精品各类表格施工工艺措施.docx

精品各类表格施工工艺措施.docx

《精品各类表格施工工艺措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精品各类表格施工工艺措施.docx（42页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

精品各类表格施工工艺措施

施工工艺措施

8.1测量放线

关键要控制轴线尺寸、建筑物的标高。

施工测量所用的仪器钢尺等应经计量鉴定部门检验合格后方准使用，测量数据应可靠有效，测量精度符合规范要求。

8.1.1平面位置控制

进场后，首先根据总平面图和建设单位给定的座标点和水准点测设控制桩，形成施工控制网，控制网由建筑物主轴线组成。

本工程分别选择

、

轴和

、

轴为主轴线，控制桩设在主轴线的延长线上，离开基坑边缘最少3m。

轴线控制桩应设在不受施工影响，便于保护的地方。

定位过程中须与建设单位联系，共同协商，确保定位工作质量，所有的轴线控制桩经有关主管部门及建设单位认可后，现场应及时采取用砼包裹并加钢板盖的方法予以保护，控制桩应长期保存。

我们对本工程采取专人定位，至下而上，建立固定牢靠的测控网点，确保各轴线准确无误。

8.1.2高程引测

施工现场测设的水准点应不少于2个，以便于相互校核。

±0.000以下的结构施工时，应在基坑侧壁上测设标高控制桩。

用水准仪，水准尺将标高传递到施工作业面上。

工程出±0.000后，可利用高程控制桩将+500mm线引测到一层柱侧面上，并用红油漆做出明显标记，以此作为主体结构施工中向上传递高程基准线，每次向上传递高程时，钢尺零端对准±0.000基准线铅直向上拉尺进行量距，每次引测到施工层的标高线，用DS3型水准仪进行校核，要求两者导入标高互差小于3mm，符合要求时取其平均值作为该层标高基准。

8.1.3结构放线

砼垫层与基础：

利用主轴控制桩和经纬仪将各条主轴线投测到基坑底部，并用钢卷尺丈量放出垫层周边模板支设线。

砼垫层施工完后，再用上述方法将主轴线投测到砼垫层上，然后进行方向修正、校正，使纵横方向轴线相互垂直后，再用钢卷尺分测其它轴线，放出基础边线、基础梁线、柱位置线。

基础砼浇筑完后再在基础上重复以上过程放出砖基础砌筑线。

每次放线结束后，应在内部进行技术复核，无误后报请监理单位进行复核确认。

竖向投测采用“吊线坠法”复测，控制点始终应为一点，以减少竖向偏差的积累。

8.1.4使用的主要仪器及测量精度

（1）仪器：

J2型激光经纬仪、S1、S3自动水准仪；铟瓦线尺；50m钢卷尺。

施工测量用仪器、钢尺等应经计量检定合格后方准使用。

（2）测量精度

由主轴线组成的平面控制网，其测距精度不低于1/10000，测角精度不低于10″。

测量垂直度时，层间垂直度测量偏差不应超过3mm，建筑物全高垂直度测量偏差不应超过10mm。

建筑物一层标高由水准点直接测量控制。

其它各层标高由一层标高控制。

层间测量偏差不应超过±3mm，总高测量偏差不应超过±10mm。

8.2土方工程的施工

本工程土方工程主要包括基坑土方开挖、素土及灰土垫层、室内外回填土。

8.2.1土方开挖

拟采用机械方法挖土，主要施工方法如下：

土方施工工艺流程：

定位放线→土方开挖→钎探及问题坑处理（含人工修边修底）→验槽→下道工序。

（1）施工准备

放出工程轴线和监控用的红三角及开挖边线，对周边建筑物、道路作好标记，以备观测。

基坑采取自然放坡，边坡坡度取1:

0.33（高:

宽）。

确保现场供水供电管线畅通。

对选用的液压反铲挖掘机、自卸汽车及各种辅助设备进行维修检查、试运转。

施工机械的配备：

反铲挖掘机1台、装载机1台、东风牌自卸汽车4辆。

（2）基坑开挖

基坑开挖时，首先根据设计图和业主提供的水准点，确定开挖位置及实际开挖深度，并根据地质情况确定放坡系数（一般为1:

0.33）。

基坑开挖采用一台挖掘机由东向西进行退挖。

坡道出口设在基坑西南角，坡道宽5m，坡度1﹕6，便于施工机械及自卸汽车的进出。

第一层开挖深度为0.8m左右，目的是将地表杂土取掉。

第二层开挖至比设计开挖标高高20cm处，以防机械超挖。

余土采用人工修边修底方法解决。

自卸车弃土于业主指定的场地，注意将杂土和好土分开堆置，以便回填取土方便。

土方开挖时，应严格按测量放线人员所撒的白灰线进行作业，严禁超挖和欠挖。

作业时挖掘机将所挖出的土直接装入自卸汽车内运走，不得堆置在距基坑边3m以内的范围内。

基坑边壁放坡和机械进出基坑用的坡道，应与基坑土方同时开挖。

第二层土方开挖作业时，应严格控制好开挖深度，防止超挖。

第二层土方开挖范围达到施测条件后，应立即安排测放线人员携测量器具入坑配合挖掘机进行开挖工作。

控制标高可由地表标高控制桩分层引测到坑壁上的木楔或木桩上，并应用钢架管围栏围护，防止碰撞引发的测量误差。

土方开挖结束后，立即安排普探人员按设计要求和规范要求进行钎探和问题坑处理，最后进行人工修边清槽工作，为验槽做好准备。

土方开挖之后，在基坑底设排水明沟及集水坑，并配备潜水泵及时将基坑内集水或雨水排出坑外。

待土方开挖至设计标高后，马上组织人员进行地基与基础施工，避免地基土长时间暴露。

挖土时注意检查基坑底是否有古墓、洞穴、断层等，并根据《建筑场地基坑探查与处理暂行规程》来做。

若发现文物，应及时与有关部门联系。

（3）注意事项

清除现场障碍物，如建筑垃圾、电杆、地下管道、电缆树木、旧房基础等。

按设计要求的标高平整场地。

进行测量放线工作，在施工现场测设控制网，建立轴线控制桩和水准点。

测量标志应避开建筑物、机械操作及运输路线，并采取保护措施。

基坑土方开挖应严格按施工方案进行，以避免超挖。

土方运输确定合理的调配方向、运输路线，做到合理施工，避免出现对流和乱流现象。

土方开挖后，基坑四周不得任意堆放材料，基坑边严禁汽车行驶。

挖掘机把杆旋转区域严禁站人，遵守各项施工规定，以确保安全施工。

作好场地排水，以避免基坑浸泡、坍塌等情况的发生。

8.2.2土方回填

（1）整片素土及灰土垫层：

采用人工铺土，Y2-10/12型光碾压路机碾压。

回填时应分层铺土分层碾压。

分层厚度不得大于300mm。

用压路机进行填方时，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方法应从两边逐渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约15～25cm，避免漏压，边角、边坡、边缘压实不到之处，应辅以蛙夯机夯实。

要求压实系数＞0.95

（2）基槽及房心土方采用人工运土、筛土、拌土、铺土，蛙式或立式打夯机夯实，每层虚铺厚度为250mm，夯打3～4遍。

压实系数达到设计要求。

（3）室内外回填土应安排在基础墙、地沟施工完后回填。

回填时应在基础墙相对两侧或四周同时进行回填夯实。

回填土打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向前进，一夯压半夯，夯夯相接，行行相交。

行夯路线应由四边开始，然后再夯中间。

（4）回填注意事项

回填土应采用干净的黄土，严禁用脏土和建筑垃圾回填。

应控制回填土的含水率，一般以手握成团，落地开花为适宜。

灰土及素土施工前，必须先做击实试验，土料务必过筛，不得含有杂质及易腐物，灰土应比例正确，拌合均匀，颜色一致，随拌随回填，不得隔日使用。

回填时应认真控制其含水量及土的密实程度，压实系数必须符合设计要求。

（5）质量控制与检验

土方正式回填前，选定经业主、监理批准的土源，取15～20kg土样送至指定试验室进行标准击实试验并确定土样最大干密度和最佳含水率，以此作为控制回填土质量指标。

回填土施工过程中，对有密实度要求的填方，在夯实或压实之后，要对每层回填土的质量进行检验。

现场试验员负责回填土干密度试验取样（环刀法取样）及检测，同时填写试验记录。

试验结果出来后，立即以口头或书面形式通知现场有关负责人，对试验合格的土层，方可允许继续填筑上层。

对试验不合格的土层，必须重新压实，并再试验，直至合格。

检查数量：

每50～100m2抽查一处，取样部位在每层压实后的下半部。

填土压实后的干密度应有90℅以上符合设计要求，其余10℅的最低值与设计值之差不得大于0.08t/m3，且不应集中。

8.2.3边坡防护

本工程土方大开挖时，放坡系数暂按1:

0.33设置，开挖后根据土质的实际情况调整放坡系数。

基坑开挖结束后，应对基坑边壁采取保护措施，防止边壁土方坍塌事故的发生。

基坑边外放1.0M范围内平整后，用3cm厚细石砼随铺随找坡抹平，坡向坑外，防止雨水灌入基坑。

基坑下施工末结束时，坑上3m范围内不得堆放杂物。

为防止雨水冲刷基坑边壁，在基坑开挖完后，应沿基坑上沿砌一圈高240mm，厚120mm，（M10水泥砂浆砌筑）的挡水坎，挡水坎两侧及顶部用20mm厚1：

3水泥砂浆进行粉刷。

基坑挖成后，应立即安排下道工序的施工，以免基坑长期暴露形成种种后患。

8.3钢筋砼结构的施工

标准层施工工艺流程：

放线→绑扎柱钢筋（专业工种预留、预埋）→验收→浇筑柱砼→支梁板模板→绑扎梁板钢筋（专业工种预留）→验收→浇筑梁板砼→养护→下一层结构施工。

8.3.1模板的施工

（1）模板的安装

框架柱模板安装：

采用单片预组拼吊装就位连接固定的方法施工。

a.柱模板制作时，应严格按图纸尺寸下料，每块模板拼缝应严密而不漏浆。

b.柱支模前，在基层上放出轴线、柱子边线和模板检查控制线，同时要进行标高引测。

模板就位时，应将柱根部找平，按弹出柱边线就位安装。

c.单片预组拼的柱木模板，预先拼装制作成四块模板后，再逐块就位，第一片模板就位后应设临时支撑或用铅丝与柱主筋绑扎临时固定，随即安装第二、三、四片柱模就位并连接，使之成筒型。

d.对于断面较大的框架柱，加设柱箍时应下密上疏，柱高3.3m以下时，柱箍间距600，对拉螺杆间距600；柱高3.3m～4.5m时，柱箍间距500，对拉螺杆间距500。

e.±0.000以下柱子模板采用与一层柱子模板一次支设，一次浇筑，减少接槎，增强砼外观质量。

f.每根柱模安装完毕后应对模板的轴线位移、垂直度偏差、对角线扭向等全面校正后用钢管固定，安装一定流水段的柱模后，全面检查安装质量，达到合格后做群体的水平拉（支）杆及剪力支杆的固定。

g.柱模板根部与基层连接处及模板四角拼缝处采用粘贴海棉条密封，以防漏浆。

柱模支设前将柱根部位清理干净。

梁模板安装：

采用侧模包底模的方法施工。

梁底模和侧模应预拼成大片用塔吊就位。

a.在柱子砼上弹出梁的轴线及水平线（梁底标高引测用），并符合梁底标高，校正轴线位置无误后，搭设和调平梁底模支架。

支设梁底模支撑架时要用水准仪找平，确定梁底模的标高，梁底模应按设计要求或规范要求起拱。

b.梁模板采用钢管脚手架排架支撑，当梁高小于700mm时，立杆间距为800mm；当梁高大于700mm，小于1000mm时，立杆间距为700mm。

c.在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模。

当梁高超过800mm时，梁两侧模板需加腰楞，并增加直径为φ12的对拉螺栓加固，对拉螺栓纵横间距为600mm。

侧梁模上口要拉线找直，并复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱、板模板连接固定。

现浇板模板安装：

现浇板模板采用单块就位安装法施工。

a.支设现浇板模板时，先将方木搁栅用22号铁丝绑扎固定在钢管支撑架上，然后将竹胶板直接铺在方木上，用薄铁皮骑钉固定模板，模板支架采用扣件式满堂脚手架钢管配早拆支撑体系，立杆间距800～1000mm。

b.模板组拼完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，并进行校正。

当板跨大于或等于4m时，板底模应起拱，起拱高度为板跨长度的1/1000～3/1000。

c.现浇板的早拆体系，主要配早拆柱头、高度调节器、榫式管接头。

当现浇板的砼强度达到50℅设计强度时即可拆除模板，只保留立柱待砼强度达到规范要求强度后拆除。

楼梯模板安装：

先支平台梁模板，再安装楼梯底板模板、侧模板及踏步模板。

a.楼梯模板放线时，要注意每层楼梯第一步与最后一个踏步的高度，常因疏忽了楼地面面层厚度的不同，而造成高低不同的现象，影响使用

b.楼梯模板支设前，先根据层高放大样，一般先支平台梁模板，再安装楼梯底板模板、侧模板，板筋绑完后最后安装踏步模板。

c.楼梯模板放线时，要注意每层楼梯第一步与最后一个踏步的高度，常因疏忽了楼地面面层厚度的不同，而造成高低不同的现象，影响使用。

所有模板应组拼平整，支撑稳固，拼缝处严密不漏浆。

对拼缝处不严密的模板应采用海棉条夹垫，海绵条应夹在模板缝内，严禁凸出模板，打入砼内。

模板安装前应均匀地涂刷脱模剂，脱模剂的选用，应考虑就地取材，经济适用，不粘污钢筋为主。

（2）模板的拆除

模板的拆除应符合规范要求，悬挑构件的模板应待其砼达到100%设计强度且上部结构已施工完毕后方可拆除。

拆除模板的顺序遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑的原则。

作业班组必须履行拆模申请，经有关人员批准后方可拆除。

模板拆除不允许用钢棍或铁锤猛击乱撬，严禁使拆下的模板自由坠于地面，所有拆下的模板应立即派人用铲刀、刷子等工具将粘涂在模板上的砼、水泥浆等杂物清理干净，并将撬曲、破损的模板面修补好后，分规格按指定地点堆放整齐。

（4）模板的质量要求

模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

模板应表面平整，接缝严密不漏浆。

模板的实测允许偏差应符合有关施工验收规范的要求，其合格率应严格控制在90%以上。

8.3.2钢筋的施工

（1）钢筋的调直和除锈：

采用卷扬机或调直机拉直钢筋，钢筋调直冷拉率不得大于1%。

对于粗钢筋的局部弯折采用人工调直。

除锈采用电动除锈机。

（2）钢筋的制作

工艺流程：

钢筋进场标识→检查试验→切断弯曲成型→挂牌堆放。

钢筋必须按施工进度计划要求，做到分批进场，进场后要做好钢筋的维护工作，避免钢筋锈蚀或油污，保持钢筋洁净。

钢筋下料前，应由经验丰富的工长或施工员认真做好翻样工作，翻样时应根据构件内的钢筋的长度和同一截面上接头数量限制等合理地确定钢筋的下料长度。

做出配料单，并按图纸仔细核对配料单，配料时，应统筹考虑，先下长料后下短料，减少短头，降低损耗。

对形状复杂的钢筋，应先试弯，经复查各部分尺寸无误后，再成批量下料加工。

钢筋断料时，尺寸应准确，钢筋的断口不得有梯形或弯起等现象。

钢筋加工时，应严格控制钢筋的弯折角度和几何尺寸，特别是箍筋的弯钩应弯至135°，平直段长度不得小于10倍箍筋直径。

钢筋制作好后，应按构件编号，将不同规格，不同形状的钢筋分别捆绑堆放，并挂牌标志，以免混乱。

（3）钢筋接头的连接

钢筋墩粗直螺纹连接接头

墩粗直螺纹连接钢筋的质量应符合GB1499规范，并具有出厂质量保证书或试验报告，连接套材料为45#优质碳素结构钢，应符合GB/T677标准。

并具有质量出厂保证书或试验报告。

墩粗直螺纹连续头均采用公制60°粗牙螺纹。

螺纹的加工应符合GB/T192标准要求。

钢筋端头螺纹部分与钢筋杆长度50mm范围内的同心度偏差<±1.5mm；螺纹表面粗糙度为6.3%；钢筋端头螺纹长度公差<±1.0mm。

套筒尺寸的允许偏差，外径为±0.5mm，长度为±2.0mm；套筒两端内孔均应有不小于1.5×45°的倒角；连接套外表面允许有小于1/3末车出表面，其深度应<0.3mm。

钢筋应先调直下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得用气割下料。

提供的直螺纹连接套应有产品合格证，连接套两端应有塑料防护盖，并标明规格。

进场时，应进行复验。

钢筋端头直螺纹在现场加工，加工钢筋端头螺纹的牙形、螺距规格等必须与连接套相应配合。

钢筋直螺纹加工必须在专用的机床上进行镦头和套丝。

套丝机的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液或无冷却液套丝。

经自检合格后的钢筋丝头，应立即施上防护帽或与应相连接的连接套，在连接套的另一端按上塑料防护盖保护。

机床的性能和特征，必须确保新加工的钢筋丝纹与连接套的内螺丝技术参数应配合一致。

连接套的规格必须与钢筋规格一致，钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，如发现丝纹表面有杂质，应予清除。

安装时首先把连接套的一端安装在基本钢筋的端头上用专用板手将其拧紧到位，然后把导向对中夹钳夹紧连接套，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入接套内拧紧到位，完成连接。

卸下工具随时检验，不合格的立即纠正，合格的在接套上涂上已检的涂料表示。

每批同规程直螺纹接头在安装前至少要进行一组（三个试件）基本性能试验，并提出试验报告。

用于试验的试件，必须与现场安装接头的材料、加工、安装工艺应完全相同。

每组为同规格3个试件，如有一个试件不合格，应取双倍试件，如仍有不合格，则该批接头为不合格，严禁在工程中使用。

在工程中批量连接时，以500个为一个验收批，随机抽检一个组件进行试验，要求与上述相同并填写接头拉抻试验报告。

在现场连续检验10个验收批，全部单向拉抻试件一次性抽样合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

试件工作规定在常温下进行，且试件在试验前不得受力。

施工完应逐个检查钢筋端头螺纹与连接套螺纹表面的完好性，检查安装接头是否拧紧到位。

凡参与接头施工的操作人员、技术管理人员，均应参加技术培训，操作人员应经考试合格后持证上岗。

机床操作人员必须经专业培训后，持上岗证操作。

闪光对焊接头：

闪光对焊的焊接工艺方法应根据钢筋直径的大小而定。

当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。

当钢筋直径较大时，则应采用闪光一预热一闪光焊。

每批钢筋焊接前，必须进行现场条件下的钢筋焊接试验，合格后方准正式施焊。

同时按规范要求留置试件，进行机械性能试验。

钢筋焊接前，应认真清除钢筋表面的油污、铁锈等杂质，钢筋端头应调直，端面应加工平整。

闪光焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极度位置，拧紧夹具丝杆，钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。

焊接过程中，焊接施工的各个环节要紧密配合，控制各项焊接参数，确保焊接质量，发现异常或焊接缺陷应查明原因及时消除。

焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

对焊接头应按批抽10%进行外观检查，并不得少于10个。

焊接接头处不得有横向裂纹，钢筋表面不得有明显的烧伤，轴线偏差不得超过1/10钢筋直径，同时不得大于2mm，接头处弯折不得大于4度。

每批接头中切取6个试件，3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。

焊工必须持证（有效期内的证件）上岗，严禁无证上岗操作。

（4）钢筋的安装与绑扎：

钢筋半成品用提升机运上楼层，先扎横梁后扎纵梁，最后扎板筋，配管后再扎盖子筋。

基础钢筋绑扎前，应在垫层上弹出上部结构的轴线和柱边线。

绑扎基础钢筋时，应将下层钢筋用与结构砼成分相同的预制砼垫块垫支，并将垫块绑扎在钢筋上，垫块预制时埋入18号细铁丝。

柱、梁钢筋骨架中箍筋必须呈封闭状，应与受力钢筋垂直设置，间距应均匀一致，绑扎应牢固，箍筋弯钩应弯至135°，弯钩端头直线段长度不得小于10倍箍筋直径，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向交错布置，梁柱节点处箍筋不得漏置。

主梁端第一个起步箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处，次梁端的第一个起步箍筋应距主梁纵向筋50mm。

梁、柱箍筋加密区长度均要符合设计要求。

为防止柱钢筋位移，采用φ16钢筋制作的定位框来控制。

柱筋定位框（见下图）设置在梁筋上表面与柱筋绑扎牢固。

Φ16钢筋

柱纵向受力筋

框架柱纵向钢筋定位框

现浇板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋必须全部扎牢。

现浇板的钢筋间距应均匀一致，绑扎牢固，现浇板内双层钢筋网片间采用φ12马凳筋支撑，间距1.0m梅花形布置。

钢筋骨架中的搭接位置、锚固长度应符合设计及规范要求。

钢筋保护层的厚度用预制砂浆块控制。

扎好的梁板筋应禁止踩踏，特别是连续浇筑砼时，操作人员应严格控制其位置，以免造成质量事故。

（5）钢筋的隐蔽验收：

钢筋扎好后首先组织自检，仔细查对钢筋数量、规格及位置与设计是否一致，核对埋件、留洞的数量、位置是否正确，并进行质量评定，达到要求的标准后填写工程报验单，请甲方进行隐蔽验收。

（6）钢筋绑扎的质量要求

钢筋骨架中的搭接、锚固长度应符合设计和规范要求，成型钢筋骨架应绑扎牢固，不得松垮变形。

施工过程中严禁踩踏已绑扎成型的钢筋，以保证钢筋的正确受力位置，特别是悬臂构件的上部负弯矩钢筋，应严格控制其位置，以免造成质量事故。

钢筋绑扎允许偏差值必须符合有关施工质量验收规范的要求，其合格率应控制在90%以上。

8.3.3砼的施工

砼浇筑前应做好各项施工准备工作，作好砼配合比，备足各种材料，检修好机械，配足劳动力，保证砼连续浇注，不得任意留施工缝

（1）砼的搅拌

施工前，自动配料机的计量装置应进行校核，纠正误差，其计量差应保持在规范要求的范围内。

搅拌站还应配有磅称，以便对外加剂等进行称量。

对进场的砂、石要有专人进行验收，货源要相对稳定，当发现砂、石质量变化较大时，应及时取样送检，不符合质量要求，要坚决退场。

当砂、石含水量发生较大变化时，要及时调整配合比。

为保证砼搅拌质量，砼搅拌站应配专职试验工，并做到：

每半个班（4h）至少抽查一次砼配合比计量情况。

每半个班至少抽查两次砼的搅拌时间。

每半年班至少抽查两次砼的坍落度，观察和易性。

按规范要求制作砼试件。

以上行为都要做好记录，建立台帐。

严格按规定的施工配合比对各种材料进行计量，其允许偏差为：

水泥、掺合料±2%，粗细骨料±3%，水、外加剂±2%。

水泥、砂子、石子经自动配料机计量后投入砼搅拌机内。

外加剂应提前用盘称称好，装入塑料袋内，

外加剂的掺入方法应遵从所选外加剂的使用要求。

投料顺序：

石子→水泥→砂→水、外加剂。

砼的搅拌时间从投料完毕后，组成材料在搅拌机中延续搅拌的最短时间应不少于60～90s。

（2）砼的运输及浇筑

砼的现场运输：

基础砼运输采用翻斗车，主体结构砼垂直运输和水平运输采用提升机。

为了砼浇筑时，操作人员便于施工，避免踩踏钢筋和砼堆集过多引起钢筋移位、变形、支撑倾倒、模板塌落及漏浆等现象发生，在砼浇筑地点搭设操作平台和卸料平台。

柱、梁、板砼浇筑时，浇筑地点安装型钢制作的长条马凳@1500，上铺架板（卸料时架板上铺铁皮）作为操作平台，操作方便，利于移至它处。

砼的浇筑

砼浇筑时，砼自由倾落高度应不大于2.0m,浇筑应分层下料，分层振捣，最大分层厚度不大于500mm。

浇筑过程中应经常检查模板、支撑、钢筋及埋件留洞的状况，发现变形、移位应及时停止浇筑，并应在已浇注砼终凝前修复完毕。

a.浇筑基础梁砼时，应分层浇筑，分层振捣。

每层砼厚度控制在40cm左右。

对于分层部位，振动棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。

b.浇筑独立基础砼时，下料应先边角后中间，并应对称浇捣，防止将模板挤位移。

c.浇筑柱砼时，应先在其底部铺设一层5～10cm厚的与结构砼相同成份的水泥砂浆，然后浇筑上部砼。

浇筑柱砼时宜用串筒。

d.梁板砼应同时浇筑，浇筑顺次梁方向进行

砼的振捣

砼应用机械振捣，采用振动棒振捣时，要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀，每点振捣时间以20～30秒为宜，振捣以砼表面呈水平不再显著下沉，不出现气泡和表面泛出灰浆为准。

振捣上层砼时，振动棒应插入下层砼表面5cm。

采用平板振动器振捣时，在每一位置上应连续振动约25～40S，但以砼面均匀出现浆液为准，振动器移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接3～5cm，防止漏振。

现浇板砼浇筑后凝结前应用大刮杠将表面刮平，用木抹子压实搓平以利后续施工，并防止表面干缩裂逢。

砼振捣要均匀密实，特别是梁柱交接处钢筋较密的部位及栏板较薄处，应采用Ф30振动棒。

砼入模后应充分振捣密实，振捣时间一般为15～30s。

严禁漏振、欠振、过振，严防疏松烂根等现象的发生。

（3）砼施工缝的留设与处置：

柱的水平施工缝留在板顶或梁底；梁板施工缝留在板跨中1/3区段范围内，留成垂直缝。

在施工缝处继续浇砼时，须待已浇筑砼的强度达到1.2N/m