91 设备管理基础.docx

91 设备管理基础.docx

《91 设备管理基础.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《91 设备管理基础.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

91设备管理基础

机修人员培训教材

设备管理基础要求

1总则

1.1为了保持企业的设备完好，提高设备素质，充分发挥设备效能，保证产品质量，保证安全生产和设备正常运行，特制定本制度。

1.2设备是企业生产和科研的物质技术基础。

因此企业设备管理应当依靠技术进步，促进生产发展，贯彻预防为主，坚持设计、制造与使用相结合，维护与计划检修相结合，修理改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合的原则。

1.3设备管理的任务是：

做到综合计划、合理配置、择优选购、及时安装、正确使用、精心维护、科学检修、安全运行、合理改造和适时更新，不断改善和提高企业的技术装备，达到设备寿命周期费用最经济、综合效能最佳和适应生产、科研发展需要的目的。

1.4总经理对设备管理负全责，生产部经理具体领导和组织设备管理工作。

设备主管部门负责全公司设备管理业务，设立设备管理组，并设立专职设备管理员负责所有设备的台帐管理，登记管理和现场使用设备的监督检查，定期维护、保养和维修的检查记录，整改通知，维修通知等。

1.5各生产车间配合设备组完成设备管理工作包括：

车间的设备的保养、维护、检查、修理等，具体清理、润滑、日常保养工作由车间各设备相关直接操作员工落实。

2设备前期管理制度

2.1每年由各使用部门根据提高产品产量及质量，扩大产品品种和改进产品工艺等需要提出更新、新增及改造设备的申请计划，交生产部设备组汇总。

上报生产部审批后，技术开发部根据设备对产品质量的影响程度，适用性、生产性、节能性、维修性、易操作性、安全环境保护性诸因素对需购新设备进行技术分析及论证，结合设备主管的意见作出方案评价和决策后报总经理批准后才能采购。

监视和测量设备必须经设备主管及生产部领导审批，总经理批准后才可采购。

2.2论证方案经总经理批准后，由生产部负责实施，并根据市场货源情况与合同交货期，提出设备采购订货用款计划报财务部。

2.3生产部设备组根据总经理批准的设备机型和生产厂家，按照设备技改更-+

新计划品种、数量、需要时间，通过招标和其它订货渠道向生产厂家询问、协商具体订货问题，会同生产部经理签订设备采购合同。

若机型和生产厂家变更时，应与有关部门协商并取得总经理认可。

2.4设备到货后，设备采购部门将到货的信息通知使用单位。

2.5设备使用单位接到设备到货信息后，应填写“设备领用单”，经生产部经理批准后领出设备。

2.6生产部设备组应会同使用部门对新购设备进行开箱检查，检查主要内容应包括：

①检查设备外观及包装情况。

②按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、备品和说明书、其他技术文件是否齐全，有无缺损。

说明书及技术文件应移交给生产设备组专职设备管理员归档，备品备件移交给仓库入库，收入备件库保管，附件与工具随机保管，并按规定上工具卡登记管理。

2.7设备开箱检查后若发现有破损、缺件或严重锈蚀等问题，设备组管理员应根据情况，拍摄实物照片，与生产部经理联系，直至找有关部门公证检查，填写公证报告，由生产部设备组负责办理索赔手续或直接向生产厂家联系赔偿、修复、更换、增补等具体事项。

2.8生产部根据技术开发部提供的设备安装平面布置图，确定安装设备的位置，设计设备基础图交行政部施工单位施工。

2.9设备安装到位后，对设备进行调试（部分设备由生产厂家直接来人进行调试）。

设备的调试包括几何精度的检查、加工精度的检查和负荷试验。

按设备生产厂家出厂检验的精度和性能项目进行检测验收。

设备的空运转、操纵传动灵活性、重负荷运转、电气控制设备的运转检验、液压装置的检验、安全防护装置的检验、设备主机及附件的外观检验。

调试合格后，设备组将检查调试情况填入“设备安装调试验收单”经有关部门参与人（有生产部设备使用人、质检部人员）签字后，存档并列入固定资产。

3设备固定资产管理制度

3.1根据国家有关规定，使用年限在一年以上，价值在2000元以上的设备列入本公司固定资产，按本制度实行管理。

3.2设备验收移交使用后，设备组必须对设备按规定分类，编制统一编号，并建帐立卡，纳入正常管理。

财务部门对固定资产的原值进行核算，并根据有关规定确定折旧方式，折旧率计提折旧。

设备使用单位应在设备使用三个月内进行一次设备性能的调试和精度的调整。

设备在磨合期满后进行一次二级保养，检查调整各部位之间的间隙。

新设备在安装、使用和验收中发现有质量问题，设备组应立即组织设备生产厂家、设备销售单位、设备采购人员进行处理，并将处理情况报生产部经理。

3.3闲置设备的封存与处理

3.3.1闲置三个月以上的设备由使用部门原地封存，并填写设备封存申请单，报请设备组检查封存情况，通知财务部停止计提折旧。

3.3.2对封存设备应切断电源、放净油箱，将设备擦试干净，在导轨及光滑表面涂黄油，加盖防尘罩。

所有附属设备、附件及专用设备均应随同主机清点、封存、防锈保管。

未经设备组领导批准，任何人不得随意拆卸零部件以保持设备完好。

所有封存设备应有专人负责定期检查维护，注意防尘、防潮、防冻、防腐蚀，对于传动设备还应定期进行盘车和切换，使所有封存设备处于良好状态。

使用部门负责原地封存设备的维护和保管工作，并挂牌标识。

重新使用时，有使用部门填写设备申请单，并会同设备组安装调试后启用。

3.4设备移装必须经调出部门、调入部门、设备组同意、生产部经理批准，方可移装并填写设备安装、调试验收单。

3.5设备调拨，双方应按设备分级管理的规定，办理申请调拨审批手续。

只有收到设备组发出的调拨通知单后，方可办理交接手续。

3.6设备的借用与租赁，由设备组办理租赁合同，生产部经理签字经总经理批准后才能实行。

4设备计划检查修理制度

4.1计划检查、维护一般可分为

（1）定期维护：

依据设备运转台时，按维护要求由操作工进行。

（2）精度检查：

对重要设备一年进行一次，由设备管理员负责。

操作工配合。

4.2根据设备的技术状况，产品工艺与质量对设备的要求、设备的修理周期结构及设备检查中发现和存在的问题。

设备主管部门编制设备检修计划草案，检修计划提出时，应同时提出备品配件、材料、工器具计划。

年度计划在年前4个月提出；季度计划在季前1个月提出；月计划在月前15天提出。

经主管副总经理批准，正式确定设备修理计划，并纳入企业各级生产计划,与生产计划同时制定,同时下达,同时检查考核。

4.2.1严格认真执行设备检修计划,若确实需要调整,必须办理批准手续.设备中小修计划调整由车间调整,大修计划调整,每年初由生产部统筹调整.

4.2.2结合设备大、中修实现技术革新应由生产车间向生产部设备组提出报告，并附图纸说明，批准后方可执行。

重大革新由设备组报生产部经理。

4.2.3设备检修必须严格办理设备交接手续严守检修安全技术规程,施工前要办理动火手续,施工现场应设立安全防护栏杆和检修标记,以确保安全.

4.2.4检修人员必须做到科学检修、文明施工、采用专用工具，现场清洁摆放整齐，对工程质量要一丝不苟。

设备检修要严格执行检修方案和检修规程.若检修项目进度、内容需要变更，质量要求遇到问题，必须向设备主管报告，及时组织有关人员研究解决。

4.3设备预防性修理类别一般划分为大修、中修、项目性修理和小修。

4.3.1大修：

对被修设备进行全部解体，修理基准件，修复或更换全部磨损件，同时修理修整电气部分以及外表返新。

编制大修计划的主要依据：

设备的技术状况、生产工艺及产品质量对设备的要求、安全与环境保护的要求、设备修理周期结构及修理间隔、设备的寿命周期费用。

大修计划编制程序：

收集资料、编制草案、平衡审定、下达执行。

大修计划的主要内容有：

设备名称、、检查内容、主要修理项目、开工完工日期（停台天数）、修理工时定额、修理成本、质量要求、工程进度、劳动力、备品备件、材料、特殊工器具需用量、试车验收规程、安全措施、大修估计费用等。

4.3.2中修：

对影响设备精度、性能的部分进行解体，修复主要基准件和磨损件，表面喷漆或修补漆，主要项目恢复设备的精度性能。

4.3.3项目修理：

对设备精度、功能达不到工艺要求的某些项目，按需要进行针对性修理。

4.3.4小修是针对日常点检和定期检查中发现的问题分析后进行检查、修整或调换磨损件，恢复设备使用性能。

4.3.4设备日常修理由设备操作者把设备维修单递交设备组，设备维修单上的设备名称、型号、设备编号、送单时间、操作者、故障现象、验收人及时间由操作者填写，设备维修人填写维修人、解决方法、维修时间。

如无维修单，设备组有权拒修。

维修工作完成后交设备组存档，作为设备组统计月维修量及编订设备检修、大修计划的重要依据。

4.4设备大修理后质量验收，以检验员为主，会同设备主管部门、设备使用部门、组织维修工人和操作工人共同参加，承修部门应对承修设备的质量负责。

大修理的质量保修期为六个月。

一般设备的大、中、小修由车间组织有关人员验收，检修后场地要进行清理、环境要干净。

大修后的质量要求：

恢复规定工作能力达到原出厂精度或生产工艺标准，配齐安全装置和必要的附件。

修理技术文件按要求入档。

对下列情况经总工程师或总经理批准可以制订修理降级标准：

（1）经过两次以上大修的老旧设备，严重损坏或设备本身有严重缺陷的，可根据工艺要求，适当放宽允差，制定切合实际的大修理质量标准。

（2）长期用于单一工序加工的通用设备，大修后与加工工序有关的项目要达到工艺要求，其余项目可结合本企业实际情况，降低要求或免检，同时修理费用定额应相应减少。

4.5设备大、中、小修要有完整的检修记录；大修要有完整的交工资料，并存入设备档案。

4.6检修后的余料、余配必须按项目退库，不得转移使用，尽量节约检修费用。

4.7各车间每月必须做好设备检修执行情况报上级主管部门。

5设备的维护、保养制度

为了加强设备的维护保养、贯彻“预防为主”和“维护与计划检修相结合”的原则，做到正确使用、精心维护，使设备时刻处于良好状态，以保证设备的长周期、安全稳定。

5.1设备正式使用前，生产部设备组的管理员根据使用说明书或以往对近似设备操作经验制定出设备安全操作规程，但同类设备的操作规程不必重复制定。

5.1.1设备操作者使用设备前必须由设备组培训学习和掌握设备结构性能，安全操作，日常维护要求等技术知识和实际操作基本功，并作记录。

操作人员必须用严禁的态度和科学的方法正确使用和维护好设备，重要设备必须经考试合格，发给证书才能持证单独操作。

无资格人员严禁操作。

5.1.2使用设备应严格遵守岗位责任制，实行定人定机。

定人定机名单由设备使用车间提出，车间领导同意，报设备组备案。

临时调换同型号设备时须经车间主任批准，并在操作证上签字。

设备操作者更换设备或离职后，替换人员名单应报设备组对定人定机名单更新，在实行专机专责或包机制，做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。

5.2使用设备部门和操作工人要求做到“三好（管好、用好、维护好）”“四会（会使用、会保养、会检查、会排除）”，严格遵守设备操作维护规程。

设备操作人员必须严格按操作规程进行设备的启动运行与停车；必须坚守岗位，认真填写运行记录；认真做好设备润滑工作。

5.2.1主要生产设备为多班制生产时，必须执行设备交接班制度，交班者必须搞好设备日常维护并将设备运行情况及发现的问题、故障维修情况，记录在“交接班记录簿”上，双方当面检查签字。

记录不清、情况不明和设备未清扫时，可以拒绝接班。

5.2.2严格执行交接班制度；保持设备整洁、及时消除跑、冒、漏现象。

操作人员发现设备有不正常现情况，应立即检查原因，及时反应。

5.2.3在紧急情况下，应采取果断措施或立即停车，并上报班长及设备组，不弄清原因、不排除故障不得盲目开车。

未处理的缺陷须记于运行记录上，并向下一班交待清楚。

5.3设备操作人员，必须履行自己的责任和权利。

未经许可，不得操作他人设备，也不得将设备交给他人操作。

5.4维修工人要明确分工，对分工负责包干的设备，负有维修好的责任，并做到：

定时定点检查，并主动向操作工了解设备运行情况。

发现缺陷及时消除，不能立即消除的缺陷，要详细记录，及时上报，并结合设备检修以消除。

5.5企业应大力开展“完好设备”及无泄漏“等活动。

5.6操作者必须对设备进行日常检查、维护和定期维护。

5.6.1日常检查、维护包括每班检查、维护和周末维护，由操作者负责进行。

每班检查、维护：

（1）要求操作者开车前检查手柄、刀具、夹具、模具等位置有无变动及固定情况，检查油标，各润滑点加油。

（2）检查安全防护装置是否完好、灵敏。

（3）开空车检查自动润滑来油情况、运转声音、设备温度有无异常升高、液压气压系统动作、压力是否正常及安全装置是否有效等。

（4）确认一切正常后，开始运行、生产，运行中如发现异常及时处理或反应到设备组。

（5）下班前10分钟左右时间进行擦拭、清扫设备。

周末维护要求在每周末和节假日前用1—2小时对设备进行较彻底的清扫、擦拭和涂油。

按设备维护保养“十字”作业法，即：

清洁、润滑、紧固、调整、防腐,要求来进行检查评定。

5.7一级保养包括清洁、润滑、紧固为主，设备操作者负责；二级保养包括一级保养全部内容以调整为中心由机修工为主，操作者为辅；设备二级保养应填写保养记录。

5.8认真做好给设备加润滑，加（油、水）的五定（定人加油，定时化验或换油，定点供油，定质选油，定量用油）及液体润滑“三过滤”（进油时过滤、放油时过滤、加油时过滤）“一沉淀”工作。

5.8.1在更换润滑油时应按规定做好记录，为下次更换作好依据。

5.9设备管理人员有权对违反操作规程的行为进行制止、批评、指导、监督。

对违反操作规程操作的人员有权提出处理意见。

通过维护必须达到：

（1）内外清洁呈本色；

（2）油路畅通，油标明亮；（3）操作灵活，动转正常、无异常。

6关键设备的维护和保养制度

6.1为了保证关键设备安全、稳定、有效运行,必须做好关键设备使用管理、维护管理和润滑管理工作,关键设备使用期限的长短,生产效率的工作精度的高低,关键取决于关键设备的本身结构的性能的好坏,但同时也取决于使用和维护情况,所以必须对关键设备特护管理,做好年度设备保养计划,减少关键设备的人为劣化,减少因缺乏保养而造成的停机,加强关键设备的润滑管理,对关键设备用油的技术规范,并定期检查,定时监督关键设备的润滑状态。

6.2大力推行6S管理,使所有管理人员和工人都觉得自己在公司在现场管理是一个管理者,在进行整理,整顿,清扫,清洁,素养、安全的每一个阶段导入管理的考核制度与此同时建立全员工生产保养体系.提高员工素质和设备效率,传统单纯依靠设备组来做好关键设备管理工作,已很难适应实际需要,必须建立以人为中心的体系,激发每个人的积极性,促进员工形成主人翁意识,保证设备的清洁,保证生产的顺利进行。

7设备备品、配件管理制度

7.1备品配件的供应是保证设备正常运行的重要环节,在采购这些备品、备件时必须经仓库主管同意后交生产部经理签字上报总经理审批后由仓库予以采购，或仓库下单到生产车间加工。

特殊情况下经设备主管同意后采购回来说明详细情况在按正常渠道报销费用。

但有些配件往往国内不易购到,很多还须进口,而进口的备品配件存在着很多问题,如价格昂贵,供货周期长等,这也是很多设备长期停机的原因,所以做好备品、配件的管理与国产化,对降低成本,保证设备正常运行都有重要意义.

7.2根据经济合理,集中管理原则加强备品、配件中的计划管理.建立集中的备品、配件仓库,由仓库统一管理、保养，设备组不定期进行检查和指点。

实行专项管理,根据历年的消耗情况,按照设备备品易损程度,即按照其重要性,关键性而确定等级排序,最关键的即为A类,其次是B类,再其次是C类,实行关键备件不短缺,不重要的备件零库存,使设备备品配件管理进入一个规范化的良性循环,确保设备正常运行。

7.3设备配件及易损件的更换由设备维修人员根据使用年限、磨损程度、精度等进行更换。

配件单价格在500元以上的须报设备主管同意后在予以更换，否则予以处罚。

只有加强设备备品、配件的科学管理,才能使关键设备发挥其应有的效能,节约企业成本,使企业面对市场竞争中立于不败之地。

8设备事故管理制度

设备事故的定义：

凡正式投产的各类机械、设备在生产过程中造成的机械、设备或设备零部件的非正常损坏，使生产突然中断者，均为设备事故。

8.1设备事故以经济损失金额（元）划分为小型事故、一般事故、重大事故、特大事故四类。

8.1.1小型事故:

零部件损坏,直接经济损失2千元以下。

8.1.2一般事故：

零部件损坏，直接经济损失在2千至5千元以下或因设备事故造成全公司动能供应中断30分钟以下为一般事故。

8.1.3重大事故：

设备受损严重，直接经济损失在5千元至5万元或因设备事故造成全公司动能供应中断2小时至两天为重大事故。

8.1.4特大事故：

导致设备报废或直接经济损失在5万元以上或因设备事故造成全公司动能供应中断两天以上，车间动能供应中断一周以上为特大事故。

8.2事故发生后，应立即切断电源，保持现场。

动力运行事故发生后，值班工人应立即按规程规定及时处理，以免事故扩大。

事故发生单位及时组织设备组及有关人员，根据处理事故“四不放过”的原则（事故原因分析不清不放过；事故责任者与群众未受教育不放过；没有防范措施不放过；事故责任人未受到教育不放过）进行现场调查分析。

小型事故一般对责任者给予批评教育或警告处分。

一般设备责任事故根据事故情节对责任者给予批评教育或警告处分，赔偿直接经济损失的一部分。

重大及特大设备责任事故，根据设备事故情节对责任者给予记过，降级，留厂查看，开除厂籍，赔偿直接经济损失的一部分。

情节恶劣者追究刑事责任等。

8.3一般事故由事故发生的车间负责人、组织生产班组长、操作工人及设备维修员进行事故调查分析。

重大事故和特大事故由生产部经理组织在事故发生车间、总经办、设备主管进行调查分析。

重大和特大事故发生后，在一小时内报告总经理，并在一周内书面上报处理结果。

 8.4设备事故直经济损失计算方法：

   8.4.1 设备事故直造成直接经济损失包括：

设备修复的各种费用，修理期间的设备提取折旧费用等。

8.4.2能够就地修复的按实际修理费用和设备提取折旧费用计算。

8.4.3设备运转已超过大修周期而发生设备事故，按大修期间直接发生的各种材料、配件费用计算。

8.4.4由于设备事故造成设备报废，按设备实际净值计算。

8.4.5需要进厂大修的按实际大修费用计

8.5发生事故的车间（部门）负责人应根据事故调查分析的结果，在事故发生后三天内写出事故报告书。

内容有：

发生设备事故的主要原因、发生时间、发生地点、当事人、发生的经过，事故的性质、责任者、损失金额、处理意见、整改意见、预防措施。

事故报告书必须有参加事故鉴定人员、事故责任人、设备事故车间主要领导签字。

一般事故由生产车间提出，生产部审核、设备组留档，重大和特大事故必须上报由总经理批示后存档。

8.6查明事故原因后，车间和设备主管部门应及时组织抢修，并制定预防类似事故再次发生的措施并切实实行。

对玩忽职守、违章指挥，违反设备设备管理规定造成设备安全事故的车间管理人员和直接责任者，根据情节轻重、责任大小、分别给予处分或经济处罚，构成犯罪的交由执法机关追究其法律责任。

8.7有下列情况之一者应追究领导责任：

   8.7.1由于安全生产规章制和操作规程健立不全，职工无章可循造成设备事故者。

   8.7.2对职工不按规定进行安全教育和操作规程教育，安排无证人员操作，或操作者未经考核合格就安排上岗操作造成设备事故者。

   8.7.3设备超负荷运转，超期使用，对存在事故隐患不采取有效措施，造成设备事故者。

   8.7.4违章指挥，强令员工违章操作设备，造成设备事故者。

8.7.5设备发生后故意隐瞒不上报者。

9设备报废管理制度

9.1设备报废原则

9.1.1设备的加工尺寸精度或加工位置精度经大修后无法达到生产加工质量要求。

9.1.2经生产淘汰下来的设备通过技术改造也无法投入使用的设备

9.1.3因生产事故或意外造成设备严重受损而无修理价值的设备。

9.1.4因设备老化无修理价值。

9.2设备报废程序

由使用单位提出申请.上报设备组经鉴定后填写设备报废单,交生产部、技术开发部审核后交总经理审批,方可作报废处理并填写设备报费单,通知财务部停止对该设备的折旧提取。

。

9.3报废设备的处理：

9.3.1对已报废的设备，除设备组外任何单位不得以任何理由拆卸备的任何部件，任何单位不得以任何理由将设备自行处理。

按规定必须上交公司物质管理部门。

9.3.2已批准报废的设备，禁止重新投入使用。

9.3.3已批准报废的设备的零部件，经设备组鉴定符合使用要求的应提倡使用。

9.3.4设备组根据市场折价、转让或废品写出处理报告上报生产部经理审核总经理审批后交物质管理部门与财务部协同处理。

10设备技术档案管理制度

10.1设备组要为每台主要生产设备建立设备档案，档案资料存入档案袋内，档案编号与设备编号一致，设备档案由设备管理员专门负责管理。

10.2设备档案资料，根据资料来源的不同途径，由职能人员整理，统一交设备固定资产管理员核实登记。

10.3设备档案中保存的资料一般规定以下内容：

（1）设备出厂合格证、检验单和装箱单；

（2）设备安装、调试验收单、试验记录及移交生产凭证；

（3）设备历次精度检验记录及性能试验记录；

（4）设备历次中、大修理记录和检验单；

（5）设备事故报告单及处理结论；

（6）设备封存和启用单；

（7）设备采购、改造申请单及验收单；；

（8）设备维修单；

10.4设备档案资料由设备资料管理员进行保管，使用人或部门需要借阅，必须办理登记手续。