供应商质量管理.ppt

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h,1,供应商质量管理,北京博润伟业管理顾问有限公司高级培训师吕刚,h,2,课程内容,第一章采购战略之供应商质量管理战略第二章采购成本之质量成本第三章识别和分析潜在供应来源及初选-质量视角第四章供应商质量体系的评估第五章供应商首件,小批量,批量生产的质量控制流程第六章供应过程质量管理之一第七章供应过程质量管理之二第八章供应过程质量管理之三第九章供应商质量审核第十章供应商质量绩效管理第十一章供应商质量持续改进第十二章全面质量管理（TQM）第十三章质量保证协议第十四章跨国企业国际采购中的供应商质量管理机构,h,3,第一章采购战略之供应商质量管理战略,1.1采购战略：

引领与管理为组织提供产品与服务的供应商关系，以支持组织的总体使命与愿景。

1.2供应商质量管理战略：

通过控制和管理供应商产品和服务质量，来持续满足内外部客户质量要求和期望，从而支持组织整体的使命和愿景,为组织创造价值.1.3质量文化/理念现在很多组织仅用一句精炼的话来表达：

如：

（1）第一次就把事情做正确！

（2）市场竞争中取胜的第一步和最后一步！

h,4,第二章采购成本之质量成本,2.1质量成本的定义当产品质量完美无缺时不会产生的成本就是质量成本。

2.2质量成本包括下列活动产生成本的总和：

a）预防成本:

预防不合格品产生的投资b）鉴定成本:

产品和服务是否合格的鉴定c）损失成本:

不满足要求的产品和服务,h,5,2.3质量成本总体描述,h,6,2.4显性质量成本VS隐性质量成本,工程时间管理时间工厂停工时间库存增加,能力下降,额外运费,订单损失等等,报废,返工,返修,显性损失成本,隐性损失成本,真实的损失成本,图2.1隐性成本水下冰山模型,h,7,2.5质量成本系统的目标,最佳质量水平,预防加预防成本,损失成本,质量水平,完美质量,成本,总成本,图2.2最优质量成本的经典模型,质量专家朱兰和Gryna研究出了图2.2所示的质量成本图。

从图中可以看出：

1）损失成本随着质量的合格水平趋于完美而不断下降，而鉴定加预防则不断增加。

2）成本存在一个最优质量水平，在这一水平，损失成本，鉴定成本和预防成本之和为最小值。

3）超越最优质量水平的质量改进会导致总质量成本的增加。

2.5.1最优质量成本的经典模型,h,8,鉴定加预防成本,损失成本,质量合格率%,100,每单位产品的成本,总质量成本,图2.3最优质量成本的新模型,2.5.2最优质量成本的新模型,1）和图2.2相比,图2.3的区别在哪里?

2）图2.3考虑了零缺陷的可能性,形成了新模型,h,9,2.6降低质量成本的战略,1）如果一开始就预防不合格品的产生，此时的质量成本最低。

2）如果出现了不合格品，发现的越早，成本越低，发现得越晚损失越大。

3）最昂贵得质量成本来源于顾客检测到的不合格品，除了更换或者修理产品的费用，顾客对组织产品的信任会降低，并可能导致组织信誉的降低，甚至丢失顾客，或者导致质量索赔，法律诉讼。

4）不合格的质量损失成本从设计阶段到试验阶段,再到生产阶段以及客户使用发现的关系:

1*10*100*1000,发现质量问题的时间,质量成本,损失成本,产品设计阶段,产品试验阶段,产品生产阶段,产品安装阶段,客户装配阶段,h,10,2.7质量成本的管理,2.7.1注意事项:

1.质量成本应是组织控制成本工作中的一个部分。

因此质量成本必须纳入到整个成本会计系统。

2.理想的质量成本会计系统要做的工作不仅仅是汇总质量成本，而是以醒目的方式提供给管理者，这将有助于管理层采取措施降低质量成本。

3.质量成本的度量不需要太精确，因为计算的目的是为管理层制定决策采取措施提供指导和依据。

实际上精确计算本身也是不可能实现的。

4.计算质量成本的周期不需要每周,通常每月或季度或半年统计就可以。

2.7.2有效管理的步骤：

建立质量成本度量系统确定恰当的长期趋势分析方法为整个质量成本设立半年或年度改进目标对半年或年度改进目标进行分解，制定行动步骤监控改进行动的进程，当目标未实现时采取措施，及时调整,h,11,2.8质量成本的基数,分析质量成本时要选择一个基数，基数的选择可以按照下列原则进行：

该基数与质量成本之间应存在着有意义的关联应选择管理层熟悉的基数该基数必须是实施质量成本测量的领域中，对某个商业数据的测量应考虑使用多个测量基数常用的基数如：

销售基数产量基数运营成本基数等相应地形成下列质量成本基数的指标：

外部质量损失占销售额的百分比内部质量损失占生产总产量的百分比质量预防加鉴定成本占总运营成本的百分比,h,12,2.9质量损失成本举例

（一）:

针对某零件质量问题,定期考核所引起的各种成本,财务部门提供的人工成本,h,13,质量损失成本举例

（二）:

针对某产品试验失效,统计每台次试验失效成本,h,14,第三章识别和分析潜在供应来源及初选-质量视角,3.1通常,识别和分析潜在供应来源的过程，是质量功能开始从质量视角进行供应商质量管理活动的介入点。

3.2对获取的供应商信息进行识别,分析-质量视角3.3初选,形成初选入围的供应商清单-质量视角供应商必须满足的最基本的质量条件,例如（不同行业,不同产品有不同要求,此处仅仅举例而已）:

a）质量体系认证:

如ISO900或QS9000或TS16949或ISO14000认证等b）产品认证:

如CCC认证,CE认证,UL认证,PED认证等c）硬件要求:

产品检验/试验所需的检测设备是否齐全且精度满足要求,如理化分析设备,材料试验机,X射线检测室,光谱分析仪,CMM等.d）软件要求:

MINITAB统计技术软件,特定的产品试验程序,产品设计程序.3.4整合其他功能如采购,工程,计划,财务等的初选结果,形成跨功能的潜在供应商入围清单.,h,15,第四章供应商质量体系的评估,4.1供应商质量体系运行有效性评估的重点供应商管理层的质量意识,客户关系理念贯彻国际,国家,行业,产品标准的情况,包括ISO或TS等标准的情况产品设计开发能力文件和资料的控制产品标识和可追溯性控制供应商的制造设备能力,制造过程控制供应商从事质量检验,试验和控制的质量人员的配备以及资质.供应商进货物料的质量控制,制造过程质量控制,客户质量反馈的控制检测设备的能力以及周期校准供应商处理与产品有关的不合格的控制供应商实施纠正和预防措施的情况员工的培训情况质量统计技术和工具的应用供应商控制,管理其分承包方质量的情况供应商产品的质量水平（与同行业相比）等等,h,16,4.2评估目标了解供应商质量体系的整体运行情况,评估体系运行的有效性.4.3评估方式组成跨功能评估小组,进行现场评估（在全方位的评估中-质量的关注点）a）评估小组的成员确定b）质量体系的评估通常由质量功能来主导c）其他方面的评估:

如工程能力的评估通常由工程功能来主导,价格,商务,未来合作等通常由采购/财务功能来主导委托外部第三方机构进行评估验证供应商资质（如对提供非重要物料的供应商的评估）4.4除了上述4.1外,与质量体系评估密切相关的事项审核员资格（内审员资格,审核经验,对将要采购产品的了解程度,与供应商没有利益关系等）审核关注点应与将要采购的产品（制造流程）有密切关联供应商可能外协的过程,h,17,关键过程的控制能力（Cpk）供应商产品的质量绩效（PPM）绩效趋势变差时,供应商所采取的措施供应商开发新产品/新项目的质量策划程序及应用4.5评估检查表和评估结果准备评估检查表评估结果,结果应量化4.6选择供应商结合其他功能如采购价格的合理性,工程能力的评估结果,作出选择.各相关功能评估结果的权重法作出选择的同时应明确供应商后续改善项目（参考3.3满足了最基本的条件外,经过体系评估可能还有一些不能满足组织要求的不符合项,但组织可能别无选择,此时应明确后续改善项目,同样其他功能的评估也会有类似的后续改善行动要求.）供应商整改行动承诺,以及行动时间表后续的跟进验证,h,18,第五章供应商首件（样品）,小批量,批量生产的质量控制流程,5.1该质量控制流程的重要性5.2控制流程需要文件化5.3首件（样品）的质量控制供应商首件（样品）生产准备阶段,生产阶段,提交,组织对首件复检,评审,批准首件生产准备阶段的控制重点简介:

供应商获得并理解产品图纸（关键特性）,版本,有关工程文件及质量要求,首件生产的数量等.供应商将使用未来批量生产所使用的制造设备,工装夹具设计生产所需的过程流程,以及作业指导书编制质量计划,以及所需的检测设备和量具的检定/校准正确的原材料操作者得到适当的培训空白质量记录的准备（组织可采用跨功能小组工作,和供应商有关人员一起检查上述准备工作）,h,19,首件生产阶段的控制重点简介:

按规定的过程作业指导书操作.产品按设计好的过程流程流转执行规定的控制计划/质量检验/试验计划填写适当的记录（组织的跨功能小组成员可在首件生产过程中进行现场监控,可及时发现并解决问题）供应商首件/文件/记录提交确认的控制重点:

需提交的首件数量带圈图纸（特性序列号）供应商检验/试验报告（全尺寸）过程流程图控制计划/作业指导书质量检验/试验计划组织质量部门对首件的复检,对文件/记录跨功能小组的评审及批准复检报告会议评审首件批准,h,20,5.4小批量试生产的质量控制在供应商提交的首件（样品）及有关的文件被组织批准后,就进入了小批量试生产阶段了.当组织采用汽车行业行动小组（AIAG）要求的生产件批准程序（PPAP）来管理供应商的小批量试生产过程时,程序中规定的要求应该被执行.当然目前有很多非汽车行业的组织正在全部采用,部分采用或参考生产件批准程序（PPAP）的要求（客户化）.如组织自行制定的小批量试生产过程的质量计划来管理供应商.组织应成立跨功能小组工作,和供应商有关人员一起工作。

生产件批准程序（PPAP,第3版）简介:

PPAP手册19项要求简介5种不同水平的提交失效模式及后果分析（FMEA）控制计划（CONTROLPLAN）测量系统分析（MSA）,统计过程控制（SPC）过程能力指数（Cpk,Ppk）PPAP要求的生产件数量,h,21,关于生产件批准程序（PPAP）的详细要求,组织可参见PPAP手册.当供应商被组织要求按照生产件批准程序（PPAP）第3水平等级（通常要求第3水平等级）提交生产件时，组织应监控和检查供应商的生产准备阶段,生产过程及提交。

和上述“5.3首件的控制”一样,组织质量部门对提交的生产件和提交的文件/记录进行复检,跨功能小组的评审及批准.生产件批准程序（PPAP）第3水平等级提交举例5.5首次批量生产的质量控制当供应商的小批量试生产得到组织PPAP批准后,供应商就可以进入首次批量生产了.供应商质量责任:

确保生产过程在受控状态下进行,如有非受控情况出现,应及时查明原因,采取措施进行调整.对于关键特性,采用统计过程控制（SPC）来动态监控过程是非常有效的手段,如采用均值和极差图（XBar-RChart）.,h,22,5.6采购数量比较小时,组织如何灵活执行生产件批准程序（PPAP）?

年度采购量较小,且分批采购,每个订单的数量更小了!

首件的数量可能和小批量需求的数量相差无几.在这种情况下,组织可以把首件阶段和小批量阶段结合在一起!

即首件/生产件的提交同时进行.组织可以自行制定流程,把首件需要提交的文件/记录和生产件需要提交的有效结合,例如:

5.7本章总结请思考:

（1）组织为何要执行首件,小批量,批量的质量控制流程?

（2）首件的目的是什么?

（3）小批量的目的是什么?

（4）批量生产考核供应商什么能力?

h,23,5.7本章总结首件（样品）主要评估供应商的制造能力（设备,工艺）小批量试生产主要评估供应商生产过程的质量稳定性能力如果过程不稳定（非受控）,那么找到特殊原因并采取措施降低/消除,把生产过程调整到受控状态,同时确定出过程的能力水平的高低,以确定质量检验的抽样水平.批量生产一方面评估供应商持续稳定地生产出合格产品的能力,另一方面评估生产产能满足组织交货