施工组织设计.docx
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施工组织设计
三、编制依据………………………………………………………………………………………3
第一章编制综合说明
一、工程概况
本工程总跨度为72m，单跨度为24m，柱距为7.5m。
建筑面积9841平方米。
本钢结构工程工程范围包括主体门式钢架部分安装、屋面安装、墙板安装、门窗安装以及雨棚的安装。
门式刚架主钢结构梁柱的钢材采用现行国家标准《碳素结构钢》（GB700－88）规定的Q235B钢和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591－94）规定的Q345钢。
门式刚架非焊接的檩条、墙梁、支撑、门框、雨棚等构件采用Q235钢。
屋面板采用单层彩钢板内安装玻璃棉做法，屋面采光带采用单层复合透光板。
墙板采用单层面板做法。
本工程的关键环节在钢结构框架的安装，钢结构框架的安装质量直接涉及工程的可靠度，也是其后续工程即屋面安装、墙板安装、门窗安装以及雨棚安装顺利进行的前提保证。
由于工程施工面积较大，工程量较大，在安装钢结构框架时，要设计合理的施工顺序，一方面保证施工的安全进行、顺利进行，一方面保证可以流水作业进而有序合理的保证工期。
土建概况：
本工程为襄樊益丰弘达汽车零部件有限公司新建车间，建筑面积9841m2,独立基础。
主体门式钢架结构，女儿墙顶标高8.6m。
外墙+0.900以下为灰色凸凹面砖，以上为单层白色镀锌压型钢板。
+0.900以下内墙面为仿瓷。
地面水泥砂浆地面。
安装概况：
消防给水工程；电气安装工程等。
二、工程特点与难点
本工程呈以下三个特点：
（1）施工面积大：
因本工程主体为单层轻钢厂房，总占地面积约为9841平方米，所以各种构件必须分类就近堆放及保管，尽量减少材料的二次搬运，同时合理安排起重机行车路线，做到均衡施工，以提高工效。
（2）构件品种多：
本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，现场拼装工作量大，故各种构件必须按图纸要求分类编号，小构配件须分类打包，并进行有组织运输、有计划堆放。
（3）工种多：
本工程计划工期为120天，工期较紧，所以必须合理安排各工序平行交叉均衡施工，不可避免造成工种交叉作业等，故合理协调安排各工序工种的施工，以免造成不必要的窝工。
根据以上三个特点，我公司将在组织施工过程中，将克服各种不利条件，以饱满的精神，拼搏求实的工作作风，创一流的管理水平，一流的工程质量，一流的工程速度，以优良工程为目标，顺利完成该车间钢结构厂房工程的建设任务。
三、编制依据
1．建设单位提供的本工程的建筑工程、结构工程施工图纸。
2．我国现行相关的建筑设计、施工验收规范和操作规程
3．我国现行的安全生产、文明施工、环保及消防等有关规定
4．地方建筑工程施工现场安全管理标准
5．我公司项目管理手册
6．我公司现有同类工程的施工经验，技术力量和机械化施工能力。
本工程执行的规范有：
《建筑结构荷载规范》（GBJ50009－2001）
《建筑抗震设计规范》（GBJ50011－2001）
《建筑设计防火规范》（JGJ16－87）
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102－2002）
《钢结构设计规范》（GB50017－2003）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018－2002）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－91）
《低合金高强度结构钢》（GB/T1591－94）
《碳素结构钢》（GB700－88）
《优质碳素结构钢》（GB/T699－1999）
《低合金钢焊条》（GB/T5118－1995）
《碳素焊条》（GB/T5117－1995）
《融化焊用钢丝》（GB/T14957－94）
《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958－94）
《门式刚架轻型房屋钢结构》（02SG518－1）
《轻型钢结构构造图集》（2002）
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221－95）
《钢结构高强螺栓连接的设计、施工通用验收规程》（JGJ82－91）
《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24：
90）
《压型金属板设计施工规范》（YBJ216）
《压型金属板设计和安装规范》（AS1562）
《钢结构设计规范》（JGJ82－91）
第二章施工部署
本工程工期紧张，为能保证按期完成施工任务，施工总体部署如下：
一、人力资源计划
1、项目主要管理人员组成：
序号
岗位职务
姓名
备注
1
项目经理
杜振都
2
技术负责人
尤聪慧
3
质检员
范永鸿
4
安全员
王水华
5
材料员
叶铭怀
6
预算员
张丽华
7
施工员
黄永谋
2、劳动力计划见后附表。
二、物资计划
钢筋、模板在现场加工，铝合金窗、钢结构在加工厂加工、钢彩板在现场加工，随工程进度进行安装。
工程用主要物资计划见后附表。
三、主要机械设备计划与进场
主要机械设备计划见后附表。
四、施工进度计划
施工进度计划见后附表。
五、施工顺序部署
按照先地下，后地上；先主体，后装修；以土建为主，专业配合的总施工顺序原则进行部署。
基础验收后，在结构吊装前，完成室内外土方回填及辗压工作。
钢结构吊装后，屋面彩板及时跟上安装。
第三章施工准备
一、技术准备
1、熟悉施工图和图纸会审
由项目工程师牵头，组织有关人员认真熟悉施工图，并结合有关规范认真领会设计意图，做到心中有数。
会同业主完成图纸会审，协助设计单位完善施工图。
2、技术交底与施工方案
本工程拟编制的施工方案有：
钢结构工程施工方案、电气安装工程施工方案。
本工程拟编制的技术交底有：
钢结构工程技术交底；钢筋工程技术交底；模板工程技术交底；砼工程技术交底；砌筑工程技术交底；给排水工程技术交底；门窗工程制作安装技术交底；内外墙涂料技术交底；饰面砖粘贴技术交底；一般抹灰技术交底。
施工组织设计需经上级技术部门审批，施工方案需经技术负责人审批。
，内部审批后报监理单位、建设单位审批。
施工方案随工程进度及时上报监理单位审批。
3、高程引测
根据业主指定的标高点引测至场内，设置两个半永久性基准点，并妥善保护。
二、生产准备
1、临时用电布置
（1）用电量计算：
根据计算，现场最大用电量约60KVA。
（2）用50mm2 电缆从业主指定电源接入场地内配电房，分两路向施工现场供电：
一路为生产用电，采用16mm2 电缆，主要包括钢筋加工机械、电焊机、砼机械等用电；一路为照明用电，主干线采用6mm2 电缆，室内分支线采用2.5mm2 铜芯塑料护套线，室外照明灯用电采用4.0mm2 三芯电缆。
动力与照明用电分开供给，三相五线制，均按“一机一闸一箱一漏”设置。
临时用电布置必须符合JGJ59-99要求。
2、临水布置
现场生产、生活用水用dg40PE管接入，支管采用dg25PE管，分别接向搅拌棚、办公室、砖堆场等处。
现场生产、生活污水经沉淀池排向下水管网。
3、生产性临时设施布置
现场设门卫房、办公室、材料机具库房、钢筋加工房、木工房、工人宿舍。
水泥砖墙、彩钢瓦顶结构。
第四章主要施工方法及技术措施
一、建筑物平面定位
按照业主给定的平面定位图进行定位。
定位放线后，由业主及监理代表复核，填写“建筑物测量定位复查记录”并会签。
建筑物平面定位是在场地平整后进行。
龙门桩离基坑边至少5米，并保证不受扰动。
先用径纬仪定出1轴、A轴，接着用50米钢卷尺配合定出J轴、E轴、N轴、19轴。
二、基础工程
1、基础工程施工流程
测量放线→土方开挖→钎探验槽→垫层浇筑→基底放线→基础底筋绑扎→模板支设→砼浇筑→基坑回填土
2、土方施工
（1）基坑土方采用反铲挖土机挖土至设计标高以上10cm处，余下土方采用人工清挖。
人工清挖的土方就近堆放。
基底土方挖至设计标高后，经监理及业主代表验收合格后，及时浇筑砼垫层。
在未浇筑砼垫层前，注意坑底排水，保证基底不受水浸泡。
（2）条型基础土方采用机械挖槽，土方就近堆放。
3、基础砼、模板施工
基础、基础梁砼同时浇筑，一次完成，施工缝留设在跨中1/3处。
三、钢筋工程
1、钢筋进场后，及时报请监理或业主代表见证取样，做好检验复试工作。
不合格的钢筋不得用于本工程。
2、钢筋在本施工场地内加工。
加工好的钢筋半成品，编号堆放整齐。
3、项目技术员完成“钢筋配料单”后，交项目技术负责人审核后方准下料，未经项目技术负责人批准，不得随意改变钢筋的下料尺寸及成型样式。
4、钢筋制作、绑扎必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》。
所有钢筋的保护层采用花岗岩垫块控制。
5、钢筋接长：
水平钢筋采用搭接焊的方法接长。
搭接焊的钢筋单根长度以7-8m以内为宜。
钢筋接头率在同一截面内不得超过50%，下部钢筋在支座范围内搭接，上部钢筋在跨中1/3范围内搭接。
所有焊接接头均需先试焊合格后方可正式施焊。
四、混凝土工程
1、商品砼的控制
本工程混凝土全部采用商品混凝土，对砼半成品的制作必须严格控制：
各种材料必须进行检验，并达到规范要求，水泥和外加剂还必须有出厂合格证及复试报告，不合格的材料不得用于工程上。
混凝土应提前委托实验室做好试配工作，砼的各种参数及性能必须满足设计要求及施工要求。
严格控制砂、石含泥量，分别不超过3%和1%，坍落度控制在140cm。
控制混凝土搅拌时间不小于30秒，混凝土内各种原材料及外加剂必须严格计量。
2、砼的振捣与养护：
混凝土边浇筑边找平。
砼振捣要做到“快插慢拔”。
在振捣过程中,应将振动棒上下略有抽动,以使上下振动均匀。
每点振捣时间一般以20-30S为宜,但还应视砼表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
分层浇筑时,振捣棒应插入下层5CM左右,以消除两层之间的接缝。
混凝土浇筑后12小时内覆盖麻袋、塑料布或草帘,并及时浇水养护以使混凝土保持润湿状态，浇水湿润养护时间：
矿渣水泥拌制的砼不得少于14天。
五、模板工程
1、模板材料选择：
本工程所有模板选用九层竹胶板。
其具有造价低、防渗能力强、接缝严密等特点。
竹胶板外侧用50×100木枋作肋。
以木枋支撑体系为主。
2、模板拆除：
基础、基础梁、圈梁侧模在砼达到1.2MPa即可拆除模板。
六、砌筑工程
测量人员放出轴线，砌筑施工人员根据图纸、依据轴线弹好墙体边线及门窗洞口位置。
墙体砌筑时应单面挂线，随着砌体的增高要随时用靠尺校正平整度、垂直度。
砌筑时上皮应错缝搭砌。
砂浆饱满度不低于90%。
严禁用水冲灌浆，不得出现瞎缝、透明缝。
墙体转角处应同时砌筑，如不能做到，应留马牙槎。
在砌筑砂浆终凝前后时间内，应将灰缝刮平。
七、钢构件制作
（一）梁柱加工工艺流程及技术措施
1、放样和号料
放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。
2、下料切割（含剖口）
针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加劲板采用自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
下料切割的主要精度要求见规范有关表。
3、边缘加工及钻孔
所有H型钢的钢板、现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用日本进口PX－90W数控铣边机加工。
其加工应按设计要求和相应标准。
连接板的钻孔均采用日本进口PLM－1600L数控平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。
边缘加工及钻孔必须经检验合格才可转序。
4、组立定位
组立定位主要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG－200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组前应对翼板、腹板及其他零部件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后方可上组立机进行。
组立点焊固定。
组立的基本要求规范有关表：
5、埋弧焊
H型钢埋弧焊交根据调度不同分别采用工MZG－2×1000门式自动焊机。
XMH－1000悬壁焊接机床焊接，量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、和矫正，基本质量要求必须满足设计和标准规定。
经检验、探伤合格后转序。
焊接型钢质量要求见规范有关表。
6、矫正
焊后应根据不同的构件的构造进行必要的热处理，以消除过大的应力，H型钢根据不同板厚分别在矫正机上进行矫正。
7、组装电焊（手工焊）
端头板、加劲板，连接节点都 要进行组装电焊，组装时应在专用模台胎架上进行先在专用胎架上组装准确，然后点焊定位，检验正确后按作业指导书在电焊胎架上进行正式电焊。
焊接后对应力过集中的位置用热处理以消除过大的应力。
手工焊采用林肯CO2气体保焊机焊接，公司焊接人员均应持证上岗。
所有电焊（包括埋弧、气保焊、电弧焊）的焊缝，焊接后由检验人员进行外观和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。
梁、柱组装焊接质量要求见规范有关表，
8、锁口、三维钻和端头加工
锁口只在组装电焊前进行，端头加工则在铣边剖口机上加工，部分复杂节点则采用自制动力头铣削加工，再手工打磨方法进行端头加工剖口。
9、制孔
钢结构的零件钻孔除FMI自动线钻孔机均采用PCM数控平面钻刀机床进行钻孔，部件、构件采用三维钻床或移动式钻床加划线和模板进行钻也，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻的均须由放样工放样、划线，划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应有检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验，合格后做上合格标识方可转序。
制孔的精度要求要有H14的精度，孔距控制精度要求见规范有关表。
10、H型梁柱的制作
（1）下料时H型钢梁材料长度放余量30mm，对于弧形的H型梁，除腹板按直线下料外，其上下面板在下料时均应按曲线切割下料。
（2）基准的选择：
高度方向：
对于钢梁的上表面
长度方向：
中心线宽度方向
（3）主体的加工
梁翼板、腹板下料时长度方向放30mm的焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼板和腹板长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。
翼板与腹板焊接处焊缝30mm范围 内用砂轮打磨去除氧化皮、油污和水。
根据上面定出的基准线，在经检验合格的胎架上或H型钢拼装机上进行翼腹板H型钢拼装。
拼装时就注意不得在焊缝区域外引弧。
将拼装件吊往自动焊接机上进行四条纵缝焊接。
焊接矫正后，待装。
（4）加劲板、连接板加工
加劲板、连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。
（5）加劲板等的组装
以翼板、腹板长度中心线为基准，观察梁的上拱侧为上表面。
每只加劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。
焊接矫正，半自动切割定长度。
钻端孔，现场焊坡口（注意方向），安放衬垫板。
11、预拼装
当构件加工到满足预拼装条件时即可在公司专用拼装场地上进行预拼装，拼装支承胎架采用可拆、可调式活动架，采用行车吊装，用经纬仪、水准仪、钢卷尺和角度模板测量。
预拼装的验收应有本工程技术负责人，监理工程师等参加，以确保工程质量和现场的顺利吊装。
12、抛丸除锈及涂装
本工程所有构件及其他零部件将采用抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到SA2.0级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂
（二）压型板加工工艺流程及技术措施
1、檩条
墙檩、屋面檩条用带钢板，加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在工厂内檩条的主要检验内容有：
长度不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲：
不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许有肉眼可见的损伤。
檩条加工经检验合格后，彩钢结构捆轧包装。
2、压型钢板的生产
压型板由板材压型机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有：
（1）表面是否有污垢：
损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
（2）检查所需彩板的标签与要求是否相符
（3）符合要求的彩板，用叉车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。
（4）将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除。
（5）将符合标准的彩板拖入不符标准的彩板手工去除。
（6）切除“头子板”输入所需板的长度及数量。
（7）检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。
（8）成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准，允许偏差见规范有关表。
（9）将符合要求的板材产品，50张为一个包装件，用塑料薄膜包装好每个包装件，并用打包带打包。
（10）堆放：
堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。
（三）涂装处理工艺
1、工艺设计
工程的一般涂装工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→④中间漆（或面料）涂。
2、涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。
除锈等级按GB8923-88，《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
3、涂装工艺及技术措施
（1）涂装工艺方案：
工厂内先涂底漆，面料现场涂装。
（2）施工方法：
工厂内涂装彩美国固瑞克BULLDOG33：
1高压无气喷涂机喷涂涂装，在工地现场的补涂，面料涂装彩专用喷枪涂装。
（3）钢构件涂装工艺控制要点
①施工条件：
气温50C～350C，相对湿度≤85％，在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于600C时暂停施工。
②表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。
③喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。
④若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘、污物后再涂装，应保证层间附着力。
⑤施工所用工具应清洁平燥，油漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在2小时内用完。
⑥漆膜未干化之前，应采取保护措施。
⑦为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。
⑧严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。
⑨涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。
4、抛丸除锈
抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。
除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，第一道底漆必须在抛丸除锈后6小时内完成。
5、工厂涂装工艺
（1）材料储存
油漆在使用之前，要按批量进行复检，复检合格后方可使用
油漆的存放应采取严格的防火措施。
油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35C0,按原桶密封保管。
（或按油漆说明书保存）油漆及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显和“严禁烟火”标志牌和灭火工具。
对各种油漆进行安全措施挂牌。
其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具。
（2）材料试验
油漆按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）实施。
进厂的油漆应有产品质量保证书，并按油漆产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。
（3）施工工艺
1）施工气候条件的控制
①涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材表面状况。
钢材温度和涂装时的大气环境。
通常涂装施工工作应在50C以上，相对温度应在85％以下的气候条件中进行。
而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。
②以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算露点，当钢材温度低于露点以上30C时由于表面凝结水分而不能涂装，必须高于露点30C才能施工。
③当气温在50C以下的低温条件下，造成油漆的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。
④气温在300C以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须彩加入油漆自身重量约5％的稀释剂后才能施工。
2）基底处理
①表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。
②彩稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂，上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。
3）涂装施工
①油漆出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
②施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
③双组份的油漆应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。
④施工可采用喷涂的方法进行。
⑤施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
⑥喷涂油漆应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
⑦施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
⑧漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最付款佳性能，足够的漆膜厚度是极其重要的。
因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用干漆膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
⑨不同类型的材料，其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自特性要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力。
造成漆剥落。
4）现场修补工艺
现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。
焊接部位应在焊接后的24小时修补。
修补部位用电动除锈机除至St3级，修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。
各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下一道工序的涂装。
严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。
注意掌握涂层和涂层的衔接，做到接搓平整，无色差。
各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写工程验收单。
修补完整后交质量咒、涂装技术服务员、监理工程师确认。
5）涂装前处理
涂料前的准备工作：
活动脚手架搭设、安装、验收，以及满足流水作业涂刷用的面漆、辅助材料、水、电、照明器具、涂料机具的安装调试，防污膜的铺设。
涂装前的基层处理：
按照规定，钢结构在安装时已经作好了除锈和防锈处理，但到面料喷涂施工时，钢结构表面被尘土，油漆和其他杂物弄脏了，也会影响涂料的粘结力，应当认真清除干净。
所以，在涂刷面料前，对钢结构需作面料保护的构件表面，必须进行认真检查，是否有锈迹尘土等其他脏物，首先对钢结构层表面用压缩空气进行除尘或浮锈清理，如有必要时用钢丝刷或电动纸片软打磨除尽锈斑，露出金属色泽后用空气吹净，对底漆进行修补，局部有油污时可用工业用洗洁净进行刷洗和擦洗，吹干燥后然后涂刷面漆。
（4）涂装检验
1）涂装外观检查：
目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。
2）涂层厚度的测量：
每涂一道涂料应测定漆膜的厚度，测量彩超声波涂层测厚仪检测。
涂装完毕，按规定测定漆膜总厚度，90％以上测点的漆膜厚度必须达到规定值，末达到规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90％。
（四）包装、搬运、装卸、运输
1、包装
对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行适当的包装、堆放，各种小型零件（如高强螺栓）应用桶或箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。
大型构件应按运输和堆放的功能要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。
2、搬运和装卸
在厂内将使用吊装和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装
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