高炉工长操作规程.docx
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高炉工长操作规程
工长安全操作规程
1.严格执行《安全通则》。
上岗前必须确保劳保用品穿戴齐全，协助各岗位工作时，必须严格执行各岗位安全规程。
2.严格按高炉技术操作规程进行操作，当班工长负责组织冷却系统，送风系统，管道有无溢漏和堵塞。
开启各阀前，首先要检查安全保护装置是否正常，阀门开关是否灵活，周围是否有人开机，如遇故障需手动时，必须先切断电源，专人确认无误后再进行下一步操作。
3.开关氧气管道阀门时，严禁吸烟，手套上不准沾油，发现管道阀门有故障及时通知维修工处理，严禁任意敲打及撞击。
4.休风前，必须同有关部门及班组联系确认，未经确认，不准休风。
5.休风检修或处理故障完毕后，需复风时，要提前通知相关岗位进行检查确认，确认具备复风要求时再复风。
6.更换风口时，确认休风并将倒流阀打开，待倒流阀开启并充分倒流后，方能组织打销子或拆卸膨胀器。
7.突然停电、停水、停风时，应按停水、停电应急预案进行应急处理，避免事故扩大。
8.指挥各岗位作业时，首先与有关岗位联系好，检查确认无误后方可作业。
9.设备发生故障时，要及时通知相关工作人员，严格执行确认制度。
10.组织出铁前，要督促炉前工检查确认罐位、大小壕档板、撇渣器、砂坝处理完好状态，发现罐位不正或罐内有积水时严禁出铁，且要及时与调度协调。
11.休风或坐料应在渣铁出尽后进行，休风期间，应检查冷却设备，若发现漏水现象要及时组织处理。
高炉休风（或座料）操作，必须指定专人指挥和操作，同时通知相关辅助单位。
12.悬料时必须确认清楚冷悬或热悬，在渣铁出尽后，方可采取坐料措施。
坐料时值班工长应组织炉前组长、看水工严密观察风口工作情况，防止风口灌渣，其他人员不得在风口平台逗留。
13.在洗炉、坐料时要通知看水工观察冷却系统变化情况。
14.取铁样时，样模和勺子要烤干，以防铁水爆炸，测量铁水温度时要预防烧烫伤。
15.高炉煤气系统漏气，减风低压处理，当发生煤气大量泄漏时立即休风处理。
16.炉顶点火时应检查点火平台，周围不得有油渍等易燃物，下密处于关闭状态时打开人孔，倒流阀开启，风口不得有人员作业。
炉顶点火必须二人以上，不得正对人孔，操作时应采取有效防护措施防止烧伤。
17.禁止在漏水、风、渣口，平台区域长时间逗留。
18.高炉的炉缸储铁量接近或超过安全容铁量时，应立即组织出铁，立即采取果断措施，防止发生渣口烧坏和风口灌渣，烧穿等事故。
19.长时间休风时。
炉顶点火之前，非有关人员禁止在炉顶聚集和工作。
点火后严禁倒流，并设专人看水，以免炉顶火焰熄灭。
20.出铁、放渣必须亲临现场指挥，炉前取样久和样模在接触铁水前必须烤干。
21.工长负责班前会安全讲话和布置安全生产工作，负责检查班组人员对安全规程的执行情况。
技术操作规程
铁种
铸铁用生铁
铁号
牌号
铸14
铸18
铸22
铸26
铸30
铸34
代号
Z14
Z18
Z22
Z26
Z30
Z34
化学成份%
C
＜3.3
硅（Si）
＞1.25-1.6
＞1.6-2.0
＞2.0-2.4
＞2.4-2.8
＞2.8-3.2
＞3.2-3.4
锰
一组
＜0.5
二组
＞0.5—0.9
三组
＞0.9—1.3
磷
一级
＜0.6
二级
＞0.06—0.1
三级
＞0.1—0.2
四级
＞0.2—0.4
五级
＞0.4—0.9
硫
一类
＜0.03
二类
＜0.04
三类
＜0.05
1.铸造生铁技术标准
2.炼钢生铁技术标准
牌号
L04
L08
L10
化学成分
C
≥3.5
Si
≤0.45
＞0.45-0.85
＞0.85-1.25
Mn
≤0.40
＞0.40-1.00
＞1.00-2.00
P
≤0.100
＞0.100-0.150
＞0.150-0.250
＞0.250-0.400
S
≤0.020
＞0.020-0.030
＞0.030-0.050
＞0.050-0.070
注：
各牌号生铁的含碳量，均不作为报废依据
3.烧结矿技术标准
项目
级别
化学成分（%）
物理性能（%）
TFe
CaO
SiO2
FeO
S
转鼓指数（+6.3mm）
筛分指数
（－5mm）
粒度-10mm
新区
一级品
±0.5
±0.08
≤9.0
≤0.06
≥77
＜7.0
＜30
二级品
±1.0
±0.12
≤12.0
≤0.08
≥76
＜9.0
＜35
4球团矿技术标准
项目
名称
品级
化学成分
物理性能
TFe
FeO
SiO2
S
抗压强度N/个球
转鼓指数（+6.3mm）
粒度8-15mm
指标
一级品
±0.5
≤7.50
≤1.00
≤0.02
≥92.00
≥2500
≥85
二级品
±1.0
≤8.50
≤2.00
≤0.06
≥90.00
≥2200
≥80
4.块矿技术标准
品级
化学成分（%）
物理性能（%）
TFe
SiO2
Al2O3
S
粒度-8mm
粒度8-25mm
粒度+25mm
一级品
±0.5
≤5.50
≤1.80
≤0.02
≤10
≥85
≤5
二级品
±1.0
≤7.50
≤2.20
≤0.06
≤13
≥80
≤7
5.冶金焦炭技术标准
指标
等级
粒度mm
>40
>25
25-40
灰分（Ad）%
一级
≤12.0
二级
≤13.5
三级
≤15.0
硫分（Stad）%
一级
≤0.60
二级
≤0.80
三级
≤1.00
挥发分（Vdaf）%
≤1.80
水分（Mt）%
4.0±1.0
5.0±2.0
≤12.0
质量指标
等级
粒度（mm）
＞40
＞25
25～40
机
械
强
度
抗碎
强度
M25（%）
一级
二级
三级
一级
二级
三级
≥
≥
≥
≥
≥
≥
92.0
88.0
83.0
80.0
76.0
72.0
按
供
需
协
议
M40（%）
耐磨
强度
M10（%）
一级
二级
三级
M25时≤
时≤7.5
≤8.5
≤10.5
7.0；M40
焦末（%）
≤4.0
≤5.0
≤12.0
热态性能
质量指标
等级
粒度（mm）25～40
反应性CRI（%）
一级
二级
≤30
≤35
反应后强度CSR（%）
一级
二级
≥55
≥50
6.雨量与加焦的关系
雨量（估计）
冷风温度下降量
焦炭最大含水量
负荷减轻量
大
20℃
＞10%
5—8%
中
10—20℃
5—10%
3—5%
小
＜10℃
＜5%
1—3%
7.高炉操作调剂参数
序号
因素
变动量
影响焦比
影响产量
备注
1
干风温
±100℃
6％
±6％
700～800℃
2
干风温
±100℃
5％
±5％
800～900℃
3
干风温
±100℃
4.5％
±4.5％
900～1000℃
4
干风温
±100℃
3～4％
±3～4％
1000～1100℃
5
生铁含硅
±1％
±40～60kg/t
7％
-
6
生铁含锰
±1％
14～20kg/t
3％
-
7
煤气中CO2量
±1％
20～25kg/t
3.5％
-
8
炉顶温度
±100℃
±30kg/t
-
-
9
炉顶压力
±10kPa
干0.5％
±3％
-
10
熟料比
±10％
4～5.4％
-
-
11
矿石品位
±1％
干2％
±3％
-
12
烧结矿碱度
±0.1％
3.8％
±4.8％
-
13
焦炭灰份
±1％
±2％
3％
-
14
焦炭含硫
±0.1％
±1.2～2％
2％
-
15
烧结矿含粉
±10％
±4～7％
6～8％
-
16
入炉灰石量
±100kg/t
40kg/t
5～7％
-
17
富氧率
±1％
0.44％
±4～5％
18
煤比
±1kg/t
0.7～0.8kg/t
－
19
碎铁
100kg/t
40kg
7％
20
炉渣碱度
±0.1
2.5％
2.5％
8.常用简易计算
a：
标准风速（V标）V标=Q（1—r）/fm/s
f：
风口总截面积s：
漏风率（取20、30%）Q=风量：
m2/sb：
实际风速（V实）
c：
简易理论焦比的计算d：
吨铁耗风量计算（Q）
焦比（K）=V负荷*品位%*1.05Q=3.066*（0.85K10.65M）m2/t铁K：
焦比Kg/t铁M：
煤比Kg/t
技术管理规程
1.高炉用料管理
1.1高炉用料管理
1.1.1高炉所使用的各种原燃料必须按品种分别卸入规定的料仓，严禁混料。
1.1.2料仓改换品种，应在清仓后进行。
1.1.3槽上卸料工每班至少四次跟工长汇报原燃料质量及储存数量，有问题及时通知工长并汇报厂调。
1.1.4了解并记录化验室提供的原燃料化学成份、粒度分析。
1.1.5特殊情况需要高炉改变炉料配比时，必须通知生产科，由生产科组织备料。
1.1.6烧结矿、焦炭取用应从各仓均匀取用，对于存放时间长，粉末增多的烧结矿，应均匀按比例搭配入炉。
1.1.7烧结矿含粉率较长时间大于5%，除加强筛分外，经厂领导批准，可临时换较大筛孔的筛子。
1.1.8每班检查焦炭和矿石称量的准确性和上料系统的操作情况，每班至少空振矿筛、焦筛各两次，并延长振筛空振时间，发现振筛筛孔堵应督促上料工及时清理。
1.1.9小块焦回收利用。
将焦丁与烧结矿经槽下供料系统混装后入炉。
1.2变料标准
1.2.1下列因素变动时，当班工长应调整焦炭负荷：
A、焦炭水分、灰分、硫分及冶金性能变化时；
B、熟料率变化或性能不同的块矿对换时；
C、烧结矿的强度、还原性能、含粉率有较大变化时；
D、原料中的铁硫等元素有较大变化时；
E、需变动风温或喷煤量时；
F、铁水温度偏离正常时；
G、需调整生铁含硅量时；
H、采用发展边缘的装料制度或有引起边缘发展的因素时；
I、冶炼强度有较大变化时。
1.2.2下列因素变动，当班工长应调整配料以保持要求的炉渣碱度：
A、因原料带入的SiO2、CaO、MgO、Al2O3数量变化，引起炉渣碱度变化时；
B、因改变铁种需调整炉渣碱度时；
C、因调整生铁含硅，而导致炉渣碱度有较大变化时；
D、硫负荷有较大变化时。
2高炉操作管理
2.1热制度管理
2.1.1高炉热制度应根据生产任务，冶炼品种，原燃料的质量、数量，炉型及设备情况，确定生铁含硅和冶炼强度。
2.1.2工长利用各种调节手段，确保热制度稳定。
调节参数起作用快慢的先后顺序为：
风量、风温、煤粉、负荷。
提高炉温调剂顺序：
风温—煤粉—负荷。
降低炉温调剂顺序：
煤粉—负荷—风温。
2.1.3生铁含［Si］应力求稳定，波动范围应小于0.2%。
2.1.4原燃料条件好时，炉温可控制在中、下限，反之，炉温应控制在中、上限。
2.1.5［Si］在规定范围内，但铁水物理热不足（低于1450℃），［Si］要控制在上限。
2.1.6冶炼条件变差或炉役后期，不宜低炉温操作。
2.1.7处理设备事故或炉况不顺，恢复炉况时，炉温应控制在上限，［S］高有出格可能时，炉温应控制在上限。
2.1.8遇长期休风、炉况失常时，及时上调［Si］的控制水平。
2.1.9禁止长期低炉温、高碱度或低碱度操作。
2.2造渣制度管理
2.2.1造渣制度根据本厂当前原燃料实际情况、生铁品种要求、炉况顺行情况等确定炉渣碱度，一般情况下R2＝1.10～1.20，MgO＝8～11%。
2.2.2工长根据原燃料成份变化，及时调整各种原料配比，使炉渣达到流动性好、物理热高、碱度的稳定。
2.3装料制度管理
2.3.1矿批、焦批：
2.3.1.1矿批：
指一次入炉矿石的重量大小。
由高炉冶炼强度的大小来决定，控制范围为6～8批/小时。
焦批：
指一次入炉焦炭的重量大小。
由矿批与负荷决定。
2.3.1.2预计减风时间＞2小时，应按减风幅度酌情缩小矿批。
2.3.2料流速度：
主要是控制料流阀开度，保证一罐料布8～12圈。
2.3.3料线：
指入炉料面与基准零位之间的距离。
2.3.3.1正常料线：
1000～1500mm；
2.3.3.2料线零位：
炉喉钢砖上沿；
2.3.3.3料线变更：
料线一般不作为调整煤气流分布手段，如需调整料线时，每次调整量应≤300mm，二次调整间隔时间≥24小时；
2.3.3.4偏料时，料线以高探尺为准。
2.3.4环数：
每罐料最多可布环数7环。
2.3.5圈数选择：
2.3.5.1布料圈数的调整
1）增加焦炭外侧角度或圈数，可疏松边缘，加重中心。
反之，则相反；
2）增加矿石外侧角度或圈数，可加重边缘，疏松中心。
反之，则相反；
3）矿石和焦炭外侧角度或圈数同值增大，则边缘和中心同时加重。
反之，边缘和中心都减轻。
焦炭平台对控制炉内矿焦比、粒度分布有重要作用，所以在日常操作中不宜多做变动。
正常气流调节主要通过变更矿石角度和圈数来完成。
序号
变动类型
影响
备 注
1
矿焦角度同时向相反方向变动
最大
不轻易采取，处理炉况失常选用
2
矿或焦角度单独变动
大
用于原燃料或炉况有较大波动
3
矿焦角度同时向同一方向变动
较大
用于日常调节炉况
4
矿焦角度不动时，同时反向变动圈数
小
用于日常调节炉况
5
矿焦角度不动时，单独变动矿或焦圈数
较小
用于日常调节炉况
6
矿焦角度不动时，同时变动矿焦圈数
最小
用于日常调节炉况
2.3.5.2上部调剂要点
2.3.5.2.1基本要求
2.3.5.2.1.1焦炭基本平铺，一般不作变动，形成平台。
2.3.5.2.1.2矿石3～5个角度，调剂炉料分布。
2.3.5.2.1.3根据气流分布变化和炉况需要调整矩阵内角度圈数。
2.3.5.2.2气流分布调整：
2.3.5.2.2.1总要求：
保持中心气流通畅，同时兼顾边缘气流。
2.3.5.2.2.2疏松边缘和中心的调剂方法和顺序：
1）增加焦炭边缘角度的布料圈数；
2）减少矿石最外角度布料圈数，加到内数第二角度；
3）中心加焦。
2.3.5.2.3布料矩阵和料线的关系
料线和布料矩阵相对应，料线变动超过正常料线0.5米，调整矩阵：
料线变浅（因处理上料设备故障需压料），矩阵内各α角相应扩大，亏料线时，矩阵内各α角相应缩小。
2.3.5.2.4调整权限
2.3.5.2.4.1工长对布料矩阵有建议权、参与权，无决策权。
2.3.5.2.4.2车间主任：
布料圈数。
2.3.5.2.4.3分管厂长：
布料矩阵档位及档位角度的调整。
2.3.5.3调整布料角度注意事项：
2.3.5.3.1布料方式作长期调整时，二次调整间隔时间一般应为≥24小时。
2.3.5.3.2布料方式作临时调整时，调整时间一般应为≤24小时。
2.3.5.3.3当班工长应监督上料工校正α角上、下限，料流调节阀开度，β角位置（休风检查），发现问题及时处理并汇报车间。
2.4送风制度管理
2.4.1高炉原则上采用定风量法操作。
2.4.2风压超上限管理：
A、减风100～150Nm3／min；
B、减风后风压低于原水平，按当时风量水平，变更指定风量；
C、减风应一次减到所需水平；
D、回风条件：
风压平稳，风压、风量相适应。
2.4.3下列情况必须减风：
1）风压超限或压差高于规定水平；
2）出现管道、崩料、偏料或悬料等炉况失常时；
3）炉温向凉，不减风不能防止炉凉时；
4）料线低于正常料线1米以上，估计1小时内无法赶上正常料线或炉顶温度超限采取降温措施也不能制止时；
5）设备故障或动力故障（水、电、气）或渣铁排放异常，危及高炉安全生产时；
6）因故影响正常出铁时；
7）原燃料紧张，无法全风作业；
8）低料线炉料下达可能造成炉况波动时；
9）发生直接影响生产的事故。
2.4.4减风注意事项：
1）高炉生产发生异常时，应在确保风口不灌渣的前提下，将风量尽快减至所需水平；
2）热风炉换炉期间，发生大管道、大崩料等大幅度减风时，不能因减风过多造成风口灌渣；
3）热风炉换炉期间，发生崩料或风压超限等需要小幅度减风时，必须将风压控制在低于换炉前10KPa以下，以防风压过高出现大的管道或引起悬料、崩料等；
4）减风时，应保持一定的炉顶压力与风量相适应。
2.4.5下列情况允许加风：
1）风量低于规定水平，高炉具备接受风量条件。
2）减风原因消除。
2.4.6加风注意事项：
1）加风条件：
炉况顺行，炉温充沛，外部条件良好。
2）加风幅度：
风压≤100KPa，定风压操作阶段，每次加风10～20KPa；风压＞100KPa，定风量操作阶段，每次加风100至150Nm3／min。
当风量接近正常风量或炉况基础条件较差时，加风应慎重。
2.4.7高炉放风阀放风管理：
1）正常情况下的放风条件：
风压小于全风正常风压的60%。
2）高炉放风阀仅用于高炉休复风或紧急情况，其余情况不允许直接用高炉放风阀放风。
2.4.8风口及风速管理：
1）高炉正常标准风速：
180～220ｍ／ｓ，实际风速220～260ｍ／ｓ；
2）高炉应尽可能全风操作，使风口风速处于管理基准范围，避免长时间低风量操作，由于炉况长期不顺，大量减风操作，需休风堵部分风口，以保证一定的鼓风动能；
3）连续坐料两次，一般应休风堵部分风口恢复；
4）外界条件恶化或原燃料供应紧张、限产等情况，造成风量长期不全，经生产厂长批准，可适当缩小风口面积或堵部分风口，外部条件趋于正常需要加风时，可逐步打开风口；
5）由于风口破损大、漏水多，更换后应临时堵该方位部分风口。
2.5风温操作管理：
1）在高炉能够接受、设备条件允许的情况下，风温尽可能稳定在最高水平；
2）提高风温应平稳，每次加风温20～40℃，在风温水平不高时，每小时可加风温2～3次。
但炉凉严重，风口涌渣时，在保证不悬料，不塌料的情况下可将风温迅速提高到最高水平；
3）降低风温时，风温可一次降至所需水平。
但禁止长时间低风温操作，长时间风温不能全用时，应进行其它调剂，尽快将风温控制在规定水平。
2.6富氧管理：
2.6.1氧量应和风量相适应，避免低风量高氧量操作；
2.6.2富氧应力求稳定均衡，正常情况下，每次富氧率变动≤0.5%；
2.6.3下列情况允许加氧：
2.6.3.1计划增加氧量，高炉具备接受氧量条件时；
2.6.3.2减氧因素消除时。
2.6.4下列情况允许减氧或停氧：
1）计划减少氧量；
2）高炉发生难行、崩料、悬料以及管道时；
3）高炉大量减风，不能维持原富氧水平时。
2.6.5开关富氧阀门注意事项：
1）不准吸烟；
2）不准带有油污的手套；
3）关阀门可一次完全关闭，开阀门应缓慢进行。
2.7喷煤管理
2.7.1喷煤注意事项
1）喷煤应广喷、匀喷，力争全部风口喷煤。
2）调剂喷煤时，应注意其热滞后性，有计划增减煤比时，一般应在负荷调整2～3小时后，调整煤量。
3）喷煤量应和风量、风温相适应，风温＞1000℃时方可喷煤。
4）正常情况下，一般每次调煤量≤500kg／ｈ，每班同向调整煤量≤2ｔ，一般情况下不得用停煤方式调剂炉温。
5）改变煤种时，应注意煤粉质量变化。
6）制粉系统故障时，应迅速了解煤粉仓和喷吹罐的存煤情况，有计划的逐步减少喷煤量，并相应退焦炭负荷至适宜范围。
7）突然断煤，喷煤比≤120kg/t时，应适当加净焦和一次退够负荷，必要时可适当减风控制料速，防止炉凉、炉况出现大幅度波动。
喷煤比＞120kg/t、炉缸温度处于正常时，应果断出净渣铁休风待复，恢复送煤条件后方可复风。
2.7.2喷煤操作
2.7.2.1加煤条件：
1）根据一系列征兆炉温向凉时；
2）炉凉初期连续两小时料速超出正常水平，但炉况尚顺时；
3）有重负荷料下达时；
4）炉况顺行，能接受大喷吹量，并有可能提高焦炭负荷时。
2.7.2.2减煤条件：
1）根据一系列征兆炉温向热时；
2）炉凉初期，料速减慢，连续两小时料速低于正常水平；
3）风温尚未用尽，有提高风温的可能性；
4）有轻负荷料下达时。
2.7.2.3停煤条件：
1）高炉炉况不顺时；
2）高炉减风、慢风作业，风量不全时；
3）高炉因故放风时；
4）风口有涌渣、灌渣时。
2.7.2.4个别风口停喷条件：
1）风口损坏，严重漏水时；
2）个别风口向凉、涌渣、挂渣、灌渣时；
3）风口未全开，进风量减少时。
2.8高压管理
1）正常情况下采用高压操作，调整风量时，必须保证一定的炉顶压力。
2）均压制度：
正常生产时一次均压采用高炉净煤气，二次均压使用氮气。
3）高压、常压的转换将引起炉内煤气流分布和设备负荷发生变化，因此转换要缓慢进行，防止损坏设备，引起炉况不顺。
4）一般情况下，禁止在高压时强迫坐料、大量放风和放散煤气。
5）由于炉外事故，来不及按正常操作时，可先放风，再立即转常压，但需避免灌渣事故。
6）采用高压操作时，应注意冷却强度，特别是风口的冷却水压应大于风压50KPa，如果冷却水压力不能满足上述要求时，则应降低顶压或改常压操作。
7）上升管温度控制在100℃—250℃，气密箱温度小于45℃。
2.9TRT相关操作
1）炉顶压力达到100KPa，调压阀组置“自动”位置，通知TRT投入运行。
2）TRT正常运行后，将高压阀组置“手动”位。
3）TRT发生故障紧急停机时，快速开启旁通阀，高炉值班工长将高压阀组开关置“自动”位。
4）炉顶压力低于80KPa时，通知TRT开启旁通阀，并将高压阀组开关置“自动”位。
3高压常压转换技术规程
3.1常压转高压
3.1.1作业条件：
3.1.1.1炉况顺行，具备加风强化冶炼条件。
3.1.1.2炉顶设备运行正常，煤气管道无泄漏。
3.1.1.3高压阀组各控制系统正常，各阀门开、闭灵活，并具备自动调节功能。
3.1.1.4炉顶均压放散及一次均压管道畅通，且阀门开、闭灵活，各阀门开、闭信号反馈正常。
3.1.2技术规程：
3.1.2.1当常压转高压条件具备后，加风风量到全风风量的60%、顶压到80kPa。
3.1.2.2当炉况允许加风时先加风，保持全压差在高炉正常的前提下调整顶压，自动调节顶压。
3.1.2.3恢复全风风量后，将顶压调整到正常值，以此保证全压差控制在指定范围之内。
3.1.2.4
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