低变催化剂使用说明书.docx

低变催化剂使用说明书.docx

《低变催化剂使用说明书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《低变催化剂使用说明书.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

低变催化剂使用说明书

SB-3（B301Q）耐硫低变催化剂

SB-3（B301Q）耐硫低变催化剂是在SB-1催化剂基础上改进制备工艺研制的球形耐硫变换催化剂，—九八七年投入工业应用，一九九一年通过化工部鉴定，并被命名为国家正式产品，已广泛应用于全国300多家化肥厂。

该催化剂具有活性温度低、选择性好、堆比重轻、床层阻力小、机械性能和热稳定好以及使用寿命长等特点。

一、物理性质和化学组成：

外形：

球形；颜色：

灰黑色；规格：

Φ4～6mm；堆比重：

0．75～0．85kg／L；

破碎强度：

>78N／颗比表面积：

≥120m2／g（BET法）孔容：

≥0.30ml／g（压汞法）；

平均孔径：

100Å；活性组份：

CoO、M003、碱金属促进剂、助剂等，载体：

γ-Al203；

二、应用领域：

SB-3（B301Q）耐硫低变催化剂的应用领域为以煤、渣油为原料的合成氨厂及制氢企业的一氧化碳变换工序，适用于铜洗净化的“中串低”、“中低低”变换工艺和甲烷化净化的“中低低”、“全低变”深度变换工艺。

三、使用条件

压力：

常压～4.0MPa温度：

190～460汽气比：

0.15～0.70；

H2S含量：

视温度、汽气比情况而定；空速：

中串低≥1300hr-1（0.75MPa）

中低低≥1000hr-1（0.75MPa）

全低变≥800hr-1（0.75MPa）

详见《钴钼耐硫变换催化剂使用说明书》。

四、产品性能

SB-3（B301Q）耐硫低变催化剂的技术性能远高于化工部HG2779-1996-HG2781

-1996所规定的水平。

在正常情况下：

中串低变换工艺：

0.75MPa，进口温度200℃，使用空速1500hr-1，入中变总汽比

0.50，进低变CO≤6.0％，出低变CO≤1.0％；使用寿命三年以上。

中低低变换工艺：

0.75MPa，一、二段进口温度200℃、190℃；使用空速：

1000

Hr-1，入中变总汽比0.40，进低变CO≤10.0％，出低变CO≤1.2％；使用寿命三年以上

在深度变换工艺中，SB-3（B301Q）催化剂更有上佳表现。

完全可以将CO降至

0.3％以下。

五、应用情况（应用实例）

河南省某中型化肥厂是以煤焦为原料，当年生产能力8万吨合成氨。

最终产品为尿素的中型氮肥厂。

1991年6月使用上海化工研究院SB-3（B301Q）耐硫低变催化剂23M3，使用压力1.8MPa，半水煤气流量34000m3／hr。

硫化采用循环硫化法硫化，硫化最终温度360℃，用CS2近2T。

投入运行后，低变进口温度200～210℃，热点温度≤260℃；入中变总汽气比约0.55（后再热钾碱脱碳），入低变CO≤5％左右，出低变CO≤0.8％；年综合经济效益147万元／年；吨氨节能1.34x103MJ。

一直使用至一九九八年底（因故进水）而更换，使用寿命达七年半。

SB-7耐硫低变催化剂

SB-7耐硫低变催化剂是通过改进催化剂制备工艺、添加剂特种稳定剂研制而成的耐硫低变催化剂。

一九九五年投入工业应用，已在国内数十家化肥厂中应用。

它具有活性温度更宽、低温活性更好、催化剂性更高、选择性好、堆比重轻、床层阻力小、机械性能及热稳定性佳、使用寿命长等特点。

适合于中串低、中低低、全低变工艺。

主要用于全低变流程。

一、物理性质和化学组成

外形：

球形；颜色：

灰黑色；规格：

Φ4～6mm；堆比重：

0.75～0.85kg／L；

破碎强度：

>78N／颗；

比表面积：

≥120m2／g（BET法）；孔容：

≥0.35ml／g（压汞法）；

平均孔径：

100Å；活性组份：

CoO、MoO3、碱金属促进剂、特种稳定剂等；

载体：

Υ-A1203；

二、应用领域：

SB-7耐硫低变催化剂的应用领域为以煤、渣油为原料的合成氨厂及制氢企业的一氧化碳变换工序，适用于铜洗净化的“中串低”、“中低低”、“全低变”变换工艺和甲烷化净化的“中低低”、“全低变”深度变换工艺。

主要用与全低变流程。

三、使用条件

压力：

常压～4.0MPa温度：

170～460℃汽气比：

0.15～0.70；

H2S含量：

视温度、汽气比情况而定；空速：

中串低≥1300hr-1（0.75MPa）

中低低≥1000hr-1（0.75MPa）全低变≥800hr-1（0.75MPa）

详见《钴钼耐硫变换催化剂使用说明书》。

四、产品性能

SB-3（B301Q）耐硫低变催化剂的技术性能远高于化工部HG2779-1996-HG2781

-1996所规定的水平。

在正常情况下：

中串低变换工艺：

0.75MPa，进口温度200℃，使用空速1500hr-1，入中变总汽比

0.50，进低变CO≤6.0％，出低变CO≤1.0％；使用寿命三年以上。

中低低变换工艺：

0.75MPa，一、二段进口温度200℃、190℃；使用空速：

1000

Hr-1，入中变总汽比0.40，进低变CO≤10.0％，出低变CO≤1.2％；使用寿命三年以上

在深度变换工艺中，SB-3（B301Q）催化剂更有上佳表现。

完全可以将CO降至

0.3％以下。

五、应用情况（应用实例）

山东省鲁西集团气平阴化肥厂，设计能力年6万吨合成氨。

采用全低变工艺，催化剂总量36m3。

设变换炉两只，一变炉—段装填SP-1保护类催化剂3m3及SB-7催化剂5.6m3，一变炉二段装SB-7催化剂6.4m3；二变炉一段装SB-7催化剂13m3,二变炉二段装SB-7催化剂9m3。

—九九六年初开车后，运行数据为：

系统压力0.8MPa，一变炉进口温度200℃左右；，热点温度370℃左右；二变炉入口温度220℃左右，一段热点温度290℃左右，二变炉二段进口温度200℃左右：

出口温度220℃左右；保护催化剂温升10～20℃，半水煤气CO=27％，O2=0.4％，H2S=0.2g／m3；二变炉出口CO％≤0.8％。

SB-7耐硫低变催化剂在全低变工艺中运行情况良好，蒸汽节约明显，工艺操作稳定，操作弹性较大，经济效益明显；HB-7耐硫低变在使用过程中未见热点下移及阻力上升情况。

SB系列钴钼耐硫（低温）变换催化剂

硫化与使用说明书

钴钼耐硫（低温）变换催化剂自上海化工研究院在国内率先开发成功并投人工业应用以来，已广泛应用于不同规模、不同工艺的合成氨厂变换工序，取得了巨大的经济效益和社会效益。

为了更好地使用钴钼耐硫（低温）变换催化剂，我们特修订此（钴钼耐硫（低温）变换催化剂硫化与使用说明书），供参考!

一、前期准备工作：

1．变换工艺的选择：

变换工艺主要有中串低、中低低和全低变换工艺等。

中串低工艺技术成熟、操作稳定，但蒸汽消耗略高；全低变工艺设备生产能力大、蒸汽消耗低，但操作稳定性有待改进；中低低工艺则兼有中串低和全低变两者的优点。

各使用厂应根据自身条件来选择合适的变换工艺。

2．催化剂使用空速：

工艺

系统压力（MPa）

建议使用空速（hr-1）

中串低

常压

600

0．75

1300

1．35

1500

2．00

1700

中低低

0．75

1000

1．35

1100

2．00

1200

全低变

0．75

800

1．35

900

2．00

1000

钴钼耐硫（低温）变换催化剂硫化与使用说明书

以上空速是指每立方催化剂每小时处理的半水煤气量。

钴钼耐硫（低温）变换催化剂的使用空速与变换系统的工艺条件密切相关，特别是中变催化剂用量、人炉汽气比、出口一氧化碳含量、生产周期等，所以使用厂应根据具体情况选择合适的使用空速。

如“三催化“工艺中要求变换出口一氧化碳含量小于0.3％，钴钼耐硫（低温）变换催化剂的使用空速则远远低于上述参考值（仅50％左右）。

3．使用时人口温度：

钴钼耐硫（低温）变换催化剂人口温度以200℃左右为宜，

因此必须正确确定低变炉在流程中的位置，即便如此，低变炉前仍需设置调（降）温装

置。

调（降）温装置主要有调温水加热器和水冷激增湿器两种形式。

调温水加热器就是利用温度较高的工艺气间接换热（加热）循环热水，为保证低变

炉人口温度和方便调节，需设置气相付线，主付线均应装有阀门。

也可加装水付线。

水冷激增湿器就是向工艺气中直接喷雾液态水以降低工艺气的温度，提高湿含

量，低变炉人口温度通过冷激水量来控制。

水冷激增湿器主要包括喷头、汽化层和分

离器。

4．测温点分布：

电炉出口、低变炉每段催化剂床层进出口（气相）、每段催化剂床

层上表面下200mm、下表面上200mm左右处各设一测温点，催化剂床层中部可按实

际情况均匀设置至少一测温点。

5．气体分布与高径比：

低变炉每段催化剂床层进出口应安装气体分布器（或气

体收集管）以改善气体分布情况；每段催化剂床层的高径比应≥0.6，以减少气体偏流。

6．硫化用气与硫化气空速：

硫化气源要求含H2≥25％、O2≤0.5％的洁净气体。

一般化肥厂可用脱硫后半水煤气或干变换气，半水煤气可引自罗茨鼓风机出口或高压

机二段出口，高压机出口气应经油分，焦炭过滤器或静电除焦等净化设备后进人硫化

管线；干变换气应取自变换系统出口，温度应低于35℃的变换气。

硫化气空速一般在

200～300hr-1。

7．硫化剂与硫化剂用量：

硫化剂种类虽较多，但以二硫化碳应用最广、使用最方

便、效果也最好。

一般每立方低变催化剂用二硫化碳100㎏，循环硫化时每立方低变

催化剂用二硫化碳60㎏。

8．二硫化碳槽：

二硫化碳槽应耐压0.5MPa，使用压力0.2MPa左右，槽上应装

有压力表、放空管、二硫化碳加入管、二硫化碳出口管、氮气接人管及液位汁等。

槽的

容积以一次装完硫化所需二硫化碳量为宜。

二硫化碳槽使用前应清洗、试漏，放置点

应远离高温设备。

9．电炉功率：

硫化用电炉功率可按每立方米催化剂20kW；来选定，如10m3催

化剂应有200kW，宜分为三至四组控制。

10．放空管、导淋、取样点、二硫化碳加入口、压力表等：

放空管管径可按300

hr--1空速设计，高度应高于附近设备；二硫化碳加入口应接在电炉出口的硫化管线上；

取样点应设在低变炉进出口气体流动的管线上，避免死角，进口取样点应离二硫化碳

加入口有一定的距离，以保证二硫化碳与硫化气体均匀混合；在系统主线、副线、中变

出口管、低变进口管等管线上均应设导淋，以便排污；低变炉进出口应安装压力表。

二、催化剂装填：

1．催化剂用量与低变炉内径：

使用厂应根据生产：

规模、工艺流程、变换压力、对

低变出口CO含量的要求，以及希望达到的使用寿命等工艺条件选择适当的空速，确

定催化剂的用量（m3）。

通常要求催化剂床层的高径比≥0.6，由此就可以确工变炉的

内径以满足高径比的要求。

2．催化剂装填：

装填催化剂之前，变换炉应进行烘炉，催化剂应筛去粉末。

装填

时，先在炉底花板上铺设一至二层不锈钢丝网（网孔小于2.5mm），四周应无缝隙并固

定，以防止催化剂漏入炉底。

上铺耐火球一层，然后装催化剂。

催化剂装填应力求均

匀，可采用布袋法、导管法，也可采用如下简便的方法：

装填人员一人进入变换炉，将传

入炉内的催化剂铺设在不同的方位，如此逐层铺设，直至装填完毕。

但应注意：

（1）进

入炉内的装填人员应守在放置于催化剂表面的木板上进行装填，而不可直接立在催化

剂上。

（2）进入炉内的装填人员应戴防尘呼吸面罩。

切忌将催化剂全部由入孔直接

倒入炉内，最后将表面扒干，如此将造成催化剂床层疏松不匀，导致气流分布不均，严

重影响催化剂的使用和效率。

装填时，尽量使炉内各测温热电偶处于催化剂床层的适

当位置，并记录它们所在高度。

为了保证气流分布均匀，除催化剂装填力求均匀外，变

换炉进出口均应按要求设有气体分布器和气体收集管。

三、催化剂硫化：

出厂的Co—Mo催化剂活性组份以氧化物形态存在，活性很低。

需经过高温充分

硫化，使活性组份转化为硫化物，催化剂才显示其高活性。

硫化时，采用含氢气体（H2

≥25％，O2≤0.5％）作载气，配以适量的CS2，经电炉加热升温后通过催化剂床层，然

后放空或循环使用。

通常可用半水煤气或干变换气作硫化时的载气。

1．硫化原理：

硫化时的主要化学反应为：

CS2十4H2——2H2S十CH4△H0298＝－240.9KJ／mol

CoO十H2S——CoS十H20△H0298＝－13.4KJ／mol

Mo03十2H2S十H2——MoS2十3H20△H0298＝－48.2KJ／mol

这些反应均为放热反应，会使催化剂床层温度升高。

2．硫化方法：

催化剂的硫化可在常压下进行，也可在加压下进行，使用厂可根据

工厂的具体条件采用一次通过法或气体循环法。

（1）气体一次通过法：

流程如图1所示。

半水煤气经过电炉加热后进入低变炉，

由炉后放空。

半水煤气空速维持200～300hr-1，半水煤气充分置换后即可开电炉升

温。

床层温度升至200℃左右时，可加入少量的CS2，维护气体中总硫含量2～5g／m3。

然后不断提高温度，CS2的加入量也逐渐加大，按气流方向逐层硫化，热点温度一般不

超过450℃，直至硫化结束。

（2）气体循环法：

气体循环法的优点是节省煤气和CS2的用量，减少对环境的污

染，缺点是需要气体冷却循环装置。

流程如图2所示。

半水煤气从低变炉出来后，经

一水冷却器，将气体降至接近常温，然后进入鼓风机人口，维持鼓风机人口处正压，由

鼓风机将气体送至电炉加热后进人低变炉。

在鼓风机人口处应接一半水煤气补充管，

连续加入少量半水煤气，因为在硫化过程中要消耗氢。

为防止惰性气体在循环气中积累，变换炉出口处设一放空管，连续放空少量循环气，使循环气H2含量维持25％以上。

余同气体一次通过法。

图1一次通过法硫化流程图图2循环法硫化流程图

1．CS2槽2．流量计3．电炉4．低变炉5．鼓风机6．冷却器

3．硫化方案：

具体步骤：

催化剂装填完毕后，应检漏，再通惰气置换。

在常压下通入半水煤气（或干变换气）推电升温，控制升温速度50℃／hr。

CS2槽，用N2（降压后）将压力升至0.2MPa左右备用。

阶段

置换升温

硫化初期

硫化主期

硫化后期

置换降温

执行时间（hr）

-8

-8

-16

-6

-6

空速（hr-1）

200～300

200～300

200～300

200～300

200～300

温度（℃）

一200

220～280

280～350

350～420

-250

总硫浓度（g/m3）

－

2～5

—15

—20

－

加硫量（L/hr．m3）

－

一1

—4

—6

－

备注

启动电炉

开始加硫

注意床温

出口可检

出H2S

出口H2S

≥10g/m’

停硫减电

置换放空

当床层温度升至200℃左右时，向系统添加CS2，硫化初期控制每m3催化剂按0.3～1L／hrCS2加入量，总硫浓度2～5g/m3，床层温度220～280℃之间，初期硫化时间

约8小时，在此期间床层温度有较大波动，应予密切注意，谨防床层超温。

床层温度波

动后，进入硫化主期，硫化主期每m3催化可加2～4L／hrCS2加入量，总硫浓度15g/

m3，床层温度280～350℃之间，硫化主期硫化时间约16小时，至出口硫化气中可分析

出H2S≥1g/m3。

硫化出口气中可检测出H2S后即进入硫化后期，硫化后期的催化剂

床层温度可进一步提高至350～420℃之间，每m3催化可加3～6L／hrCS2加入量，总

硫浓度—20g/m3，硫化后期硫化时间约6小时，此时硫化出口气总硫浓度≥10g/m3。

硫化终点的标志为床层温度均应在420℃左右且维持2小时以上，同时硫化出口气

H2S浓度连续三次相近且大于10g/m3。

硫化结速后须进行置换降温，此时应停加CS2、减电炉，用硫化气或用中变气（部

分）置换降温，仍由低变炉后放空，至放空气中H2S≤1g/m3，床层温度250℃左右时，

可以认为置换降温完成，并人生产系统转入正常生产。

如不能立即并入生产系统转入

正常生产，应关闭低变炉进出口阀门，用N2维持正压，防止因炉温下降形成负压导致

空气吸入低变炉内。

硫化过程中的调节手段主要有：

电炉功率，CS2加入量，硫化气量。

调节时应以

CS2加入量为主，电炉功率次之，硫化气量一般较少调节，除非偏离指标过多，其中调

整CS2加入量可不改变低变炉进口温度（气相）而提高或降低催化剂床层温度；而调整

电炉功率和硫化气量则同时改变低变炉进口温度和催化剂床层温度。

通常低变炉进

口温度（气相）高于220℃即可通过调整CS2加入量使床层温度达到期望的温度。

中低低、全低变的硫化与中串低相似，可以串联硫化，但必须分段强化。

4．硫化过程中不正常情况与处理：

（1）床层温度上升很慢：

原因：

硫化气流量过低或过高、电炉功率太小。

处理:

节硫化气量或增加电炉功率。

（2）床层温度上升过快：

原因：

硫化气O2过高、CS2加入量太大、电炉功率过大。

处理：

迅速查明床层温度上升过快的原因并作出预见性的调节，以保护催化剂。

若

CS2加入量过大则减少CS2加入量直至停加；若电炉功率过大则减小电炉功率直至停

用；若硫化气O2含量超标，则应立即断电、停CS2、切气，待O2含量合格后再导气硫化

或降温。

如床层温度过高（超过500℃），可用干惰气（N2、CO2等）降温，慎用蒸汽降

温，用蒸汽降温后必须重新硫化。

（3）放空管着火：

原因：

硫化气（含高CS2的可燃气体）高温摩擦着火；处理：

关闭

放空管阀门，着火即可熄灭，同时可考虑用蒸汽给放空管降温、稀释。

（4）CS2着火：

原因：

流量计连接软管脱落或破损、CS2槽泄漏等导致CS2溢出着

火。

处理：

用砂土覆盖，同时对溢出点进行处理。

注意不可用CCl4灭火剂，慎用水灭

火。

（5）硫化气中硫含量偏低：

原因：

CS2在管道、电炉等死角处被截留下，硫化气量过

大，CS2加入少量偏少。

（6）床层测温点反应缓慢：

原因：

仪表故障、床层偏流。

（7）硫化初期出口即可检出H2S：

原因：

催化剂床层偏流。

（8）硫化时低变炉阻力很大：

原因：

床层催化剂下漏，气体出口管被堵。

四、正常操作、开停车、催化剂的钝化与卸出：

1．正常操作：

中串低的低变炉并入生产系统后，低变炉就转入正常生产。

正常生时，只需控制

入口温度和CO含量。

可以通过设置增湿器和调温水加来降温，可以通过中变炉出口

至低变炉入口的副线来提温，以保证低变催化剂处于较佳的温度区间内运行；进口CO

含量则应根据全厂工艺条件通过调节中变炉的运行状况来实现。

全低变、中低低的正

常操作与中串低相似，但应注意的是全低变、中低低除了需调整每段的温度指标外，还

要调整每段的出口CO指标，故还须调节蒸汽加入量及蒸汽加入点，以达到稳定操作。

2．开停车：

短期停车，若停车时间较短，催化剂床层温度可维持在露点以上，炉内不会有水汽

冷凝，可维持正常的操作压力，关闭与前后设备联系的阀门即可，停用循环热水。

再开

车时可直接导入工艺气转入正常操作。

停车时应注意防止其他高液位设备中的水倒

入低变炉，开车前应排放管道中可能积有的冷凝水。

长期停车，若停车时间较长，催化剂床层温度难以维持在露点温度以上，则将低变

炉压力降至常压，停止热水循环，用于煤气吹扫并维持正压，关闭低变炉进出口阀门，

防止热水塔倒溢。

停车时间较长，适当补充N2气维持正压。

再开车时，应先用于气升

温至200℃以上，再导入工艺气转入正常操作。

事故紧急停车，先切断系统进出口阀门，关低变进热水塔阀门，防水倒溢，再进一

步作处理。

如低变炉进水，床层迅速降温，应切断水源阀，迅速排水，然后用干煤气升

温至200℃并保持数小时，待催化剂烘干后可继续使用。

全低变的停车与中串低完全相同，但再开车时则需要注意，各段催化剂床层温度

在设定值左右才能导入带水汽的工艺气，导入煤气后应立即添加蒸气并排除冷凝水。

长期停车后开车，催化剂可用煤气经电炉升温并维持一定温度，含水蒸汽的煤气倒入

变换炉后变换反应立即开始，调节蒸汽加入量，刚开始时蒸汽应加在一段进口，段间气

体应走近路。

正常操作时蒸汽以加在二段床层进口为宜。

调温水加、水冷激调温器，

应根据变换炉温度逐步启用。

变换气放空应在热水塔后，严防热水倒压。

3．催化剂的钝化与卸出：

若催化剂床层坍塌、结块或需要更换部分催化剂时，须对催化剂进行钝化处理并

开炉。

硫化态催化剂的钝化过程伴随着催化剂本身和它吸附的H2、CO等还原性气体

的氧化反应，有大量热量放出，应特别小心，防止催化剂床层升温过快及过高。

通常可采用以水蒸汽（或N2）为载气缓慢加入少量空气的方法钝化：

切断低变炉

与系统的联系，将压力降至常压；通蒸汽（或N2）置换并降温至此150℃左右，蒸汽空

速200～300hr-1。

吹净煤气后向蒸汽中加入适量的空气，使O2含量在1％左右，让催

化剂外表面缓慢氧化。

当床层温度不上升时逐渐加大空气量至O2含量为2％、3％、

4％……直至停加蒸汽全部通空气，最后用空气降至常温。

如果钝化过程中催化剂温

度上升过快，则降低空气加入量直至停止加入空气。

钝化过程中应严格控制催化剂床

层温度，以不超过400℃为宜。

也可以将低变炉直接串在中变炉后与中变同时钝化，即中变钝化气（水蒸汽加空

气）经过低变炉后才放空，在钝化中变催化剂的同时也钝化了低变催化剂。

其原理及

注意事项同水蒸汽（或N2）加空气钝化方法。

钝化过的催化剂中的活性组分均已氧化

为氧化物或硫酸盐形式，可直接卸出。

此外，还可以采用以干煤气将催化剂床层温度降至常温，冷却用的干煤气可放空

或循环使用。

再通N2置换并在N2保护下直接卸出催化剂，卸出催化剂时，变换炉应

单独打开卸料孔，防止空气形成对流，即烟囱效应。

卸出的催化剂应立即分袋密封包

装，隔绝空气以减少表面氧化，避免发热超温。

如卸出的催化剂废弃不用，则可直接卸

出，若表面氧化温升较高，可泼少量的水，以防燃烧。

全低变、中低低工艺的低变催化剂段数较多，可考虑用全系统催化剂同时冷却、分

段卸出的方法。

若钝化过的催化剂还要使用，需再次硫化，硫化温度应提高至450℃以上，硫化时

间可略缩短，硫化结束的标志同前。

五、催化剂失活原因及注意事项：

催化剂在正常使用条件下活性也会缓慢衰减、热点缓慢下移，这是任何催化剂都

无法避免的催化剂“老化”现象。

正常使用时，这个过程很慢，足以保证催化剂有三年

以上的使用寿命。

正常使用时活性衰减的快慢因使用厂家的工艺流程、反应控制条件、催化剂装量、反应负荷及气质和水质的情况而异，因此，同一种催化剂在不同的厂家的使用寿命也不同，有的可用8～10年，有的仅3～4年。

造成催化剂活性下降的主要原因有：

（1）催化剂硫化不完全，如硫化温度偏低、硫化气体中总硫浓度太低等,都会造成

硫化不完全。

自然硫化由于工艺气带水汽，H2S浓度不高及硫化温度偏低，不可能使

催化剂达到完全硫化。

都会造成

不可能使

（2）催化剂“反硫化”，催化剂床层热点温度长期过高，汽气比长期过大，使得工艺

气中H2S含量长期低于表1要求的数值，会引起催化剂的反硫化，使部分活性组分转

化为氧化物形态，导致催化剂活性下降。

反硫化引起的活性下降是可逆的，重新硫化

恢复其硫化物形态可使活性基本恢复原有的水平。

（3）催化剂床层进水，由于水加热器内漏，或热水塔中的热水倒入，或增湿器水滴

分