人工挖孔桩施工方案有爆破报审0803.docx
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人工挖孔桩施工方案有爆破报审0803
杭州至瑞丽高速公路宣威至曲靖段
（K8+630~K11+294段）
桥梁人工挖孔桩
施工方案
编制：
复核：
批准：
中交云南宣曲高速公路路桥技术2标
二○一五年七月
一、总体工程概况：
宣曲高速公路是国家高速公路网G56杭瑞高速公路的其中一段，路线位于曲靖市沾益县境内，主线全长94.392公里G60连接线为宣曲、昆曲和曲靖绕城高速公路连接线；连接线公路等级为高速公路，设计时速100公里，路基宽度33.5m。
起点于K1+000处接沟岩上互通立交，终点接大龙潭互通立交，并于K2+740处设置沾益互通立交，全连接段长13.523公里。
中交云南宣曲高速公路第二项目部施工范围：
主线左幅起止里程K8+630~K11+294.272，主线右幅起止里程K8+630~K11+293.853，另包含大龙潭立交A、C、E、F四个匝道，起于西平街道办辖区内，止于金龙街道办辖区内，沿途经过西平街道办和金龙街道办2个街道办，主线为双向6车道高速公路，整体式路基宽33.5m，设计时速100公里／小时。
包含路基、涵洞、挡墙、桥梁、改路及路基边坡防护等工程。
大龙潭互通位于沾益县金龙街道办辖区范围内，设计上共有A、B、C、D、E、F、G七个匝道，一期实施A、C、E、F四个匝道,路基宽度10.5m,设计时速60公里／小时。
施工区域内原地面起伏较大，不便于大型施工机械进场和移位；在部分结构物附近埋设有国防光缆、中缅燃气管道、饮水管道等重要管线，在地上架空线路有通讯、照明等，并且地下水位较低，不存在明显的有毒有害气体。
综合考虑以上因素，项目部决定采用人工挖孔进行桥梁桩基的施工。
本项目桥梁桩基的主要工程数量统计如下表：
序号
桩基直径（m）
根数（根）
桩长（m）
砼（m³）
1
φ1.2
16
480
542.59
2
φ1.3
6
204
270.64
3
φ1.4
36
580
892.39
4
φ1.5
34
500
1583.97
5
φ1.6
154
2580
5184.77
6
φ1.7
41
676
1533.61
7
φ1.8
158
2825
7439.45
8
φ2.2
57
1110
4217.33
合计
502
9055
21664.78
二、编制依据:
（一）、G56杭州至瑞丽高速公路宣威至曲靖段G60连接线两阶段施工图设计文件
（二）、宣曲高速招标文件、合同文件及国家有关的法律法规和强制性标准；
（三）、现场踏勘所搜集的资料及依据，结合我项目部的具体情况和过去及现在类似工程的施工经验；
（四）、有关主要施工技术规范：
1、《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015）；
2、《混凝土结构施工规范》（GB50666-2011）；
3、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）；
4、《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF-2011）；
5、《混凝土结构试验方法标准》（GB/T50152-2012）；
6、《工程测量规范》（GB50026-2007）。
三、施工准备
（一）管理人员配置
项目经理：
颜国强
协调：
罗文
技术负责人：
曾宪波
现场施工负责人：
谢代华负责南盘江大桥及梁场施工
张腾负责小哨大桥及K10+506和K10+511桥施工
蒙安军负责K11+614.431和K11+617.087主线桥及C、E匝道桥施工
罗坤华负责A、F匝道桥施工
安全负责人：
曹波生
测量负责人：
韦安
质检工程师：
杨坤岭
试验室主任：
漆良文
材设部：
熊江涛
（二）机械设备进场情况
序号
名称
规格
数量
备注
1
汽车吊
25T
3台
自有
2
振动器
Φ50
10台
自有
Φ60
10台
自有
3
电焊机
BX1-500-2
10台
自有
4
气割工具
5套
自有
5
发电机
120KW
3台
自有
6
钢筋弯曲机
GW40
5台
自有
7
钢筋切断机
GJ-40J
5台
自有
8
钢筋直螺纹滚丝机
3台
自有
9
砼运输车
10m3
10台
自有
10
车架泵
40m臂长
3台
自有
11
型钢
实际用量
新购
12
钢管脚手架
Φ48×3.5mm
实际用量
租赁
13
挖掘机
5台
自有
14
GPS测量仪器
1套
自有
15
全站仪
2套
自有
16
水准仪
5台
自有
（三）劳动力配置
挖孔桩班组：
4个，人员组织120人。
（四）材料
钢筋、水泥、钢绞线和声测管等为甲供材料，提前7天申报材料计划，主要原材料均应办理准入手续，混凝土、钢筋、钢绞线、锚具、夹具、支座、波纹管等主要材料在进场后在监理工程师见证下进行抽检或委托有相应资质的其他中心实验室进行相关实验，对抽检不合格的原材禁止使用，并坚决清退出场。
钢材进场后在钢筋集中加工地的钢筋堆放区内堆放，钢筋堆放区下设垫块，按不同规格、等级分别堆放并设立标牌，钢材离地30cm垫起存放，上面用彩条布遮盖。
钢筋在加工棚内加工，用C15混凝土将加工棚场地硬化，分类挂牌，标识清楚。
钢筋的表面应洁净平直，无局部弯折，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清理干净。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋应调直，并按图纸要求进行加工。
制定材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采用有效保护措施，防止损坏、变质。
现场原材料准备充足，码放整齐、设置显示规格产地、数量和检验状态等的标识牌，原材料的质量证明资料必须齐全。
四、总体目标
（一）总体工期目标
整体施工工期安排于如下
桥梁桩基施工准备时间2015年3月10日；
桥梁桩基施工计划开工时间2015年3月20日；
桥梁桩基施工计划完工时间2016年9月30日；
桥梁桩基础施工时间2015年3月20日—2015年9月30日
（二）质量目标
全部桩基工程为Ⅰ类桩。
（三）安全目标
实现“四无”：
即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。
（四）环境保护及文明施工目标
实现“三无”：
即无施工污染，无当地居民投诉，无当地有关部门警告。
（五）职业健康安全目标
1、定期对从事有害作业人员进行检查，员工职业病发生率小于0.5‰。
2、无重大设备和人身伤亡责任事故。
3、因工死亡率为0，重伤率为0。
4、争创安全文明工地。
五、具体施工方法
（一）桥梁桩基施工总体思路
1、跨天然气管道桥桩基成孔覆盖土层采用人工挖孔，C30钢筋砼护壁（护壁厚15cm-20cm）,岩层采用旋挖钻机钻进施工，禁止放炮或冲击锥冲击成孔，保证天然气管道在桥梁整个施工过程的绝对安全；在天然气管道安全距离内，严禁任何机械，特别是大重型机械直接在天然气管道覆盖土上施工作业。
2、其余桥梁桩基采用人工护壁挖孔，岩层放炮掘进施工。
（二）前期准备工作
1、调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位、高程及桥梁跨径、桥台位置与地型是否一致。
2、选择合理的孔壁支护类型、灌注方法，编制挖孔桩单项施工组织设计，向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组和民工个人进行详细的二、三级技术、安全、操作交底。
确保施工过程中的质量及人身安全。
3、清理施工现场；
4、施工机械设备状况良好，能够满足正常施工需要；
5、施工管理人员和辅助施工工人全部到位，小型工具准备齐全；
6、现场施工技术人员全部到位，测量仪器和试验检测仪器、材料准备到位；
7、现场安全文明施工标志、标牌按典型示范要求设置完成；
8、安全防护设施、交通车辆准备齐全。
（三）施工测量放样
测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。
测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果。
必要时要加密控制网，加密点同导线点一起附和测量，附和测量符合规范要求，报监理工程师批准后方可使用。
施工放样测量前，认真复核、计算《两阶段施工图设计》提供的桩基础坐标和高程，经监理工程师同意后，方可施工放样测量。
测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩周围撒出灰线，办理驻地监理工程师工程师复核、签认手续。
（四）试验准备工作
1、试验室完成资质验收；
2、材料进行检查，不合格者不使用，另选料场；
3、桥梁桩基混凝土采用普通混凝土设计配合比，通过试验确定施工配合比；
4、原材料进行标准实验，根据试验结果指导施工。
（五）人工挖孔桩施工工艺及工序
人工挖孔桩主要施工流程如下：
1、工现场平整与测量定位
根据工程地质和水文地质条件，选择C30混凝土护壁，平整场地后，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实，并放样桩孔中心位置，设置十字线，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，安装吊土提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不致增加孔壁压力。
2、设置井口防护
井口周围用混凝土制成锁口予以围护，其高度应高出地面30~50厘米，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
围护厚度不低于30厘米，采用不低于C30砼浇筑。
围护应和第一层护壁一起浇筑，第一层护壁以80CM～100CM为宜。
围护浇筑时，根据桩孔中心点，在其上埋四颗50mm长的铁钉，铁钉对角连线在桩孔中心点上，铁钉埋设位置尽量在锁口厚度的1/2处，挖孔过程中通过铁钉连线交点每两米检查桩孔的中心位置、垂直度和圆顺度。
3、挖掘
3.1人工挖掘施工
按三班制连续组织作业，电葫芦提升，两人一组，一人井下，一人在井口提升和出渣。
挖掘顺序视土层性质及桩孔布置而定。
土层紧密、地下水不大者，一个墩基础的所有桩孔不可同时开挖，且桩与桩净距不得小于3倍桩径，小于3倍桩径必须间隔交错挖掘。
渗水量大的孔应超前开挖、集中抽水，以降低其他孔水位。
土层松软、地下水较大者，宜对角开挖。
桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后再周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。
在土质好的情况下，约1m为宜；当土层坚硬，不致塌陷时可加大到1.5m；当土层为松软土或含水率大的黏土时，开挖节段高度可减小至0.4～0.8m。
挖孔直径为：
上口直径较桩径大17cm，成圆台形，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。
挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不大于5cm。
每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可支摸板，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。
挖孔时由于有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。
挖、吊运第二节段桩孔土方。
从第二节段开始，利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。
当吊桶在装桩孔上方1.0m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口3m以外，平整现场后存放，然后统一弃土。
若在孔口上方卸土石，吊桶在桩孔上方1.0m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内。
卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续装土。
桩孔挖至规定的深度后，用吊线锤和卷尺检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修整孔壁使上下垂直顺直。
渗水应及时抽走排除。
桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
如孔内的二氧化碳含量超过0.3%，或孔深超过5米后，增设机械通风设备。
挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。
3.2爆破挖掘施工
当挖孔过程中遇到中硬岩层，采用人工挖掘较困难时，采用爆破施工：
3.2.1爆破设计
松动控制爆破通常采用梯段爆破，但在桥桩孔中，因其桩径的限制：
桩基最大直径2.2m，爆破面积最大为3.80m2,本方案以1.8米桩径为例，爆破面积为2.544m2。
根据我们前段时间其它孔眼的爆破经验，其炮眼布置如下图：
3.2.1.1炮眼参数
①掏槽眼倾角α角一般为20°（使用炸药为岩石硝铵防水乳化炸药）。
②炮眼深度H≥0.8m，炮眼直径为30mm。
③爆破断面最大抵抗线Wmax≤0.54H＝0.54×0.8＝0.432m。
④实际最小抵抗线W：
当H≤5m时，W＝Wmax－0.05H＝0.432－0.05×0.8＝0.392m。
⑤炮眼底部超钻h1＝（0.2～0.3）Wmax＝0.25×0.432＝0.108m。
⑥堵塞长度h0＝（0.7～1.0）W＝0.85×0.392＝0.3332m。
⑦炮眼间距a＝（1.0－1.25）W＝1.125×0.392＝0.441m。
实际炮眼为周边眼8个，辅助眼为4个，掏槽眼为2～3个。
每个爆破断面炮眼控制在15个炮眼内。
3.2.1.2药包参数的选择和计算
标准抛掷爆破单位用药系数K，根据沿线岩石节理列隙发育情况查表选用1.6。
控制装药系数C考虑到公路较近选用0.6。
每个炮眼装药量为：
Q＝qaWHKC＝1.23kg／m3×0.441×0.392×0.8×1.6×0.6＝0.16kg。
实际采用1管炸药0.15kg。
每次循环计算使用炸药消耗总量为：
Q标总＝qSιη＝1.23×2.544×0.8×0.9=2.25kg。
每次实际使用炸药总量为：
Q实总＝nQ＝15×150＝2250g＝2.25kg。
计算实际相符。
式中Q标总——每次循环计算炸药消耗总量，单位kg；q——单位炸药消耗量，根据断面选用1.23kg／m3；S——桩基断面积，2.544㎡；ι——平均炮眼深度0.8m；η——炮眼利用率，选定90％；Q实总——每次循环计算炸药消耗总量，单位kg；n——实际炮眼数量15个以内；Q——每个炮眼装药量，单位kg，实际采用1管炸药150g。
；
3.2.1.3起爆网路设计
网路连接的要点，采用塑料导爆管非电起爆，连线从网路起爆终点开始，逐渐接近网路起爆的始点；连接过程中把相关药包引出的导爆管绑扎在洞外连接雷管周围。
3.2.1.4布眼与钻眼
周圈眼按1.8×3.14159÷0.441＝12个眼调整为8个，辅助眼调整为4个，掏槽眼为2～3个，增大抵抗线是为了更保证孔内不抛出飞石。
钻眼时要根据设计要求，确保孔位、方向、倾斜角和孔深。
但在钻眼过程中，同一断面石质有较软和较硬同时存在时，施工人员可在较硬石质段拉近炮眼距离，较软石质加大炮眼距离，但要保持周边眼、辅助眼的总数不变。
炮眼的深度为0.8m＋0.108m＝0.91m，炮眼最大深度控制在1m以内，最浅深度不能小于0.9m。
3.2.1.5装药与堵塞
装药前测量炮眼深度，对不符合要求的炮眼要返工，采用防水炸药，每个炮眼内装1管（150g）炸药，要防止卡孔。
回填堵塞的材料选用一定湿度的粘土，为防止卡孔，要分多次回填，边回填边用炮杆捣实，还在注意保护炮眼内的导爆管不要碰损。
3.2.1.6安全警戒
所有准备工作具备后进行放炮，放炮之前，人员及机械撤离桩孔10m半径以外，确认所有人员、机具撤至安全线后，放炮人员接到指挥人员命令后通电起爆，当有人或车通过时不得进行爆破。
挖孔桩爆破施工注意事项
a.爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。
b.爆破作业时须加强爆破振动监测，并用监测结果及时修正爆破参数。
c.爆破后须采用高压风和鼓风机进行足够的通风排烟处理，经确认安全后方可进入孔内作业。
3.2.1.7控制爆破振动速度的计算
每个桩位爆破钻眼位置如上图所示，钻眼深度控制在100cm以内，炮眼15个，单个炮眼装药量为150g，群包药量为2.25kg。
目前国内外多以质点振动速度来衡量爆破的地震强度。
当埋置于平坦地面以下的药包爆炸时，在地层表面引起的质点振动速度可用萨道夫斯基的经验公式计算：
V=K（）α
V=30×（（2.251/3）/12.408）1.5=1.029cm/s
式中Q—药包重量（kg）；
R—计算点到爆源的距离（m）；
K、α—与地震波传播地段的介质性质及距离有关的系数，K取30，α取1.5。
查《爆破地震烈度表》可知＜2.5cm/s属于烈度等级Ⅰ级，微震，
对建筑物和结构物无损害。
4、护壁
护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。
模板采用三块钢模拼接而成，模板必须有足够的刚度。
模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一条垂直钱上，偏差不大于1cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。
桩径不小于设计桩径。
模板之间用卡具、扣件连接固定，可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形。
为操作方便，不设水平支撑。
模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。
当护壁土层较稳定，如密实的粘土、亚粘土，护壁采用倒梯形C30钢筋混凝土，就地浇筑（见前面示意图）。
当护壁进入涌水量较大且土体较弱软的地层时，采用钢筋砼护壁。
钢筋采用ф10的光圆钢筋。
环向箍筋制作成与桩孔和护壁尺寸相匹配的螺旋筋，旋丝距为20CM，竖向钢筋直接切成30CM～80CM长的钢筋，并按间距为30CM绑扎于螺旋筋上。
一直采用该类护壁至岩体自身能稳定不需护壁为止。
护壁必须保证其同心度和圆顺度及垂直度，检验方法为在浇砼前和拆模后用吊线锤由围护上的四铁钉的连线的交点吊下，待垂环稳定后用钢尺由该垂线量不同方向的6个点至护壁及模板的距离，保证6个数据的差距不大于1CM。
护壁的浇筑方法：
若护壁的高度为30CM时，直接将内模安到距上层护壁底5～8CM时浇筑护壁砼，并用振动棒直接振捣（30振捣棒），若护壁高度为50CM时，先将内模安到距上层护壁底25CM时浇筑砼，然后将20CM高的内模安装后接着浇筑砼，亦用30振捣棒进行振捣。
每挖完一节段后，应立即放置模板，浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑、人工振捣，坍落度控制在10cm左右。
混凝土护壁要保证混凝土强度及其厚度，根据气候条件，混凝土浇筑24h后且强度不小于2Mpa方可拆摸。
5、安装吊运设备及通风、照明、安全设施
安装垂直运输架：
垂直运输架右提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升；门式工字钢梁架作为承重结构，配置电动葫芦提升及横移。
第一节段桩孔浇筑完混凝土后，桩孔旁的钢框架，通过三脚架的转动横移。
门饰工字梁架安装在桩孔正上方，通过电动葫芦提升，沿工字钢梁横向移动。
必须搭设稳定、牢固。
安装电动葫芦或卷扬机：
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳，在适当的位置安装卷扬机，适宜地面运土用手推车工作为佳。
安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机：
在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，发生安全事故。
井底照明必须用低压电源（12v）、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。
孔口四周设置围护栏。
操作时上下人员轮流作业，孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，以预防安全事故的发生。
当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。
地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。
桩孔安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内挖孔时，应掩盖好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。
吊运土时，打开安全盖板一定面积，留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。
6、终孔检查处理
挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。
必须做到平整，无松碴、污泥及沉碴等软层。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况，如与设计资料不符，应提出变更设计。
7、钢筋骨架的制作与安装
7.1钢筋笼制作
钢筋的验收及管理:
钢筋应具有出厂质量证明书，进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。
对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。
确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。
使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。
7.2主筋下料及钢筋笼成型
钢筋笼加工采用长线法施工。
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼基本节长9m，最后一节为调整节。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，在箍筋上标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，用记号笔标出加强筋的位置。
焊接（或者套筒连接）时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊（或者套筒连接）。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
在每根桩中应有一根通长接地钢筋，桩中接地钢筋在承台中应环接。
钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：
钢筋下料用切断机下料:
钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。
钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。
为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。
端头车丝:
加工丝头前应先调整好滚丝轮之间的尺寸。
初调：
根据加工钢筋的直径用相应规格的调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间，旋转外套，收滚丝轮与调径通、止光规接触，取出通光规，使通光规能通，止规能止，而后锁紧外套。
把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻度线，而后锁紧行程调节板。
精调：
通过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入不大于3P（P为螺距），用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，如果有误差再次调整。
丝头调整应遵循直径从大到小、由短到长、循序渐进的原则，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。
装夹钢筋：
装夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工的钢筋放入夹钢筋钳中，伸出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准，而后夹紧（向里向外都会影响丝头加工长度）。
滚轧丝头：
在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以适当的力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚踏进给手柄进给。
钢筋连接:
连接前的准备：
先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。
如发现杂物或锈蚀要清理干净。
套筒质量检验示意图见下图。
套筒质量检验示意图
标准型接头的连接:
同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋头顶紧，使套筒两端外露的丝扣不超过1个完整丝头，连接即告完成，随后立即画上标记以便检查。
加长型接头的连接:
钢筋笼分节处使用加长型接头连接,先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，连接即告完成。
接头检验:
接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等，且不超过一个完整丝扣（加长螺纹除外）并符合直螺纹质量检验标准。
序号
检验项目
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