烧结机安装使用说明书.docx
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烧结机安装使用说明书
目录
1概述3
2主要设计参数和技术性能3
2.1基本设计参数3
2.2主要技术性能4
3主要部件的构造及功能7
3.1台车7
3.2驱动装置8
3.3给料装置9
3.4风箱及风箱端部密封10
3.5尾部装置12
3.6骨架及轨道12
3.7设备润滑13
4主要部件的安装及要求13
4.1总则13
4.2安装工艺流程15
4.3安装前的准备17
4.4安装中心线和基准点的设置与测定18
4.5安装要领20
5试运转要领60
5.1总则60
5.2单机试运转62
5.3空负荷联动试运转77
5.4负荷试运转78
6运转操作80
6.1运转流程80
6.2运转方法80
6.3运转停止时的处理86
6.4常见故障及异常的处理86
7维护与检修90
7.1给料装置90
7.2烧结机本体90
7.3附属装置92
本说明书是360m2烧结机（左式）安装、调整、运转及维护的指导性技术文件，它所涉及的范围为图纸0107.01M中的内容。
因此，在实际运用过程中应结合图纸和其它相关技术文件来正确地使用。
1概述
360m2烧结机是烧结厂烧结车间的主机设备，它由驱动装置、给料装置、台车、风箱及其端部密封、尾部装置、骨架及轨道装置等组成，见图纸0107.01M。
烧结机的工作过程：
经过配料并混匀、制粒的含铁矿粉混合料由圆辊给料机及九辊布料器均匀地铺在台车上，通过驱动装置使头部星轮旋转而推动台车向机尾方向移动。
当台车运行至点火器下部时，台车上的混合料中的焦粉被点燃，在抽风条件下，混合料从表层垂直向下烧结。
当台车运行至机尾时，烧结过程即告完成。
尾部星轮的旋转使台车上的烧结矿饼卸下，然后空台车从下部轨道返回至头部，重新开始铺料——点火——烧结——卸矿这一作业循环，从而连续不断地生产出烧结矿饼。
2主要设计参数和技术性能
2.1基本设计参数
2.1.1烧结物料：
含铁矿粉混合料
2.1.2混合料堆积密度：
1.8t/m3
2.1.3料层厚度：
650mm（包括铺底料）
2.1.4铺底料厚度：
20~40mm
2.1.5烧结抽风负压：
17000Pa
2.1.6台车运行速度：
1.4～4.2m/min
2.1.7有效烧结面积：
360m2
2.1.8烧结机正常处理量（含铺底料）：
881t/h
2.1.9烧结机最大处理量（含铺底料）：
1029t/h
2.2主要技术性能
2.2.1驱动装置
2.1.1.1星轮节径：
φ4136mm
星轮齿数：
17齿
2.2.1.2驱动电动机
型号：
YVPEJ280S-6（带失电制动，变频调速）
额定功率：
45kW（IP44）
额定转速：
980r/min
电压：
AC.380V
调速范围：
320～960r/min
2.2.1.3辅助减速机
型号：
ZLF-455-11（左式）
速比：
11
2.2.1.4定扭矩联轴器
型号：
设定扭矩：
400N·m
扭矩调节范围：
144~720N·m
2.2.1.5柔性传动装置
型号：
CHL16-500L
速比:
266
最大输出转矩:
950kN·m
2.2.2台车
宽度4000mm
长度1500mm
栏板高度700mm
2.2.3给料装置
2.2.3.1铺底料给矿漏斗有效容积9.16m3
2.2.3.2混合料给矿漏斗有效容积8m3
2.2.3.3铺底料层厚度调节闸门开启的最大高度100mm
2.2.3.4圆辊给料机能力（最大）1000t/h
2.2.3.5圆辊给料机
圆辊直径：
φ1282mm
圆辊长度：
4046mm
圆辊转速：
2.58～7.74r/min
圆辊电机：
型号：
YVP200L1-6
功率：
18.5kW
额定转速：
970r/min
调速范围：
320～960r/min
电压：
AC.380V
圆辊给料机用减速器：
型号：
XBH320D-SW-125-W401
速比：
123.954（实际）
2.2.3.6九辊布料器
型号：
JG4000-Ⅴ
辊子直径：
φ138mm
辊子中心距：
142mm
辊子数量：
9个
辊子转速：
6.76～20.28r/min
九辊用电动机：
型号YVP132S-4（IP44）（变频调速）
功率：
5.5kW
转速：
1440r/min
电压：
AC.380V
调速范围：
480~1440r/min
数量：
2台
九辊用减速机：
型号：
HJMC18BK-71-4
速比：
71
2.2.4风箱及风箱阀门
2.2.4.1风箱形式：
两侧吸入式
风箱尺寸（宽×长）：
4000×3000（mm），6组
4000×4000（mm），18组
2.2.4.2阀门形式：
双板式（双轴驱动），2组
单板式（单轴驱动），6组
2.2.4.3电动执行器
型号：
LSTJ-5000-Ⅰ（Ⅱ）2×2台
LSTJ-4000-Ⅱ6台
电机功率：
600W
额定力矩：
5000N·m4台4000N·m6台
旋转角度：
60°
2.2.5风箱端部密封
2.2.5.1形式：
金属分块式（带灰斗）
2.2.5.2数量：
机头一组、机尾二组
2.2.6尾部装置
2.2.6.1星轮节径：
φ4136mm
2.2.6.2移动架位移量：
向机头150mm,向机尾250mm
2.2.6.3重锤配重：
2×5888kg
2.2.7润滑系统
2.2.7.1公称压力：
40MPa
2.2.7.2头、尾部各润滑点每次给油量：
0.1～5ml不等
给油周期：
2~16h之间可调
2.2.7.3中部各润滑点每次给油量：
1.5～5ml
给油周期：
10～60min之间可调
2.2.8设备总重：
2022.2t
3主要部件的构造及功能
3.1台车
台车是烧结机的重要部件，它由车体、栏板、隔热件、篦条、卡轮、钨钼合金自润滑轴套、车轮和车轴以及密封装置等组成。
台车的车体是采用专用球墨铸铁铸造的整体式结构。
台车栏板（材质为专用球铁）由上栏板和下栏板组合而成，上栏板由两块栏板组合而成，下栏板为整体栏板，上、下栏板之间，下栏板与车体之间均用高强度耐热螺栓连接。
台车体端部嵌有防磨板，以便磨损后更换，延长了台车体的使用周期。
为了提高台车的使用寿命，降低烧结矿对台车体的传导热，避免台车体“塌腰”现象的发生，除采用铺底料烧结外，还在台车体的梁上设置了用球墨铸铁铸造的隔热件。
隔热件与车体梁之间留有5～7mm的间隙，形成了一道空气隔热层，较好地改善了台车体的热变形。
篦条用高铬铸铁制造，嵌在隔热件上，篦条分为中间篦条和端部篦条两种。
端部篦条设有卡口，通过篦条压块可将其牢牢卡住，避免了篦条在台车翻转过程中的跌落。
台车的密封装置是用螺栓装配在台车车体两侧的下部。
密封滑板由碳钢制作，用圆头销及弹簧将其装入密封盒中，其中螺旋弹簧以适当的压力压于滑道上，以实现其密封作用。
该装置只涉及单个台车，当其损坏时可以方便及时地更换。
车轮及卡轮用优质碳钢制造，工作表面进行高频淬火。
车轮的内部装有双列圆锥滚子轴承。
卡轮内嵌入钨钼合金自润滑轴套。
车轴（优质碳素钢制造）热装于台车体的轮毂中，并用紧定螺钉止动。
在台车车轮端盖上安装了一个注油嘴，用移动式电动泵供车轮轴承润滑。
3.2驱动装置
驱动装置主要由星轮、轴承座、轴承座移动调整装置、柔性传动装置、安全保护装置、电动机等组成。
星轮为耳轴式，其筒体采用焊接结构，具有足够的刚度和强度。
星轮齿板用锰钢制造，齿面进行高频淬火。
齿板通过铰制螺栓和普通螺栓逐块连接在筒体的幅板上。
在星轮筒体的外圆周上设置有散料收集筒，用来回收台车在翻转过程中跌落的散料。
随着星轮的旋转，收集的散料便卸入灰斗之中，再经机下灰斗排到皮带输送机上，避免了粉尘的飞扬。
星轮两侧轴承座内装有球面滚子轴承，驱动侧轴承座是固定的，另一侧轴承座通过操作液压——螺旋千斤顶可使其沿烧结机纵向移动（移动范围±20mm），以此来实现台车调偏。
柔性传动装置是一种传递扭矩大、传动性能好、运转可靠、结构紧凑的减速装置。
它非常适合于烧结机这种低速重载的场合。
它的特殊结构给台车调偏带来了极大的方便，因为悬挂安装在星轮轴上的大齿轮是由两个旋转为同一方向的小齿轮同时驱动，而两个小齿轮则通过两根拉杆的连接作用与大齿轮啮合，当星轮轴线由于台车跑偏需作适当调整时，在一定的范围内小齿轮可随大齿轮一起移动，而齿面啮合仍然保持完好，传动性能没有改变，所以台车调偏可以很方便地进行。
当台车运行阻力异常时，为防止发生事故，设有定扭矩联轴器和柔性传动装置的极限位移行程开关两级安全保护装置。
当负载扭矩大于设定值时，定扭矩联轴器中的磨擦片打滑而使电动机空转，通过设置于联轴器输入、输出轴上的速度检测装置检测出转速差，发出信号报警停机。
若因制造、安装和其它方面的原因使定扭矩联轴器动作失灵，设置于柔性传动装置中的极限位移行程开关可起到二级保护作用。
当台车的运行阻力异常大时，此行程开关位移超限，发出信号并使烧结机停止运行。
通过这两级保护能有效地防止设备恶性事故的发生。
为适应烧结机生产能力和烧结终点状况的变化，采用了专用变频调速电动机来调速，使台车的运行速度在1.4～4.2m/min之间实现无级调速。
为台车安装和检修更换的需要，电动机选用带失电制动的变频电机。
3.3给料装置
给料装置主要由篦条压辊、铺底料装置、圆辊给料机、九辊布料器、平料装置等组成。
为使布料前台车上篦条平整和铺底料厚度均匀，台车进入水平段后由压辊把篦条压平，然后进入铺底料段。
铺底料装置由铺底料漏斗、扇形闸门、摆动漏斗等组成。
铺底料漏斗由型钢及钢板组焊而成，其内装有衬板，扇形闸门的开度通过操作手轮来控制，闸门的出口固结有高铬铸铁衬板。
摆动漏斗为悬挂式，并设有铺底料厚度调节闸板，调节范围0～100mm，漏斗为焊接结构，斗内装有悬挂式衬板，便于磨损后更换。
漏斗支承在偏心的位置上，当偶尔出现铺底料随篦条前进使漏斗向前摆动时，由于偏心的作用，可使漏斗自动地恢复到原来的位置。
为了帮助漏斗复位，还设有平衡重锤，如遇台车上有异物（烧结矿或折断的篦条）时摆动斗以支承轴为中心向台车前进方向摆动，待异物通过后，平衡重锤使漏斗复位。
为防止摆动斗复位时过摆，专门设置了限位杆使其准确复位。
混合料漏斗和扇形闸门均为焊接结构，漏斗内衬有衬板，扇形闸门通过操作手轮可进行开度调节，为了排除偶尔出现的大块或异物，在扇形闸门上还设置了手动重锤式闸板，可随时手动排除偶尔出现的大块。
漏斗的中心与圆辊的中心线相互错开，可防止漏斗出口部位与圆辊之间的自然落料。
圆辊给料机由圆辊、联轴器、减速器、电动机等组成。
圆辊为焊接结构，耳轴法兰式。
圆辊表面衬以不锈钢衬板，以减少粘料和提高耐磨性。
在圆辊给料方向的另一侧安装有清扫器，随时将圆辊表面粘附的混合料刮除掉，清扫器是通过弹簧压紧橡胶刮板来实现刮料的。
混合料给料量的大小，除调节扇形闸门的开度外，主要靠调整圆辊的转速来控制，为此，对电动机进行变频调速，使圆辊转速在2.58~7.74r/min之间实现无级调节。
为使在台车宽度方向布料均匀，在混合料调节闸门上设计了5个微调给料辅助闸门，其分别由电液推杆驱动。
闸门开度0~50mm，可调节在台车宽度方向的布料量。
九辊布料器使布料均匀且产生物料偏析，使混合料的烧结效果更好，九辊布料器由电动机、星轮减速机、机架等组成，根据实际情况选用合适的速度，使布料效果达到最好。
九辊装置的布料倾角为40°（可调），其由支架、挡料板、两个轴承箱、九个辊子、联轴器、同步器等组成，采用双电机驱动，同步器与轴承箱之间用滚珠联轴器联接，从而使辊子在工作中遇到的不利因素传递不到齿轮上，使齿轮的使用寿命提高。
辊子更换方便，便于检修。
由手动蜗轮千斤顶通过连杆作用使其上下移动（移动范围300mm）的平料装置，是用来刮平料层表面，以利于点火烧结。
为便于磨损后更换与混合料接触的刮板采用螺栓连接。
为防止混合料落下时压紧密实,设置有透气棒装置.透气棒安装在台车上料层的中部偏下,并用螺栓固定在烧结机骨架上。
3.4风箱及风箱端部密封
风箱的形式为双侧吸入式，共设24个风箱，分为3m、4m跨两种规格。
所有风箱均用型钢及钢板焊接而成，在尾部的W23、W24风箱内焊有角钢以形成料衬。
风箱装置包括：
风箱、框架、滑道、风量调节阀及其执行机构、补偿器等组成。
连接风箱的框架是由侧梁、横梁、中间梁组合装配而成。
侧梁、横梁和中间梁均为钢结构组焊件，该框架除在Z17柱框（固定柱）的横梁上用螺栓固定外，其余部分则放置在烧结机的骨架上，可向机头、机尾自由伸长。
风箱中间部分的限位座，限制了风箱的横向移动，使风箱只能纵向移动。
为防止负压引起风箱向上浮动，在骨架的横梁下设有防止风箱上浮梁。
滑道用螺栓将其固定在风箱框架的纵梁上面，滑道上表面设置了润滑油沟，使台车密封滑板与滑道上表面之间能经常保持适当的油膜，以保持良好的密封和润滑。
风箱、滑道等部件，通过特制的低膨胀率螺栓、防松螺母、特殊垫圈紧固，防漏风条的设置，侧梁缝隙的补焊等技术措施，可使烧结机漏风率降至最小。
风箱下部设置补偿器，以吸收热膨胀位移。
风箱的风量调节阀形式有两种：
点火炉及保温炉下W1、W2风箱设置双板式，W3、W15、W16及尾部W22、W23、W24风箱设置单板式。
前者是为保证点火炉正常工作时处于微负压操作状态，尾部阀门用于烧结终点控制。
其余风箱不设置风量调节阀门。
风量调节阀的启闭和调整由电动执行器实现，通过电动执行器可实现阀板在0°~60°任意角度的开度设置及自动调节，并可设定其定时放灰，必要时亦可机旁手动进行。
为减少点火炉下部风箱间的窜风，在W1、W2、W3、W4风箱之间设置活动隔板，在W22、W23、W24风箱之间设置了固定隔板。
风箱的端部密封采用全金属结构的密封装置，该装置由密封板及其支座、配重、调节螺杆、安装框架、灰斗等组成。
密封板沿台车宽度方向分成4段，各段可通过调节螺杆将密封板调节到合适的位置，使其既不与台车梁底面接触而产生磨损，又使漏风量尽可能降到最小程度。
由于该装置采用的是全金属结构，所以使用寿命长，维修量小且密封可靠，有利于烧结机作用率的提高。
3.5尾部装置
尾部装置由尾部星轮、移动架、排灰装置、平衡装置等组成。
尾部星轮为通轴式，轴用锻钢制造。
星轮幅板为焊接组合件，通过钩头键装配在通轴上，齿板用铰制螺栓和普通螺栓逐块把合在幅板上。
尾部星轮齿板专门设计，以利克服台车起拱现象。
移动架由上、下框架、侧板和弯道组成，通过左、右四个托辊的支承悬挂在尾部骨架上，上、下各四个导向轮使移动架只能沿纵向水平移动，以吸收台车的热伸长。
弯道采用锰钢制造，上、下框架及侧板为普通碳钢组焊件。
为收集台车卸矿时的散料，设置了随移动架一起水平移动的接料斗、旋转斗和固定斗，使散料能顺利地排到机下的卸矿斗内。
排灰装置均为焊接结构，内部设有衬板或料衬。
由滑轮、钢丝绳、配重等组成的平衡装置通过其配重向机头方向拉紧移动架，使各单个台车形成了一个连续的输送带，起到了挤紧台车的作用，从而减少了台车间的漏风和漏料，还消除了台车在运行过程中的挤磨和冲击。
采用合适的配重，能使烧结机在运转过程中，随温度的变化而产生的热胀冷缩由移动架自动实现调节作用，避免台车卡轨、跑偏、起拱等事故的发生。
尾部星轮齿板通过特殊齿形设计，可以减少或消除台车起拱现象。
为满足安装台车和检修时取出台车的需要，在尾部骨架上设置了螺旋千斤顶。
3.6骨架及轨道
烧结机骨架采用装配式结构。
各框架所采用的柱、梁都是材料为普通碳钢的H型钢构件。
头部骨架和尾部骨架的柱脚底板焊接于基础板上，基础板用螺栓固定在烧结厂房平台的基础上，中部骨架柱脚底板除有三排立柱（Z16、Z17、Z18）固定外，其余均搁置在用螺栓固定于基础上的基础板的限位导板内，允许其沿纵向方向移动，以利骨架纵向的热伸长，但不允许其横向移动，为此，中部骨架同头、尾部骨架连接梁上的螺栓孔均为长孔，水平轨道及垫梁也留有伸缩缺口。
为防止轨道垫梁侧移、变形、在垫梁外侧设有支撑座，水平轨道直接采用标准钢轨（GB/T181-1963，50kg/m），头部弯道同尾部弯道一样，采用锰钢制作并经热处理。
弯道分为内轨和外轨，经特殊设计的弯道曲线有利于台车的上升或下降。
头部弯道、水平轨道安装于烧结机的骨架上，尾部弯道则安装在移动架的侧板上能随移动架一起移动。
3.7设备润滑
烧结机的润滑分为集中供脂和人工给脂两种。
各连续运转部位润滑点的润滑均由电动干油润滑系统自动供脂，烧结机本体各润滑点为：
头部星轮轴承、中间轴轴承、柔性传动各轴承、铺底料摆动漏斗的轴承、圆辊给料机轴承、九辊布料器轴承箱、同步器、尾部星轮轴承、移动架托辊轴承、上下导辊轴承、重锤滑轮轴承、移动斗托辊轴承、单辊齿辊轴承及风箱固定滑道各点由干油智能润滑系统供油。
润滑系统的供脂周期根据生产的实际情况可在一定范围内进行调节，系统采用双泵装置，一个工作，一个备用。
各类减速器油浴润滑。
台车车轮通过移动式电动润滑泵人工定期进行给脂润滑。
推荐用润滑脂：
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4主要部件的安装及要求
4.1总则
4.1.1本设备的安装施工人员要认真做好施工设计计划，并以设计图纸0107.01M为设备安装依据，熟读和理解本说明书，并参阅设备的配套件图纸以及相关的技术文件、资料等，提前制定出施工方案与技术规程。
4.1.2图纸上有关安装方面的技术要求与数据应视为本说明书的必要补充，在安装过程中必须遵照执行。
当两者发生矛盾时，原则上应按本说明书的要求严格的执行。
4.1.3凡说明书及相应图纸、资料中未予以明确规定时，应按下列有关标准、规范执行：
但与下列标准及规范有冲突时，以本说明书为准。
4.1.3.1YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》
4.1.3.2YBJ213-88《冶金机械设备安装工程施工验收规范烧结设备》
4.1.3.3YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》
4.1.3.4JB/T5000.10-1998《装配通用技术条件》
4.1.3.5JB/T5000.3-1998《焊接件通用技术条件》
4.1.3.6JB/T5000.12-1998《涂装通用技术条件》
4.1.3.7GBJ235-82《工业管道施工及验收规范金属管道篇》
4.1.3.8GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》
4.1.4在设备安装过程中，应严格遵循以下要求：
4.1.4.1确保本说明书和相应图纸、资料中的安装精度和安装要求的实施，不得随意变更或降低要求。
确需变更之处，应征得设计院派驻现场的有关技术人员同意，按其发出的变更通知单执行。
4.1.4.2每完成一道安装工序（或安装程序）后，应按照相应图纸并依据本说明书所规定的安装精度进行检查，并作好准确记录，提交有关部门并经有关技术人员确认后，才能进行下一工序的安装。
4.1.4.3严禁在设备上随意钻孔、切割、电焊引弧。
4.1.4.4当螺栓连接孔发生错位时，应仔细查找原因，不得随意扩孔。
若确需改变原孔的位置，原则上应补焊后重新钻孔。
4.1.4.5严禁将设备用的管道、型材等用作脚手架。
4.1.4.6对制造质量不符合图纸要求的零、部件不应安装。
4.1.4.7若对某些重要部件（或结构）的安装程序和定位基准不甚清楚，应事先同设计院派驻现场的技术人员进行协商和交流。
必要时，应在相关技术人员指导下进行正确安装。
4.2安装工艺流程
确定烧结机安装的工艺流程，其主导程序应满足以下要求：
4.2.1烧结机是一台由众多部件组合而成结构庞大的设备，它的安装是在一个多层厂房结构内进行，因而其总的安装顺序应该是自下而上，即先安装烧结机下部的管道和灰斗，再安装上部设备。
4.2.2烧结主厂房的行车是烧结机安装的重要起重设备。
它的尽早安装与使用，是开始安装烧结机的先决条件。
4.2.3烧结主厂房应尽早封闭，使其有较好的防雨和防风条件，从而满足安装过程中设备维护的需要和烧结机纵向中心线在长距离范围内测量精度的要求。
表4-0主要部件的外形尺寸及重量
部件名称
外形尺寸
（长×宽×高）
重量
（kg）
备注
台车
5515×1500×1396
7820
组装件
头部星轮装配（不带齿板）
7890×φ3660
34160
组装件
头部星轮装配（带齿板）
7890×φ4756
43882
组装件
尾部星轮（带齿板）
6560×φ4736
31757
组装件
移动架侧板
8408×5370×710
7600
组焊件
给料圆辊
5605×φ1550
6197
组焊件
九辊布料器
6216×1815×1505
5500
组装件
风箱
3m跨
2318×2032×1366
1295
组焊件
4m跨
2318×2900×1366
1341
图4-1烧结机安装工艺流程
4.2.4尽可能地创造烧结机设备与厂房结构综合安装条件，使烧结机的某些部件在厂房结构安装阶段时就放到厂房内，以利于设备的顺利安装。
4.2.5在制定大件设备吊装方案时，应创造条件使大件设备直接运到安装现场一次起吊就位，避免多次倒运损坏。
烧结机主要部件的外形尺寸及重量见表4-0。
烧结机安装工艺流程如图4-1所示。
4.3安装前的准备
4.3.1熟悉本说明书及相关图纸、资料，了解各部构造和基本原理，弄清同外部设备或相互之间的连接关系。
4.3.2检查和验收设备基础的质量是否符合规范；基础标高、螺栓配置和螺栓露出基础面长度是否符合图纸要求，并作详细记录。
如果不符，应会同各有关专业技术人员共同协商解决。
4.3.3清理安装现场，对即将安装的零、部件按照图纸进行认真地清点、核对，将其准备齐全，并有序放置，妥善保管，避免潮湿、损伤和丢失，防止与其它设备混淆。
4.3.4检查各零、部件的尺寸是否符合图纸要求，有无损伤现象，并清除运输过程中产生的变形，若有较大的尺寸误差、损伤和变形且不能妥善处理，应予以更换。
4.3.5清除各零、部件上的脏物、灰尘，并对机加工表面和零件进行严格的清洗，凡锈蚀之处应除锈，各润滑部件应按规定填充润滑油、脂。
4.3.6出厂时已经装配好的部件，若存放时间较长（半年以上）或发现有灰尘侵入，应拆卸清洗，并重新装配。
4.3.7应根据安装的需要，将分散发货到现场的部件或结构件在安装平台或适当位置上进行合理的组装，并考虑好吊运路线，清除或妥善处理同周围构筑物的干涉。
4.3.8准备好安装、测量用的工、器具，清点好随机发货的安装工具，并妥善保管。
使用和选择起重设备（或工具）应参照相应零、部件的重量来进行。
4.4安装中心线和基准点的设置与测定
4.4.1在与设备安装不易干涉的地方，设置设备安装用中心基准点和标高基准点，该基准点应作为永久性标志，用铜或不锈钢制作加工并埋设。
烧结机骨架柱脚所在平台的基准点设置如图4-2所示。
4.4.2根据头部及尾部的中心基准点确定沿台车运行方向的烧结机纵向中心线，该中心线两端点测量的极限偏差为±1mm，为避免该中心线过长而造成测量误差，可在全长约1/2处增设一个临时的中心基准。
4.4.3
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