。

RFID系统将主要实现以下功能：

1.物品追踪管理；

2. 按类别对货品进行追踪管理；

3. 对托盘/物流包装器具运输中的追踪管理；

（二）业务流程规划细则

1.入库流程

第一步到货后仓库验收：

仓管员等待质保人员验收货物后需要进行产品品种、数量的核对。

这部分工作可以由手持终端来完成的。

首先将所有本次进货的单据、产品信息下载到手持终端中，手持终端将提示材料管理员输入购货单的号码。

仓管员首先识读这个电子标签ID号，然后手持终端的系统判断这个电子标签是否正确，如果不正确，系统立刻向材料管理员做出警示；如果正确，材料管理员再扫描所购材料单上的项目号，系统随后检查购货单上的项目是否与实际进货相符。

接着，材料管理员扫描物料规格信息、批次条码和标识号的电子标签等。

这个标识号唯一标识购入的这件物料，作为一个最基本的信息用于以后所有的库存管理环节中。

如果有不符合订货要取的物料，系统将给出相应的信息。

同时需要将验收后的相关信息如批次、数量、生产日期等传送给RFID系统；

第二步初始化货物标签：

计算机需要根据入数计算共需多少标签生成标签入库指示清单，将根据入库预报单中的供应商代码、货物代码、订单号、批次、数量（验收后的实际数量）等按照最小库存包装单位写入电子货物标签（以便可跟踪具体入库包装货物的采购情况，当然还要考虑标签容量，同时要记录UID号，建立数据关联）；同时根据规则指示入库仓位：

规则指如能互相替换的物料、经常一起配套出库的物料等尽可能放在一起（需要在基础数据初始化中设置该规则），将指示的仓位同时写入货物标签，以利于上架时比对仓位是否放置正确；将含仓位指示的单据信息（仓位布置单）传给手持终端；写好信息的标签根据清单安装到包装货物包装上；

第三步上架确认有如下两种方式：

根据指示上架确认：

上架工查找仓位（扫描仓位标签，与入库清单中的相同，则表示找到，也可以通过在标签上印刷仓位号，人工查找），找到后将入库货物上架，扫描上架货物电子标签，确认该仓位上上架货物正确，上架确认完毕后在手持机中该标签序号的纪录打上入库标记，防止重复确认。

入库数据一般根据代码、批次、质检日期（入库日期）、质检标准、标签UID号等不同在系统中作不同记录（即使在同一仓位上）；由于UID号与货物代码、订单号、数量关联，所以可以只比对仓位号、UID号；

第四步更新仓位标签：

指用手持机更新仓位标签中当前记载的该货物编码、数量。

第五步仓管员将手持机中该单据入库数据上传至RFID系统中，完成库存更新及入库流水账记录。

2.领料出货流程

A、现有出库流程B、建议的流程

第一步生成拣货单数据：

仓管员在RFID系统中根据出库单生成拣选单（仓位按出库路线排列），含领料单号、拣选仓位、货物代码、供应商代码、批号、整包装数量（整包装指RFID管理的最小包装单位）、散数[散数与整包装数为两条纪录即使同一仓位、同一货物]。

仓位的拣选按照仓库类型进行先入先出控制（根据入库日期、批次或质检日期等）。

第二步领料拣选：

搬运工将拣选单下载到手持机中，通过扫描货物标签，将扫描到的货物标签仓位信息、代码信息与拣选单中的比对，如一致，则表示拣选正确，分为：

整包装取货，则直接从拣选单的整包装数量中扣除该标签中纪录数量，同时该序号的标签在手持机中被打上标记，防止重复扫描，该标签回收；拆零拣货，则按照拣选单的散数确认，同时将散数从货物标签记载的数量中扣除；

第三步更新仓位标签：

指取货后更新仓位标签中的该货物的当前数量。

要求仓管员进行写货位标签的操作，将更改后的货物数据写回到货位标签。

直至完成此货位拣货的全部操作；

出库确认：

仓管员进行出库检验，扫描配送箱或容器上的电子标签（单号条码、货物条码、数量条码、客户条码等）或电子标签，确认与配送单（出库单一致），完成出库的确认工作（贝岭成品库可能需要，也是一般企业需要的最后一步）。

最后，仓管员将手持机中的拣选确认单数据上传至RFID系统中，完成库存更新及出库流水账记录。

成品库可以根据拣选确认结果打印出库装箱单（配送单）及外包装电子标签。

3.移库移仓流程

RFID建议的流程

系统内仓位调整：

仓管员在RFID系统内生成移库指令，含移库单号、移库货物代码、移出仓位、移入仓位、移库整包装数（以最小包装为单位）、移库散数，在系统中直接完成仓位调整（不涉及帐务），下载到手持机中；

确认移库正确：

仓管员执行移库时，只扫描移出仓位上要移动的货物标签，比对移库单数据需要确认移出仓位、移出货物正确，将该货物标签中的仓位信息更新为移入仓位，将原仓位记入“上一次仓位“栏目,同时将移出仓位标签中该货物标签记录的数量删减；实际移库完成后要同时扫描移入仓位标签、移入货物标签，确认移入仓位、移入货物正确，如最后移库正确（指仓位正确，该仓位移库总数量正确），则该移库纪录确认，同时将移入货物信息写入移入仓位标签；移库不正确则提示；（这是两个动作，所以需要在手持机上方便设置当前操作的是移出还是移入动作。

也可以先根据手持机上的移库单执行移库，移出前，先删减移出仓位中记录的该货物数量，移库完成后，通过扫描移入仓位标签（取仓位号），再扫描货物标签，取仓位号（此时记录的是移出仓位号）、货物代码，与移库单数据比对，判断移库正确，然后更新货物标签中仓位号及移入仓位中货物信息；

4.盘点流程

下载盘点数据至盘点机（即离线手持终端）：

扫描仓位标签：

由于仓位标签中记载该仓位上所有货物信息，平时可以随时随地通过扫描货物标签及仓位标签，来快速盘点货物的位置及数量是否正确；当正式盘点时扫描货物标签以标签中货物的数量作理论数量（不显示），人工盘点实物后在手持机上记录实际数量；同时扫描过的货物标签在手持终端中做好标记，防止重复扫描比对处理。

（假设货物标签中不记录数量，由于对每一个货位中的货物，其数量在每次更改后都会记录在货位标签中，因此货位标签中记录的数据与系统后端数据库中的数据是一致的。

所以盘点工作流程可以为：

（1）工作人员通过手持设备扫描货位标签取得此货位中货物的理论数量（此数据不会显示），然后系统将提示盘点员进行下一步操作；

（2）盘点员使用手持设备读取货物的标签或标签取得货物编码，盘点实物以后输入其数量；

（3）手持系统会将此数据与理论数量进行核对，从而可以立刻获得此仓位的货物数量是否正确；

操作员根据初次盘点数据过滤出差异表：

如果仅是仓位放置错误，数量正确，则根据情况决定是否需要调整（如移仓）；如果数量出现错误，则需要过滤出出错的仓位、货物列表以便复盘。

盘点工根据差异表复盘：

一般复盘需要手工盘点，直至盘点结果得到确认。

仓库主管人员开据调整单：

将实际盘点的结果传输到RFID系统中，经确认发现系统库存与实际库存发生不一致，若在ERP中需要调整履历的，则直接在RFID中处理。

若货架中的每件货物（库存最小单位）上都贴RFID标签，要求每个货位都有其专用的天线（智能货架）。

则可以：

（1）在后端系统中开始一个新的盘点操作。

（2）管理系统通过开启指定货位的专用天线，得到该货位中实际存放的货物的明细信息。

（3）后端管理系统通过核对系统数据和实际数据完成对指定货位的盘点。

5.叉车调度装车

管理系统指派叉车到指定的配装区将货物运送到装载车辆。

（1）仓管员通过对讲机找到一辆空闲的叉车，命令该叉车到指定的配装区。

（2）司机驾驶叉车到配装区，以手持设备扫描配装区的编码，手持系统判断编码是否正确。

（3）如果编码正确，以手持设备扫描货物的编码，手持系统判断货物编码是否正确。

（4）如果编码正确，则司机将此货物送去装车；否则，手持系统将提示正确的货物编码，并要求司机重新扫描。

（5）装上车后，司机按“确认”键，表示装车完毕。

管理系统将此叉车归入“空闲叉车”队列，等待下一个指令。

五、方案特点及优缺点

（一）RFID的主要特点

1.RFID与条码的优点比较：

条码

RFID电子标签

必须用扫描器直接对准条码进行阅读

读取方便快捷，数据的读取无需光源，甚至可以透过外包装

每次只能读一条条形码，是一次性的，不可改变的

有效识别距离大，，可读可写，可以进行信息修改

通常需要人工干预，如采集数据或特别放置货物

识别速度快，标签进入磁场，解读器立即读取其中信息，并能同时处理多个标签，实现批量识别

只能提供单向通信，很难提供即时信息或互联网数据传输能力

无线通信方式能用于粉尘、油污等高污染、放射性环境，封闭式包装寿命大大超过印刷条形码；动态实时通信，标签以每秒50-100次的频率与解读器进行通信，只要标签所附着的物体出现在有效识别范围内，就可以对其位置进行动态的更踪和监控

条码受损后丧失数据阅读能力

标签数据可动态更改，利用编程器可以写入数据且写入时间相比打印条码更少；更好的安全性，不仅可以嵌入或附着在不同形状、类型的产品上，而且可以为标签数据的读写设置密码

2.采用RFID集成中间件，较好地解决了数据错误及过滤问题，同时可以与现有RFID系统无缝集成。

（二）RFID在库存管理中应用优势

1.更好更精确的位置管理优势

在物流中位置管理是一个非常重要的管理，无论是静态的还是动态的位置。

通过RFID技术，可对货物的静态位置（仓位、物流区域等）和动态位置（进出移、配等）进行很好的精确管理。

在标签中就可以对货物移动、仓位变化记录轨迹，后台系统支持不是必须。

2.更强的库存控制优势

由于RFID标签存储信息量的丰富性及识别的速度、方便性，通过与信息系统及RFID手持终端配合，可以在入库上架环节快速自动完成库存数量、仓位更新，避免人工错误；出货时可以判别是否取货、是否拿错货；在出货验收过程中根据系统指示（如先入先出）保证在合适仓位取出合适的货物，可以极大地提高拣选正确率，同时由于RFID阅读器可以一次读取多个标签，所以也可以加快出货验收速度；特别可以用在移库移仓、盘点等操作，解决盘点周期长，盘点效率低的问题，可以大大降低随时盘点的难度，更重要的是由于标签实时记录入出变化，在盘点时不需要停工作业。

尤其能在平时操作中就可以避免错误，保证操作的正确性。

3.精细化管理，更高的管理运行效率

通过应用RFID方便快速定位查找的优势，仓储区内商品可以实现自由放置，提高仓储区的空间利用率；如果用在货架上，则可以实时保证货架物品的入出正确率；可现场提供有关库存情况的详细的、准确的、丰富的库存信息、入出履历，以利于采购跟踪、销售跟踪；识别的主动性使得它可以帮助企业有效地管理供应链和产品目录，防止产品被偷盗，在很大程度上提高了企业的运营效率。

在仓库里应用RFID，可使仓储管理、存货管理、货位指派监督、供应商存货管理、贵重商品管理等实现一定的自动化，减低对人的依赖性。

4.创新的仓库应用，对目前的业务流程及人工操作作了极大的改进

在整包装入出货操作中采用智能货架，当货物上架及离架时自动报告入出货仓位、货物、数量等信息；同时可以采用库内智能运输单元，当货物从货架上放入该运输单元中，则直接识别该出库货物，同时允许在该运输单元的设备上手工输入数量，完成自动出货；

六、RFID仓库管理系统成本分析

1．系统设备价格：

100000元/套左右，估计需4套左右，合计400000元。

注：

以上价格为估计价格，参考资料取自网络（阿里巴巴等公开报价资料）

2.采购及服务商选择建议

可考虑与一些有RFID管理系统规划与设计经验的软件公司合作，让其实地考察后提供具体规划方案及报价，并根据实际情况进行招标采购。

3.售后服务

关于售后维护，在设备保修期内，要求免费提供上门服务并且在接到用户报修电话后8小时内赶到现场。