某特大桥高墩施工方案.docx
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某特大桥高墩施工方案
***特大桥高墩施工方案
1、编制依据
1.1国家、铁道部现行的施工规范、验收规范、安全规范。
1.2业主为本工程编制的有关管理办法、施工细则等有关规定。
1.3国家、铁道部相关行业其他现行标准、规定。
1.4建设期间国家、铁道部修订或发布的标准、规定。
1.5杭长客专投标文件、指导性施工组织设计。
1.6杭长客专相关设计图纸。
2、工程概况:
***特大桥地处浙江省杭州市萧山区境内，起讫里程DK039+892.61～DK043+773，全长3880.39米，共计113个墩台；在DK040+427以（75+135+75）m连续梁形式横跨Ⅳ级航道***。
本桥其中墩高H>20米的高墩有92个，占总量的84％；H≥25米的高墩有46个，占总量的40％；最高墩身27米，共2个。
简支梁墩墩高H≤20米的墩身，采用流线圆端型实体墩，墩身坡率45:
1，35：
1，直坡墩；墩高H>20米采用圆端型空心墩，墩身坡率35:
1；连续梁墩采用圆端型实体墩。
3、墩身施工组织：
3.1工期安排
根据现场实际情况，计划桩基施工时间为：
2010.7.15—2011.9.15;承台及墩身施工时间:
2010.7.31—2011.1.31。
3.2施工组织：
根据本桥高墩多和工期紧的情况，选派能打硬仗的管理和技术人员成立架子四队管理***特大桥施工。
全桥计划投入五个墩台身班组。
在墩身班组的选择上，选择有空心墩施工经验并信誉良好、能突击的班组，以确保按时按质按量完成任务。
计划投入各种钻机60台，各种施工机械30台。
3.3分部施工组织机构
分部经理：
卢文添分部总工：
李风
安全总监：
邢化平工程部长：
李翔
计划部长：
王奇文实验室主任：
张德芳
测量队长：
江东
3.4投入的人员
管理人员20人技术人员10人
技术工人40人普通工人240人
3.5架子四队组织机构
架子四队队长：
李国进技术主管：
包建锋技术副主管：
彭飞龙质检员：
段兆波安全员：
李鹏
3.6管理人员职责
表1管理人员职责
人员
职责
经理
全面负责本分部的施工组织指挥与管理；对工程质量、安全、工期负总责。
分部总工
对本段施工技术、计量测试和工程质量负直接技术责任；负责新技术、新工艺、新设备、新材料及先进科技成果的推广和应用；负责组织工程施工方案的制定，解决工程质量中的关键技术和重大技术难题；合理调配人力资源。
技术主管
实行工点技术管理责任制,负责本段的施工过程控制；负责现场施工技术调查、图纸审核、现场核对、技术交底、施工现场工序控制及解决施工技术疑难问题等工作,建立工点技术档案；统计实物工程量，如实填写计价工程量清单；认真填写各种施工记录,建立现场技术档案盒制度；组织好测量、环保工作。
下工地必须携带资料包。
质检员
负责本段安全质量、试验管理工作；配合监理工程师做好现场质量的检查，发现问题及时提出整改措施，并做好质量记录；负责现场隐蔽工程检查签证工作，组织进行分部工程、分项工程的验收工作；制订纠正和预防措施。
测量员
负责本桥复测，施工放样、水准测量。
试验员
负责控制现场混凝土质量及现场试验工作。
设备物资员
负责物资采购、储备、供应；设备购置、维护、保养。
队长
全面负责本队的施工组织指挥与管理；对本段工程质量、安全、工期
负全责
负总责。
3.7全桥五个施工班组任务划分：
3.7.1第一班组：
0#台至20#墩，墩身高度：
5～20m，全为实体墩，计21个墩台；
3.7.2第二班组：
21#至44#墩，墩身高度：
20.5～25m，全为空心墩，计24个墩；
3.7.3第三班组：
45#至68#墩，墩身高度：
23.5～25.5m，全为空心墩，计24个墩；
3.7.4第四班组：
69#至92#墩，墩身高度：
24～27m，全为空心墩，计24个墩；
3.7.5第五班组：
93#至116#墩，墩身高度：
19.5～26.5m，计24个墩台，其中空心墩有22个，实体墩有2个。
3.8墩身高度及类型统计
***特大桥墩身类型有：
圆端形空心墩，坡率为35：
1；圆端形实体墩，坡率为45：
1；圆端形实体墩，坡率为35：
1；圆端形等截面实体墩以及长方形等截面墩等五种型式。
全桥92个高墩，其详细情况见***特大桥墩身统计表。
表2萧山***特大桥设计墩身统计表
萧山***特大桥设计墩身统计表
类型
坡率
高度（m）
数量（个）
墩号
圆端形变坡空心墩（3m）
1/35
20.5
1
21
21
3
22/23/24
21.5
2
25/26
22
4
27/28/29/38
22.5
2
31/41
23
6
111/32/33/34/35/36
23.5
4
113/37/39/51
24
7
89/49/46/76/24/53/43
24.5
17
56/58/59/62/63/108/86/54/65/66/67/112/42/47/48/57/55
25
13
52/77/68/69/70/85/44/70/40/60/61/64/91
25.5
9
50/93/71/84/75/94/90/92/93
26
14
106/107/95/96/97/102/103/104/105/98/87/78/83/82
26.5
8
99/100/101/79/80/81/72/74
27
2
88/73
圆端形变坡实体墩（2.3m）
1/45
20.5
1
18
20
3
17/19/20
圆端形状变坡实体墩（2.29m）
1/45
22
1
110
18
1
3
18.5
1
4
17
2
5/11
20
1
6
19
4
7/8/9/10
19.5
1
115
圆形变坡实体墩3m
1/35
23
1
109
23.5
1
114
圆端形直坡实体墩2.3m
0
9
1
1
13.5
1
2
8.5
1
12
圆端形直坡实体墩4.4m
0
6.5
1
13
17
1
14
13
1
15
18
1
16
3.9墩身模板配置
3.9.1第一班组模板配置
悬灌梁主墩：
14#墩高15m，15#墩高13.5m，为等截面圆端型实体墩；边墩：
13#墩为矩形圆角变坡实体墩,墩高9.5米；16#墩高17m，为变坡圆端型实体墩。
悬灌梁主墩配置一套半18米高等截面圆端模板；边墩配置一套18米高变截面矩形圆角模板。
简支梁墩：
全为实体墩，墩高5至20米之间，墩身坡率为45:
1，墩顶圆端型直径有两种规格：
2.29m、2.3m,若墩帽形状一致，为防止混用和便于加工，拟采用一种规格2.3m加工制作。
3.9.2第二班组模板配置
该班组段内墩身高度在20.5至25m之间，全为圆端型空心墩，墩顶宽度均相同，坡率为35:
1，底部实心段为6m。
为节约成本，采取统一加工，统一调配使用。
其模板以22m和24m为基准配，再加工少量的0.5米节段和1米节段模板做调整模板。
注：
空心墩钢筋分布较密，振捣难到位，一次浇筑高度按6米安排。
模板配置：
按22m全墩高配置2套，24m配置1套，另加0.5m节段统一调配。
3.9.3第三班组模板配置
该班组段内墩身高度在23.5至25.5m之间，全为圆端型空心墩，坡率为35:
1，底部空心段均为6米高。
配置高度按最高22m和24m各配两套，另加0.5m调高段下部模板，统一调配。
3.9.4第四班组模板配置
该班组段墩身高度在24至27m之间。
配置高度按高墩24米配置4套，另加4段0.5m节段调节模板。
3.9.5第五班组模板配置
该班组段内墩身高度19.5至26.5m之间，其中空心墩有22个，实体墩2个，坡率为45：
1。
模板按高墩22m全高配置4套，每0.5m调节段，统一调度使用。
两个实体墩高度：
114#墩高23.5米，墩顶宽3米；
115#墩高19.5米，墩顶宽2.29米。
墩身坡率为45:
1。
该队实体墩不配置新模，考虑第一班组施工条件较好，进度较快，此需模板由第一班组调入，再加配3.5米调高段模板。
3.10、大型机械配置：
3.10.1汽车吊
（1）起吊高度在12米及以下
桥墩施工初期，施工高度较低，计划12米以下安装和拆卸模板采用16t起车吊。
全桥安排5台，兼做一般起吊用，各班组配一台。
（2）起吊高度大于12米
桥墩进入高峰期，拟配25t汽车吊，专用安装拆卸模板。
各班组配一台，计5台。
3.10.2砼泵车
砼泵车臂长27m和37m各配两台，计4台。
4、墩身施工方案
4.1外架施工方案：
4.1.1外脚手架搭设：
外架搭设工艺流程：
在牢固的地基弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧（装设与柱连接杆后拆除）→安第三、四步大横杆和小横杆→安装二层与柱拉杆→接立杆→加设剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。
四周均为双排，搭设位置应考虑拆模净空需要，还要对墩身钢筋起到固定作用；
4.1.2地面处理：
先用人工或推土机或装载机铲斗进行地面整平，由桥中心向两侧设2%横向排水坡，表层土的湿度应接近最佳含水量，不可过干或过湿，以便压实。
机械压实完地面：
应使用振动压路机，将地面反复碾压，用素土将凹处填平后继续碾压，直到地面平整密实。
4.1.3立杆底脚地面平整后，铺垫木垫板，安装立杆、立杆间距一般不大于1.5m，开始搭设立杆时每也设置一根临时抛撑、墩柱均采用封闭型架子，架子同一步水平杆必须四周交圈，用直角扣件一与内、外角固定。
4.1.4相邻立杆的对接扣件不应在同一高度内，应互相错开0.5m以上。
若采用搭接，搭接长度不宜小于1米，固定扣件不少于2个。
4.1.5立杆间距不得大于1.5m，杆下脚应设垫板并绑扫地杆，顺水杆间距不得大于1.5m。
4.1.6剪刀撑间距和斜撑杆间距不得大于6根立杆，与地面夹角为45～60度。
4.1.7顺水杆应绑在立杆内侧，剪刀撑应贴绑在立杆外侧。
4.1.8脚手架应严密、牢固、两板搭接长不得小于15cm，严禁有15cm以上的探头板，作业面下面应设一层脚手板或设水平安安全网。
4.1.9脚手架顶端高度必须超出墩柱顶端1.2m，自最上层脚手板到顶端之间，应加绑两道护栏，并挂安全网，安全网下口必须封绑牢固。
4.1.10脚手板应用松木板，长2～6m，厚5cm，宽20～25cm，不得使用腐朽、裂缝、有斜纹及大横透节的板材，跨度大于1.5m时应使用厚度大于5cm或10×10cm方木，脚手板铺设宽度应不小于60cm。
4.1.11脚手架外侧自下而上全高范围均挂上安全防护网，用铁丝与脚手架拴牢。
4.1.12脚手架使用φ48×3.5m钢管，严禁在钢管上打孔，严禁使用焊口开裂、严重锈蚀、扭曲变形的杆件及配件，扣件应用正规厂家生产的可锻铸铁制作的扣件，严禁使用劣质扣件。
4.1.13脚手架外侧搭设马道（坡道），两侧设斜撑及扶手，板面有防滑条。
4.1.14缆风绳与地锚：
每个墩柱脚手架设4个地锚、4条缆风绳；缆风绳使用φ16mm钢丝绳，两端使用钢丝绳夹、手拉葫芦等工具将缆风绳固定和收紧。
地锚一般采用桩式地锚，或使用水平地锚，也可利用临近已浇筑的墩柱或承台上予埋的钢筋做地锚，抗拉更可靠。
4.1.15外架施工的优缺点：
优点：
（1）、外观形象好；
缺点：
（1）、不利于人上下墩身；
（2）、不利于吊装模板；
（3）、高墩施工时安全隐患较大；
（4）、材料、人力投入较大；
（5）、搭设脚手架比较耗时；
4.2墩身搭设内架施工：
4.2.1高墩墩内搭架施工，其施工工序如下：
测量放样墩身轮廓线----墩内搭设钢管支架和安装内钢筋骨架----搭建简易操作平台----钢筋绑扎----墩内钢管支架拆除----模板安装----上人马道安装----墩身预埋件埋设----浇筑混凝土----拆除模板。
4.2.2内架施工要点：
钢管支架的搭设在遵循横平竖直、牢固安装的前提下，严格按照钢管脚手架搭设规程要求，根据施工现场墩柱的尺寸和墩柱预埋筋的位置设计支架搭设位置。
因为在墩柱内搭设钢管脚手架，由于操作空间小，所以第一层钢管架的搭设是整个内模架搭设的关键。
墩内钢管架的垂直度、钢管与墩柱钢筋之间的距离要求都非常高。
在搭设第一层钢管架时，根据钢筋箍筋弯钩所在的位置来确定脚手架立杆的位置，确定好立杆的位置后，用线锤量测钢管架的垂直度。
搭好第一层脚手架后再搭设第二层，第二层立杆搭设在第一层的内侧，以此类推。
钢管脚手架从底部开始每隔2米在墩内脚手架外侧一周搭设一个操作平台，方便工人绑扎墩柱箍筋和工人的保险带挂钩可以挂在上层操作平台的钢管架上。
在搭设钢管架的过程中从底部开始每隔三米就放一个起固定和定位墩柱主筋的钢筋骨架，钢筋骨架严格按照墩柱尺寸加工设计，用线锤来控制垂直度，安装后焊接在钢管架上，保证了快速规范的绑扎钢筋并稳定加固了墩柱钢筋笼的形状,在钢筋骨架上做好主筋位置的记号，绑主筋时直接绑在记号的地方就行了。
钢管支架搭设为了保证其稳定性，除了搭设剪刀撑和斜撑外，还加设四道揽风绳,揽风绳上端拉在墩柱主筋上方的四方形钢管四个角上，钢管焊接在主筋上，这样能固定墩柱钢筋笼的垂直度和稳定性，下端用四个葫芦固定在四个大水泥墩上，这样就能调节墩柱钢筋笼的位置，方便安装模板。
4.2.3内架施工优点：
（1）优点：
①脚手架搭设时间短。
由于工程量的减少，墩内搭设钢管支架，只需四个工人一天内就能完成18米的支架搭设；
②、方便施工。
墩身内模架的搭设，为墩身外部腾出了空间。
钢筋主筋定位依靠内钢筋骨架准确规范，钢筋绑扎操作方便，吊车操作方便，模板安装方便，模板拆卸也方便；
③、节约成本。
墩身内模架的搭设，与传统搭架模式相比，节约钢管，减少成本；
④、由于钢管搭设量少等优点能有效的加快进度，缩短工期；
⑤、墩身钢筋结构更为稳固。
内钢管架与墩柱钢筋相对独立但又相互固定，形成一个整体。
墩身搭架施工划分：
15米以下墩身施工搭设外架形式，15.5米及以上的实体墩和空心墩采用内架和模板自带悬挑操作平台方式,墩旁配一座上人步梯，步梯采用钢管制作，分节安装。
4.3、墩身钢筋施工方法：
根据墩身高度和主筋直径墩身钢筋施工采用：
焊接和直螺纹套筒连接两种形式。
4.3.1墩身钢筋焊接施工方法：
每批使用的钢筋要复检厂家生产的合格证书、批号和出厂检验的有关力学性能试验资料，进场后做弯拉和焊接试验，合格后使用。
钢筋存储在高于地面的平台垫木上，不暴露在可使钢筋生锈的环境中。
钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。
钢筋按图纸加工，要符合设计图纸的规格型号、数量，钢筋接头设置在承受应力较小处，并要分散布置，布置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率要符合下列规定：
A、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%。
B、绑扎钢筋在构件的受拉区不得大于25%；
C、在同一钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
主筋接头处采用双面搭接焊，焊接长度不得小于5d。
搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。
搭接焊焊缝饱满，高度不得小于0.3d，并不小于4mm；宽度不得小于0.7d，并不小于8mm。
定位应采用2点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。
焊接时应在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的另一端收弧，弧坑应填满，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置，相互错开。
并应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不应小于10d。
焊接的钢筋骨架在浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
在钢筋的交叉点处采用直径0.7～2.0mm的铁丝，按照逐点改变绕丝方向（八字型）交错扎结，或双对角线（十字型）方式扎结。
钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧。
钢筋弯钩按照设计图纸加工，图纸无要求时按照下列规定加工：
A光圆钢筋末端做成180℃的半圆弯钩，弯钩的弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段（弯曲直径按照钢筋内表面计算）。
B螺纹钢末端制作成直角弯钩，弯钩的直线段长度不小于3d，弯曲直径不小于5d（弯曲直径按照钢筋内表面计算）。
钢筋加工允许偏差和检验方法见表。
表3钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
在钢筋加工场加工完毕后，应立即测量检查钢筋长度并予以记录；运至现场按规范进行安装。
焊接和绑扎时应先接长竖向钢筋，然后绑扎水平环筋，最后绑扎内外钢筋网体之间的拉筋。
钢筋交叉点绑扎时的绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于10mm，箍筋间距偏差不大于20mm。
墩台帽钢筋骨架就地绑扎成型，使用时吊装就位。
钢筋安装及钢筋保护层允许偏差和检验方法如表4。
表4钢筋安装及钢筋保护层允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间尺量各一处
2
同排中受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度
c≥35mm
+10，-5
尺量两端
中间各2处
墩身钢筋焊接缺点：
①、立焊和仰焊要求高，不容易焊接；
②、受气候条件影响，现场安装受影响；
4.3.2墩身钢筋直螺纹套筒连接施工方法：
（1）工艺原理：
将两根待连接的钢筋端压圆滚丝，制成螺纹，然后通过螺纹套筒用一定臂长的扳手把两根钢筋拧紧连接成一体。
该工艺与传统的制作螺纹方法不同，不削切钢筋，因此不减小截面。
（2）工艺流程及操作要点:
①工艺流程:
螺纹套筒验收—钢筋断料，切头—钢筋端头压圆—外径卡规检验直径—在压圆端头上滚丝—螺纹环规检验螺纹—套保护套—用扳手现场拧合安装—接头检查，是否拧合到位。
②操作要点：
钢筋端头切平压圆检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.5—10mm，达到端部平整。
按规格选择与钢筋直径相适配的压模，调整压合高度及长短定位尺寸。
然后将钢筋端头放入模腔中，调整压泵压力进行压圆操作。
经压圆后，钢筋端头形成圆柱形的回旋体。
（3）钢筋滚丝螺纹:
根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。
（4）螺纹保护:
把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，然后按规格分别堆放。
（5）现场安装方法：
1、钢筋旋转拧合和安装方法。
取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋接头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。
2、螺纹套筒旋转拧合的安装方法。
适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接。
把待连接的两根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹的双向螺套。
安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1-2牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。
用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧。
（6）施工安全事项：
除应严格执行有关安全施工的规程及规定外，还应注意下列安全事项：
①、施工人员必须经培训考核合格，并经“三级”安全教育方能上岗；②、清除钢筋连接端头的浮锈、泥浆等，钢筋端部的弯折要预矫直，断料宜用砂轮切割机；③、操作前应对压圆设备及滚丝设备进行检查及试运转，符合要求方能作业；④、操作人员不能硬拉压圆机的油管或用重物砸压油管，尽可能避开高压胶管的反弹方向；⑤、操作钢筋切头、压圆及滚丝时要防止机械伤害。
（7）质量要求;①、螺纹套筒进场应有合格证，表面不得有裂缝、节疤等缺陷，内螺纹不得缺牙、错牙；②、由于钢筋原材料直径有偏差，因此钢筋端头压圆后的直径应按钢筋直径的负偏差来控制；③、钢筋端头外螺纹的基本尺寸应符合相关规定；④、钢筋外螺纹的牙完好率应≥95%，若未达到此标准，应及时更换滚丝轮；⑤、根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套，保护套长度应比钢筋外螺旋长10-20mm，且保护套一端应封闭；6、安装时钢筋端头螺纹旋入螺套后，允许外露1-1.5牙。
4.3.3优点：
1、施工质量可靠性好，保证率高；
2、环境适应性强，不受气候条件影响，现场安装不受影响，能做到连续施工；
3、钢筋外螺纹可提前预制，现场安装简便快捷，能缩短工期、加快进度；
4.4墩身模板施工方法：
模板加工技术要求
序号
项目
要求尺寸
允许偏差
检验工具
1
外形尺寸
模板宽度
L≤4m
-2mm
钢卷尺
L＞4m
-0.5/1000mm
模板高度
-1.5mm
对角线差
≤3mm
2
边框
连接
孔
横边框连接孔中心距
±0.5mm
卡尺
竖边框连接孔中心距
±0.5mm
孔中心与外板面的距离
±0.25mm
孔洞直径
±0.5mm
3
对拉螺栓孔距
±1.5mm
钢卷尺
4
板面平整度
1mm
2m靠尺/塞尺
5
边框直线度
0.5/1000mm
2m靠尺/塞尺
6
板面与边框成
横边框与板面
-0.5mm
直角尺塞尺
竖边框与板面
-0.5mm
7
焊接
肋与面板焊脚长度
2.5㎝
+1mm
钢卷尺
其余配件焊脚长度
4㎝
+1mm
钢卷尺
8
外观
焊缝均匀.焊缝尺寸符合设计要求，焊缝表面清渣不得有裂缝.咬边.气孔
除与砼接触面不做处理；其余均喷防锈漆，喷漆作到均匀一致、无挂流。
模板编号标识均匀明确
4.4.1制作时的注意事项
模板从下料到制出成品,一般都要近十道工序，为此需注意以下几个方面：
（1）模板应按照设计图和工艺文件加工制作。
（2）模板所使用的材料，应具有材质证明，并符合国家现行标准的有关规定。
（3）模板零、构件下料的尺寸应准确，料口应平整；面板、肋、背楞等部件组拼组焊前应调平、调直。
（4）模板组拼组焊应在专用工装和平台上进行，并采用合理的焊接顺序和方法。
不仅要控制模板的周边边长尺寸，还要控制对角线尺寸。
（5）模板的加劲肋之间的连接要满焊、焊牢，模板面板与加劲肋之间的连接可以跳焊，由于面板与加劲肋一般都比较薄，因此焊接时要注意温度应力的影响，以免焊完后模板发生翘曲或在模板正面产生局部焊接变形。
（6）钢模板组拼焊接后的变形应进行校正。
校正的专用平台应有足够的强度、刚度，并应配有调平装置。
（7）钢模板的焊接部位必须牢固、焊缝应均匀、焊缝尺寸应符合设计要求，焊渣应清除干净，不得有夹渣、气孔、咬肉、裂纹等缺陷。
（8）防锈漆应涂刷均匀，标识明确，构件活动部位应涂油润滑。
（9）制作中的管理
围绕影响生产的各要素，合理安排调控对模板生产制作的管理，实质上就是对生产中人、机、料、法、环的管理，有效地进行组织协调,就能实现对模板制作的有效管理。
在原材
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