025主厂房楼层板施工作业指导书.docx
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025主厂房楼层板施工作业指导书
SEPC-GC-ZD-T025
江苏国华陈家港电厂一期2×660MW机组
#2主厂房楼层板施工作业指导书
编制：
日期：
会签：
日期：
审定：
日期：
批准：
日期：
上海电力建设有限责任公司
陈家港电厂项目工程公司
二○○八年八月十五日
目录
1．工程概况及工程量1
2．编制依据1
3．作业前的条件和准备2
4.作业程序的步骤和方法3
5.安全保证措施16
6.文明施工要求17
7.工程建设标准强制性条文18
附：
2#主厂房结构平面布置及塔机起重覆盖范围图
1．工程概况及工程量
1.1系统或设备概况
＃2主厂房自东向西依次为汽机房、除氧间、煤仓间。
汽机房横向A～B列跨度为32m，除氧间横向B～C排跨度为9.5m，煤仓间横向C～D排跨度为12m。
主厂房纵向长度为176.5m，其中，我公司承建的＃2主厂房纵向长度为88m，轴线为1/10～19轴，两台机组10～1/10轴线之间为1500mm。
主厂房楼层板为现浇钢筋混凝土结构，楼层板混凝土标号同相应层框架砼标号，面标高也同楼层梁顶标高。
楼层板采用波纹压型钢板作底模，楼层采用钢梁作为支撑，楼板与钢梁的连接采用栓钉连接。
压型钢板铺设于楼层支撑钢梁上，栓钉则透过压型钢板的波谷焊接于钢梁翼缘顶面，栓钉直径φ16、高130mm，间距350mm。
楼层支撑钢梁分焊接型钢梁和热轧型钢梁，钢主梁承担在框架大梁的挑耳或牛腿上，并与挑耳上埋件焊接，平台钢次梁通过摩擦型高强度螺栓与钢主梁连接。
斜楼面梁上的挑耳在支撑钢梁处找成水平面，其顶面标高根据楼面标高变化成阶形排列。
本作业指导书主要针对主厂房楼层板施工，也是对《主厂房框架施工作业指导书》的内容补充。
其它主厂房施工内容具体参见原《主厂房框架施工作业指导书》。
2．编制依据
2.1《主厂房及集控楼框架施工图》；
2.2《主厂房及集控楼各层楼面施工图》；
2.3《结构通用图》；
2.4《建筑施工手册》；
2.5《钢筋焊接及验收规程》；
2.6《混凝土强度检验评定标准》；
2.7《电力建设施工及验收技术规范》（建筑工程篇）；
2.8《火电施工质量检验及评定标准》（土建工程篇）。
3．作业前的条件和准备
3.1钢梁的吊装的准备工作
3.1.1脚手排架的搭设不影响钢梁吊装，排架顶标高必须低于平台梁的梁底标高；
3.1.2用凿子清理埋件表面的混凝土，露出埋件，表面整理干净；
3.1.3利用50m钢卷尺配合经纬仪放出平台梁的定位线,并采用墨斗弹线,为了安装的便利,根据对应平台梁的截面,放出钢梁边线；
3.1.4采用水平仪复测埋件的标高,得到一组数据,找到该组数据中的最高点,做为该区域平台梁安装的基准点,不同的点，根据高差要垫不同厚度的钢板,以调节平台梁的标高；
3.1.5不同区域的平台梁,要在最方便吊装的区域分别提前堆放好，为防止钢梁变形,堆放钢梁的场地必须平整,并且垫好道木；
3.1.6吊装平台梁所采用的工器具、施工机械应提前到位，并经检查合格后方可投入使用；
3.2压型钢板安装的准备工作
压型钢板在吊装前，先做好准备工作，根据控制轴线、水平标高线，弹出金属板安装的基准线（包括纵横轴线和水准线）。
劳动组织分两组，第一组负责运料，包括清料、倒运，直至按照施工进度准确无误地将压型钢板吊运至施工部位；第二组负责铺设，包括划线、裁切、安装、留洞。
3.3材料
主厂房楼层板支撑钢梁及钢次梁分为焊接型钢梁和热轧型钢梁，每楼层所有钢梁型号，在图纸中都已明确，在施工前，需根据图纸对钢梁长度进行放样，再进行加工和制作。
根据图纸要求，主厂房楼层板所使用压型钢板为波纹板压型钢板，波高分为50mm和75mm两种，厚度均为1.2mm。
压型钢板采用以下型号，YX51-253-760型号为主厂房楼层板压型钢板波高50mm，厚度1.2mm；YX76-305-915型号为汽机中间层楼层板及主厂房油槽结构底部使用压型钢板，波高75mm，厚度1.2mm。
压型钢板为热浸镀锌材料。
3.4安全器具
安全器具：
安全帽、安全带、安全鞋根据现场作业人员的作业内容进行相应的配备，保证作业人员安全；现场作业区域范围内需设防护栏杆及警戒标示牌、消防点等；上部框架结构施工，需按作业规范铺设密目式安全网进行全封闭，临空面均用水平网进行铺设。
3.5工序交接
主厂房框架结构分层施工，根据现场施工情况予框架柱上留设施工缝，并进行凿毛处理。
梁底模的拆除须在上部结构施工完毕，且混凝土达到设计强度。
主厂房楼层板结构的施工，需待楼层框架柱及框架梁浇筑完成后，且达到设计强度后，进行楼层钢梁的吊装，次梁的连接，钢梁的连接固定。
接下来铺设楼层压型钢板底模，栓钉的焊接，绑扎板筋，安设埋件，浇筑楼层板混凝土。
4.作业程序的步骤和方法
4.1作业方法
4.1.1楼层板施工顺序：
框架梁侧模拆除→钢梁就位→楼板压型板铺设→绑扎楼板钢筋及管线、埋件预埋→楼面钢筋隐蔽验收→铺设操作平台→砼浇筑→砼养护。
4.1.2施工总体安排
为保证主厂房上部框架结构的进度及质量，进行综合考虑，将各层框架柱、框架梁、楼层板均分开施工，有楼层的框架结构即框架柱、框架梁分别浇筑完成后，钢梁连同钢次梁以及楼板一同施工。
为保证混凝土浇筑有序进行，加快施工进度，确保质量，混凝土浇筑以泵送形式为主，主要泵送机械为37m汽车泵及地泵。
配备有JL7034、QTZ80塔机各一台吊运料罐布料。
楼层板施工所用材料，钢梁、压型钢板、板筋等则分别由QTZ80、JL7034塔机负责吊运到施工部位。
而主厂房的材料调运、钢梁安装，两台塔机可满足现场需要，扩建端QTZ80塔机最大起重量6T，最大工作幅度50m，最远距离可起吊1.5T，A排外JL7034塔机最大起重量10T，最大工作幅度52.5m，最远距离可起吊6.09T。
塔机将2#主厂房施工作业面进行覆盖，保证主厂房楼层板的施工。
根据施工情况考虑，主厂房楼层板施工分层进行，施工段设置：
4.46m层板施工；6.86m层板施工；7.46m层板施工；9.86m层板施工；14.46m层板施工；16.96m层板施工；26.0m层板施工；31.7m层框架及煤斗梁小区域楼板；40.46m层板施工；48.36m层板施工；59.36m层板施工。
楼层板的施工缝留设，因楼层框架施工顺序为框架梁浇筑完成后，再施工楼层板，因此，楼层板的施工缝留设于框架梁侧梁于板的连接处，且需按图纸要求留设插筋锚固，梁浇筑完成后，此施工缝还需凿毛并清理。
4.1.3施工方法和工艺要求
4.1.3.1楼层钢梁吊装工程
厂内加工制作完成的钢梁需提前运输至主厂房A排外或扩建端，并且由现场安装的人员将钢梁编号码放整齐，以便钢梁吊运的有序进行。
楼层框架梁混凝土浇筑完成并达到设计强度后，侧模拆除，将挑耳顶面混凝土清理干净，再由测量人员利用仪器及钢卷尺，将钢梁中心线放样在埋件面上或脚手架钢管上，用油漆标记，埋件顶面标高也需进行复测，然后，记录数据并在草图上标出，将测量数据成果与钢梁安装人员核对，吊装钢梁前，在埋件面上加垫钢板，而且需根据具体的数据调整钢板的厚度，以使钢梁安装就位后，顶面达到准确的设计标高。
钢梁吊运时，施工管理人员应该提前与塔机司机、起重工、电工、安装人员、电焊工进行作业交底，保证钢梁安装的顺利进行，连续有序的作业。
钢梁吊运过程中，作业人员应予以高度的重视，塔机司机应做好连续作业的准备，起重工在吊运过程中，对钢梁吊装作业起指挥作用，应指挥到位，使钢梁准确的吊运到相应的位置，且有专人配合，不至碰坏混凝土及碰撞脚手架。
应按作业要求进行吊运作业，杜绝塔机的违规违章操作及运输，起重工配置两人，起吊钢梁的地面位置与施工作业面分别一人。
吊装作业前，由电工负责对电源线路及电源箱作一次的检查，及时排除故障及隐患，以免在作业过程中，发生断电事故，如需夜间作业，需准备照明灯器具，满足现场照明需求。
安装人员需对事前编好号的钢梁，与图纸对照，保证相应的钢梁正确的吊运到位，不发生吊错位置的情况。
平台梁安装到位后进行对口及中心校正。
平台梁吊装就位后，在焊接前校核，必须满足规定要求：
对轴线偏差：
≤5mm；
两端支承点标高偏差：
±4mm。
平台钢主梁与框架梁的连接方式：
搁置在框架梁挑耳埋件上，钢梁翼缘两侧与埋件接触面8mm厚焊缝，顶部通过10mm厚连接板与框架梁侧埋件连接，8mm厚环焊；电焊工应准备好相应的工器具，钢梁就位后，将钢梁与挑耳顶面埋件焊接固定，再将连接板焊接与钢梁顶面与梁侧埋件。
4.1.3.2楼层钢次梁连接工程
4.1.3.2.1平台钢次梁与钢主梁连接方式：
通过摩擦型高强度螺栓连接。
本工程采用摩擦型高强度螺栓，材质为20MnTiB，等级为10.9级，螺栓直径为22或者24mm，用于钢次梁与钢主梁的连接节点。
摩擦面的抗滑移系数要求：
Q235钢U＞=0.45；螺栓孔径=螺栓直径+1.5mm。
4.1.3.2.2材料及主要机具：
螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。
高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。
遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。
螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。
螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。
必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。
主要机具：
电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等。
4.1.3.2.3作业条件：
摩擦面处理：
摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦系数应符合设计要求（一般要求Q235钢为0.45以上，16锰钢为0.50以上）。
摩擦面不允许有残留氧化铁皮，处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓（一般露天存10d左右），用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。
采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。
摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。
检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉。
同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应配套装箱待用。
电动扳手及手动扳手应经过标定。
4.1.3.2.4工艺流程：
作业准备→选择螺栓并配套→接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→检查验收
螺栓长度的选择：
扭剪型高强螺栓的长度为螺栓头根部至螺栓梅花卡头切口处的长度。
选用螺栓的长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出不少于两扣螺纹的余长，一般按连接板厚加表中的增加长度，并取5mm的整倍数。
螺栓公称直径
增加长度（mm）
螺栓公称直径
增加长度（mm）
M16
25
M20
30
M22
35
M24
40
接头组装：
1、连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。
2、装配前检查摩擦面，试件的摩擦系数是否达到设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。
3、板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按规定处理，见表。
间隙大小
处理方法
1mm以下
不作处理
3mm以下
将高出的一侧磨成1∶10斜面打磨方面应与受力方面垂直
3mm以上
加垫板，垫板两面摩擦面处理方法与构件相同
安装临时螺栓：
连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。
组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。
不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。
安装高强螺栓：
1、安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。
扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）。
2、螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。
3、螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。
不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。
高强螺栓的紧固：
必须分两次进行，第一次为初拧。
初拧紧固到螺栓标准轴力（即施工预拉力）的50％，终拧扭矩为施工扭矩。
第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。
为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。
1、一般接头：
应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。
2、从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。
3、从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。
初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。
为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。
终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。
用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。
4.1.3.2.5检查验收：
1）扭剪型高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。
2）个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。
终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。
检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格的做出标记。
3）对每一个节点螺栓数的10%，并不得少于一个进行扭矩检查。
检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后用扭矩扳手将螺母拧松60O，再用扭矩扳手重新拧紧使两线重合，测得此时扭矩在0.9TCh～1.1TCh范围内为符合要求。
如发现有不符合规定的，应再扩大10%，如仍有不符合者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。
4）扭矩检查应在螺栓终拧1h以后,24h之前完成。
5）做好高强螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。
4.1.3.2.6质量标准
保证项目：
1、高强螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定，检查质量证明书及出厂检验报告。
复验螺栓预拉力符合规定后方准使用。
2、连接面的摩擦系数（抗潜移系数）必须符合设计要求。
表面严禁有氧化铁皮、毛刺、飞溅物、焊疤、涂料和污垢等，检查摩擦系数试件试验报告及现场试件复验报告。
3、初拧扭矩扳手应定期标定。
高强螺栓初拧、终拧必须符合施工规范及设计要求，检查标定记录及施工记录。
基本项目：
1、外观检查：
螺栓穿入方向应一致，丝扣外露长度不少于2扣。
2、扭剪型高强螺栓尾部卡头终拧后应全部拧掉。
3、摩擦面间隙符合施工规范的要求。
成品保护
1）结构防腐区段（如酸洗车间）应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子（如过氯乙烯腻子）封闭，面层防腐处理与该区钢结构相同。
2）结构防锈区段，应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂快干红丹漆封闭，面层防锈处理与该区钢结构相同。
4.1.3.2.7应注意的质量问题
1）装配面不符合要求：
表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理干净。
2）连接板拼装不严：
连接板变形，间隙大，应校正处理后再使用。
3）螺栓丝扣损伤：
螺栓应自由穿入螺孔，不准许强行打入。
4）扭矩不准：
应定期标定扳手的扭矩值，其偏差不大于5%，严格按紧固顺序操作。
4.1.3.3压型钢板安装工程
4.1.3.3.1工艺流程
弹线→清板→吊运→布板→切割→压合→侧焊→端焊→留洞→封堵→验收。
压型钢板的安装顺序
压型钢板的铺设顺序应从坡底向坡顶，从楼面的一侧向另一侧进行，后铺的板与先铺的板搭（扣）接。
顺序是：
1/10轴→19轴。
4.1.3.3.2主要施工方法
（1）先在铺板区弹出压型钢板搭接处钢梁的中心线（即A1、A2、A3轴线），钢梁的中心线是铺设压型钢板固定位置的控制线。
由搭接处钢梁的中心线控制压型钢板搭接钢梁的搭接宽度，并决定压型钢板与钢梁熔透焊接的焊点位置。
因压型钢板铺设后难以观测钢板中部钢梁的具体位置，故待钢板四边固定后将主轴线间钢梁的中心线及翼缘宽度返弹在钢梁面上的压型钢板上。
（2）在堆料场地将压型钢板按排版图清理出，并注明编号，区分清楚安装部位，用记号笔标明，并准确无误地用塔吊运至施工指定部位。
（3）吊运时采用专用软吊索，以保证压型钢板板材整体不变形、局部不卷边。
（4）压型钢板与钢梁连接方法是：
用φ19（外径φ35），厚度3mm的粗制垫圈与钢梁熔焊，焊缝厚度4mm，横向间距为压型钢板一波长度（305或342mm），纵向与钢梁连接间距为200mm。
端部与钢梁翼缘用点焊固定。
压型钢板焊接采用手工电弧点焊，焊条为Ｅ4303，直径3.2mm。
固定后须确保操作人员行走时压型钢板不变形，混凝土浇筑时压型钢板端头不漏浆。
（5）板边堵头施工：
用专用镀锌堵头封边板（L型钢板）与压型钢板及钢梁点焊，
将封边板短边压在下面，封边板内侧与压型钢板点焊固定。
压型钢板与钢梁的连接做法详见《结构通用图》。
（6）板上小于400mm边长的预留孔洞、梁柱接头处及铺设到另一个端部收尾施工时，需现场切割。
采用切割机裁剪边角，切割时尽可能使钢板正面朝下，其切口需保证光滑，表面镀锌层完整。
对于收口边角位置的小部分外部切割，可采用左右手剪刀（剪板钳），以进行收口和波形板的修剪。
4.1.3.3.3施工注意事项
1）压型钢板吊运时采用专用软吊索。
每次吊装时应检查软吊索是否有撕裂、割断现象，不可使用钢丝绳，以免损坏成品。
压型钢板搁置在钢梁上时应防止探头。
铺料时操作人员应系安全带，并保证边铺设边固定在周边安全绳上。
2）现场存放时应以枕木或方木垫高，不能将钢板直接与地面接触，保持堆放后钢板有一倾斜角度，约2～5度左右，即使钢板间进水，水不会停留在钢板上。
如放置在室外，必须以防水布加以完全覆盖；如板间进水，应一张张钢板分开并擦干晾干后方可叠放。
特别是镀铝锌钢板，如不及时擦干晾干，钢板表面将很快发黑。
3）钢板重叠堆放时，每叠不能超过三箱，不能在钢板上放置重物和踩踏，以避免钢板间扣合难以解脱而损坏面漆甚至钢板，屋面堆放钢板要尽量靠近屋架，不得在已安装好的钢板上堆放钢板和其它材料。
4）焊接采用熔透点焊连接，施焊前应准备边角料引弧试焊，调整施焊电流。
5）因压型钢板底部无水平模板及垂直支撑，浇筑混凝土时布料不宜太集中，采用平板振捣器及时分摊振捣。
6）当必须在未安装好的屋面板上行走时，钢板必须被完全固定，严禁在未完全固定的屋面板上行走。
沿纵向行走时，要在凹槽中行走；横向行走时，尽量靠近或踩在屋面支撑点上（檩条及屋面梁处）。
4.1.3.3.4质量标准
1）原板材进场后必须检查其出厂证件和试验报告，其表面干净，无油污泥砂、无皱折，切割应平直无毛刺。
2）压型钢板质量要求及检验方法见下表：
序号
检验项目
单位
质量要求
检验方法
1
长度偏差
mm
＋5~0
放平后钢尺检查
2
波高偏差
mm
＋4~0
放平后两直尺检查
3
有效宽度偏差
mm
±8
放平后两直尺检查
4
侧向弯曲
mm
≤10
拉线、尺量波谷中心线最大偏差值
5
平直部分和搭接边的不平度
mm
每米≤1.5
1米靠尺和楔形塞尺检查
6
端部垂直度
mm
≤3
直角尺检查
7
搭边宽度差
mm
≤2
8
翘曲
mm
每米长小于2，总的小于总长的0.2%
放水平面上尺量波谷中心的翘曲偏差值
3）压型金属钢板工程质量标准与检验方法：
类别
序号
检验项目
质量标准
单位
检验方法及器具
主控项目
1
金属压型板及原材料的品种、规格、性能等
应符合现行国家产品标准和设计要求
检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告
2
泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能
应符合现行国家产品标准和设计要求
检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告
3
基板质量
不应有裂纹，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥楼、擦痕及颜色不匀等缺陷
观察和用10倍放大镜检查
4
连接件（锚固件）位置、数量、间距
应符合要求，安装固定可靠、牢固，接缝严密，搭接顺流水向，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好
观察检查及尺量
5
组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度
应符合设计要求，且不应小于50mm
观察和用钢尺检查
6
搭接长度
截面高度大于70mm
≥375
mm
钢尺检查
截面高度不大于70mm
屋面坡度小于1/10
≥250
屋面坡度不小于1/10
≥200
墙面
≥200
一般项目
1
压型金属板表面
应干净，不应有明显的凹凸和皱褶
观察检查
2
安装
应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物；檐口和墙下端应呈直线，不应有未经处理的措钻孔洞
观察检查
3
屋面
檐口与屋脊的平行度
≤12.0
mm
拉线、吊线和钢尺检查
4
波纹线对屋脊的垂直度
不大于Lb/800，且不大于25.0mm
5
檐口相邻两板端部错位
≤6.0
mm
6
卷边板件最大波浪高
≤4.0
mm
7
墙面
墙板波纹线的垂直度
不大于H6/1000,且不大于20.0mm
拉线、吊线和钢尺检查
8
墙板包角板的垂直度
不大于H6/800,且不大于25.0mm
9
相邻两板的下端错位
≤6.0
mm
10
相邻搭接
不小于一个波
11
水平接缝平直偏差
≤25.0
mm
12
各种洞口中心线偏移
≤5.0
mm
13
各种洞口截面尺寸偏差
≤10.0
mm
14
压型金属板在钢梁上相邻列的错位
≤15.0
mm
用直尺和钢尺检查
注：
Lb为波纹板长度；H6为墙板高度。
4.1.3.3.5压型钢板施工方法
1.压型钢板应根据板型和设计的配板图铺设。
对于异型钢板，事先放出大样，按大样进行切割。
2.压型钢板波高为50mm，厚度1.2mm，楼板与钢梁采用栓钉连接锚固，栓钉直径16mm，高130mm，间距350mm。
3.压型钢板铺设时，从一端向另一端铺设；铺设时，相邻跨模板端头的槽口应对齐贯通。
4.压型钢板应随铺设、随校正、随点焊，以防止模板松动、滑脱。
4.1.3.4钢筋工程
钢筋检验：
所有钢筋进场应有质保书及出厂合格证、并应进行抽样复检，以同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的每60t为一批，各抽取1组做拉伸和冷弯试验。
复检合格后方可使用，并挂好标识牌，进行钢筋跟踪管理。
钢筋制作：
钢筋制作在钢筋加工厂内制作，加工人员按设计施工图配料加工成半成品，制作好的钢筋分类存放整齐，并挂好标识牌，标识牌应标明钢筋型号、规格、数量及使用部位等。
施工人员根据工程现场施工进度需要领取加工好的钢筋，领料时应进行半成品的验收，杜绝加工不合格的半成品运到现场绑扎。
框架柱钢筋接头采用机械连接，柱筋在绑扎前要按规范在两端或一端车好丝，尽量下整料，但需满足设计及规范要求。
钢筋机械连接工程开始施工前及施工中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，每种规格钢筋的接头试件不少于3根，取自同一根接头试件的钢筋母材试件不少于3根，其接头试件抗拉强度应符合《
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