中低压管道施工方案1.docx

中低压管道施工方案1.docx

《中低压管道施工方案1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《中低压管道施工方案1.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

中低压管道施工方案1

XXXX有限公司

2×135MW余能电厂1#机组主体工程

中低压管道安装

施工方案

编制：

审核：

审定：

批准：

目录

一、工程概况------------------------------------3

二、编制依据------------------------------------3

三、施工验收规范及标准--------------------------4

四、主要施工方法及技术措施----------------------4

五、劳动力及机具计划----------------------------13

六、质量控制及保证措施--------------------------14

七、HSE管理措施---------------------------------15

八、环境保护措施--------------------------------21

九、文明施工管理措施----------------------------25

十、应急预案-------------------------------------26

一、工程概况

XXXX有限公司2×135MW全燃气余能电厂工程的中低压管道主要包括：

中、低压蒸汽、中、低压给水、脱盐水、疏放水、凝结水、除氧水、循环水供回水、化学水、压缩空气、氮气、润滑油（顶轴油除外）系统管道等，本工程安装内容涉及管线种类繁多、内容复杂、绝大部分管道设计压力＜1.6MPa，少许管道压力在1.6MPa至4.0MPa之间，管道量总共有9000余米，管道材质主要有Q235A、20#、20G、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、12Cr1MoV、PVC等。

二、编制依据

1.工程招、投标文件及工程施工合同。

2.上海协鑫电力设计院施工图纸及同类工程的施工经验。

3.国家和有关部门颁发的现行施工验收技术规范、标准等。

三、施工验收规范及标准

（1）《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031-94

（2）《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004

（3）《承压设备无损检测》JB/T4730—2005

（4）《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004

（5）《火电施工质量检验及评定标准》（管道篇）

（6）《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇）（1996年版）

（7）《火力发电厂焊接热处理技术规程》DLT819-2002

（8）《电力设备金属光谱分析技术导则》DLT991-2006

（9））《电力建设施工质量验收及评价规程》（管道与系统）DLT5210.3-2009

四、主要施工方法及技术措施

1.管道工程施工原则：

管道的施工顺序是先地下后地上，先大口径后小口径，条件具备的部位优先施工的原则。

2.管道工程施工程序：

2.1、合金钢管道施工程序：

施工准备→材料验收、标识（包括光谱复查）→原材料检验→标识移植→管内清理、封口→下料切割、打磨坡口→组对→预热→焊接→焊缝检查→热处理→探伤及硬度检查→尺寸校核、组对成段→安装仪表接口、接管座、支管台等→焊缝检查→焊缝热处理→探伤及硬度检查→管段内部彻底清理→封口→标识→运输至现场→组对→预热→焊接→焊缝检查→热处理→探伤及硬度检查→压力试验→保温→吹扫→竣工验收

2.2、一般材质管道施工程序：

施工准备→材料验收、标识→原材料检验→管内清理、封口→下料切割、打磨→坡口→组对→焊接→焊缝检查→探伤检查→尺寸校核、组对成段→安装仪表接口、接管座、支管台等→焊缝检查→探伤检查→管段内部彻底清理→封口→标识→运输至现场→组对→预热→焊接→焊缝检查→探伤检查→压力试验→保温→冲洗→竣工验收

3.主要施工方法及技术要求：

3.1施工前期准备

3.1.1施工前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期质量要求、施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行三级安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计意图，熟悉工艺流程、管道的主要工艺参数（压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材）、设计说明及施工要求等。

对施工图应进行详细审核，各个尺寸、座标、标高是否错误、遗漏，所有管材、阀门及其它管配件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。

3.1.2开工前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。

对电动工具还应进行测试。

计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查是否安全可靠；不合格机具不得使用。

3.1.3施工前，对施工中需要使用的所有材料都应按DL5031-94有关规定进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证；不合格材料不得停留现场。

3.1.3.1材料准备

材料已验收并有材料质量保证书和合格证，进口的金属材料有商检合格文件，材料验收内容：

（1）管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。

（2）管子、管件、管道附件及阀门到货后，应检查是否是设计所要求的材质、规格及技术参数，并做好醒目标记。

（3）管子、管件、管道附件及阀门在使用前进行外观检查，其表面要求为：

无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；

表面应光滑，不允许有尖划痕；

凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。

（4）合金钢管子、管件、阀门及其它管道附件应逐件进行光谱复查，并做好材质标记和记录。

合金钢管道在整个系统安装完毕后，应作光谱复查，材质不得差错,剩余管段也应及时作出材质标记。

①、管子应确定符合现行国家行业标准：

化学成分分析结果

力学性能试验结果（抗拉强度、屈服强度、延伸率）

合金钢的热处理状态说明或金相分析结果

②、管件应确定符合现行国家行业标准：

化学成分分析结果

合金钢的热处理状态说明或金相分析结果

（5）弯管弯曲半径应符合设计要求，弯管不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄量等数据应符合下列规定：

①、弯曲部分不圆度不得大于5%

②、弯曲部分的波浪度δ的允许值符合要求

③、弯制后允许角度偏差为±0.50

④、弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚

⑤、弯管的直管段不圆度应符合钢管的技术要求

（6）管材、管件在施工过程中应妥善保管，不得有混淆或损坏。

不锈钢、合金钢管材与管

件储存期间不得与碳素钢接触，暂不能安装的管子，应封闭管口。

（7）阀门检验:

①、所有到贷阀门必须有出厂合格证、质量证明书、铭牌，并提供复印件备案。

②、阀门外观检查：

阀门内无积水、铁锈、秽污、油漆脱落等缺陷，阀门两端保护盖应完好。

③、低压阀门（≤≤1.6MPa）应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到贷）中抽查10％（至少一个）,

④进行强度和严密性试验。

若有不合格，再抽查20％，如仍有不合格则需逐个检查。

（8）阀门的强度试验按下列规定进行

①、试验压力为公称压力的1.5倍。

②、停压5min;壳体、填料、阀杆无渗漏为合格

（9）阀门的严密性试验

①、严密性试验压力应以公称压力进行或为工作压力1.1倍进行试验

②、停压时间为4min;壳体、填料、阀杆无渗漏为合格。

③、试验合格的阀门应及时排尽内部积水，封回保护盖，试验不合格的退回仓库。

3.1.4根据该工程特点组建施工经验丰富、责任心强、技术力量强的施工班组。

3.1.5配备满足项目要求的施工机具及检验合格的计量器具，配备齐全各专业施工班组，按计划配备合格的施工人员，保证整体施工的工期、质量。

3.1.6提供有效的施工技术资料，编制合理的施工技术方案及作业指导书。

4管道加工及安装

4.1本工程设计压力的所有管道的焊口探伤需按设计图纸及相关规范要求先做好管道探伤一览表并下发到各个施工班组。

4.2管道施工尽量在地面上预制，管道分段地面上组装，减少在高空里作业时间提高施工功效，这样既可以保证工程质量，又能加快施工进度。

4.3管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合以下要求：

无裂纹、结疤、缩孔、夹渣、折叠、重皮、夹层等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求；有产品标识。

4.4合金钢管宜用机械方法切割，合金钢管在切断前移植原有标记;不锈钢管用砂轮切割或修整时，应该采用砂轮切割及打磨；碳素钢管用氧气乙炔火焰切割；切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜差不应大于管子外径的1％，且不超过3mm。

4.5管道的预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口余量，预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。

4.6管道预制完毕后应按规定对预制焊口检查，焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除；焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度不大于100mm，且总长不大于焊缝全长的10%；焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm，焊缝余高宜为≦1+0.1§（焊缝宽度）mm，且最大不大于3mm。

对检查不合格的应及时进行标识、返修并复检。

检验合格的应及时作好标记。

4.7焊接标识及焊接检查记录

4.7.1管道焊接前根据管道单线图焊口编号，在田字格内标注自己的焊工号，焊接结束并自检合格后，由最后一名焊工在田字格的右下格内标注焊接结束日期。

4.7.2当天管道焊接的焊口应及时填写焊接检查记录，确保焊接资料可追塑性。

4.8管道安装时，应按管道单线图施工，自由管段和封闭管道的选择应合理，封闭管段应

按现场实测后的安装长度加工。

4.9管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点缺陷。

4.10法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应

保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5／1000，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓

的方法消除歪斜。

4.11法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有

楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个。

紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

4.12管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允

许偏差为1mm；当管子公称大于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差

均为10mm。

4.13管道连接时，不得用强力对口，应加偏垫或加多层垫等方法来消除口端面的空隙、偏

斜、错口或不同心缺陷。

4.14安装不锈钢管道时，管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10ˉ6

（50PPM）。

管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×50ˉ6（50PPM）的非

金属垫片。

4.15连接机器的管道，其固定焊口应远离机器，管道与机器连接前，应在自由状下检验法

兰的平等度和同轴度，允许偏差应在有关规范的规定范围内。

管道安装合格后，设备

不得承受设计以外的附加载荷。

4.16阀门安装前，应按设计文件核对其型号，安装方向符合设计要求。

当阀门与管道以法

兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下进行。

4.17管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。

支、吊架位置应准确，安装应平整、牢固，

与管子接触应紧密。

4.18导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜或卡涩现象。

5.阀门的安装

5.1阀门外观检查其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量，传动机构和操作机构应动作灵活、可靠无卡涩现象。

5.2在安装管道的同时也应安装管道上的阀门。

在安装前应按设计图纸要求核对阀门的规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求；安装法兰或螺纹连接的阀门时，阀门应处于关闭状态。

6、管道的焊接

6.1管道焊接的准备

6.1.1参加管道焊接的焊工上岗必须持有质监部门颁发的合格证，那些未经焊接工艺评定的项目，应按规范规定组织参加施工焊工和技术人员，会同技术部门进行焊接工艺评定工作。

对参加工程施工而无施焊项目合格证的焊工应组织培训，并经考试合格取得合格证后方可施焊。

6.1.2焊接材料：

管道焊接选用的焊丝焊条，在使用前必须具有质量保证书或质量合格证，且在保质期内。

对于标识不明，出厂日期不明等质量没有明确保证的焊接材料，施工中禁止使用。

焊条在使用前应按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，重复烘焙的焊条要有标记，超过两次的焊条要降级使用或报废处理；焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

6.2焊接工艺

6.2.1本工程焊接管道的焊口管径大于DN50时，采用手工氩弧焊封底、手工电弧焊盖面，管径小于等于DN50时，采用手工氩弧焊；20#钢焊接焊丝采用H08Mn2SiA，焊条选用J427；不锈钢焊接采用焊丝H0Cr20Ni10Ti，焊条A102，焊接时要在管道内完全充氩保护；12Cr1MoVG焊接焊条采用R317；氩弧焊焊丝用H08CrMoVA。

6.2.2工序之间应坚持互检，确认上一道工序合格后方可移到下一道工序，焊口焊接完毕后应及时将焊缝表面的飞溅物和药皮清除干净，并进行外观检查。

6.2.3焊缝表面不得有裂纹、气孔、未熔合等缺陷。

咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm的连续焊长度咬边长度不得大于50mm。

6.3.4焊口组对时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边量不大于壁厚的10%，且不大于1mm；对于壁厚不相同的管子、管件，在组对前应对厚壁端加工修整后方可组对焊接，管道对接焊口壁厚大于3mm时，接口端部应加工成300～350的坡口，留有1mm～2mm厚的钝边，对口间隙符合下表规定。

管子壁厚

对口间隙

5～9

1.5～2.5

>9

2.5～3

6.3.5管道焊接时，不允许在焊件表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；为减少焊接变形和焊接应力，在焊接时应选择合理的焊接顺序；施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

6.3.6除工艺或检验的特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

7.1、焊前准备（焊口预热）

管壁大于6mm的合金钢管的焊口施焊前应进行预热，预热温度要依据钢材化学成分、壁厚、金属材料力学性能及施焊现场的温度等决定预热温度参见表。

预热宜以电加热方法为主，加热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm，在对口根部点焊时，应与正式施焊所规定的焊接材料、焊接工艺及预热温度等要求相同。

预热具体温度参见第7.2.1条附表

7.2、预热温度和焊后热处理

7.2.1低压蒸汽管道有部分为合金钢管，应注意预热及热处理要求。

具体见下表。

部位

规格

材质

预热温度

热处理温度

恒温时间（h）

低压蒸汽管道

φ273×9

12Cr1MoVG

200~300℃

720~750℃

0.5

φ159×6

0.5

7.2.2需要焊后热处理的受压元件、接管、管座、垫板和非受压元件等到与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。

7.2.3升温、降温速度一般可按250×25/壁厚（0C/h）计算，且不大于3000C/h。

降温过程中，温度在3000C以下可不控制。

7.2.4热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子厚度的3倍，且不小于60mm。

7.2.5热处理时的保温宽度，从焊缝坡口边缘算起，每侧不得小于管子厚度的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不少于100mm。

7.2.6热处理的加热方法，应力求内外壁和焊缝两侧均匀，恒温时在加热范围内任意两测点间的温差应小于50℃。

7.2.7热处理的测温必须准确，应采用自动温度记录。

所用仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求进行标定或校验。

7.2.8进行热处理时，测温点应对称分布在焊缝中心两侧，且不得少于两点。

水平管道的测点应上下对称布置。

7.2.9如热处理自动记录图异常应做硬度值抽查。

被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次做加倍复检并查明原因，对不合格接头重新做热处理。

7.2.10焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的代号钢印或永久标记。

8.焊缝检验

8.1焊缝在焊接完毕后立即去除渣皮、飞溅物；焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

8.2当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。

8.3角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，无设计规定时按照规范执行。

8.4焊缝余高、外壁错边量的允许偏差直应符合规范要求。

8.5管道的焊口必须按设计及规范要求进行射线检测抽检，在焊接施工作业前必须对每道组对的焊缝打磨坡口，确保焊接质量。

9.管道压力试验（另行编制管道压力试验方案）

9.1试验前准备：

管道安装完毕后，应由施工人员、质检员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括，管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片等是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求的阀门等介质流向是否与设计相符。

对管道支吊架也按设计要求进行检查。

试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，待试验结束后再恢复。

9.2管道试验前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准后方可进行管道系统试验。

9.3试压前对试压所用的管件、阀门、仪表等要进行检查和校验，合格后方可使用。

试压用压力表的精度等级为1.5级，表盘直径不小于150mm，压力表量程为试验压力的1.3～1.5倍，压力表数量不少于两块，分别安置于管线两端。

对高差较大的在高处再设压力表，压力表应设在全程管线最高处。

9.4管线试验压力：

液体压力试验的压力为设计压力的1.25倍。

9.5试验用水为无腐蚀性和无杂质的洁净水，压力试验注水时，应排尽管道内部的空气（高处设排空点）；升压应分级缓慢，达到试验压力时，停压10min，然后降到设计压力，稳压30min，以不降压、无泄漏和无变形为合格。

试压完毕后应及时排尽管内积水。

9.6试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后重新试验。

9.7管道系统试压完毕后，应及时填写管道系统试压记录。

10.管道系统清扫冲洗

10.1管道在压力试验合格后，即可进行管道清扫和冲洗。

冲洗采用流速不少于1.5m/s

的水进行冲洗，以出入口水色目测一致为合格。

10.2低压蒸汽管道水压试验合格后,即进行管道蒸汽吹扫。

蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不低于30m/S.靶板采用刨光木板，吹扫后，木板无铁锈，无脏物为合格。

五、劳动力及机具计划

5.1劳动力计划

5.2主要施工机具

序号

名称

规格型号

单位

数量

备注

1

砂轮切割机

φ400

台

2

2

磨光机

Ø100

台

8

3

磨光机

Ø125

台

4

4

焊条保温桶

只

16

5

氩弧焊机

小

台

6

配把线、表

6

逆变焊机

台

12

配把线

7

电动试压泵

台

2

8

内磨机

台

10

9

盘尺（钢）

30m

把

4

10

手拉葫芦

1t

只

12

11

手拉葫芦

2t

只

8

12

线锤

0．5kg

个

4

六、质量保证体系及措施

6.1本工程质量目标为单位工程质量验收一次合格。

6.2施工技术人员在施工期前应对班组施工人员进行交底，对工程质量组织自查并做好记

录。

6.3施工人员严格按设计图纸、规范和标准施工，确保工程施工质量。

6.4施工过程接受宁钢质检站、宁钢热电项目部、宝钢监理单位及其它有关部门对工程质量的监督、检查，并对检查出的质量问题进行及时整改反馈。

6.5对质量事故进行调查和处理，按照质量奖罚办法，对工程质量实施奖惩制度，提高工

人的质量意识。

6.6质量检验人员施工过程中，应严格按“三检四查”制度做好工程质量检查工作。

6.7消除质量通病，必须加强质量意识，通过制定奖罚制度，努力提高工人消除质量通病

责任心，提高创优意识。

6.8抓好原材料的管理，做好材料的标识工作。

七、安全保证体系及防护措施

7.1安全保证体系

项目经理

项目副经理

HSE

专业经理

张巨生

安全员

起重施工员

电气施工员

管道施工员

焊接施工员

起重班

焊接班

管工班

电气班

7.2安全防护措施及注意事项

7.2.1所有进入施工作业现场的人员，都必须戴好安全帽，扣好帽带。

不戴安全帽者，严禁进入施工作业现场，所以作业人员必须正确佩戴个人劳动保护用品。

7.2.2易产生飞溅物的场所，机具设备要有严密的隔离防护，机具设备、手持电动工具的旋转部位，要装设防护罩，以免发生飞溅物伤人。

7.2.3施工作业时将材料、物品置放整齐且安全可靠，不易倾覆。

工具用毕应随手放入工具袋内。

不准采用抛掷的方法传递物品或工具。

7.2.4电动工具的使用必须要有可靠的接零、接地保护，使用的电缆必须无破损、老化现象，防止触电事故。

7.2.5使用切割机及砂轮磨光机作业时必须佩戴防护眼镜，防止飞溅进入眼镜造成伤害。

7.2.6现场的临边、孔洞必须做好防护措施，防止人员坠落。

7.2.7做好现场的临时照明设施，确保晚上作业的照明。

7.2.8在大口径管道内作业或密闭空间作业的必须做好通风措施及安排专人监护。

7.2.9起重吊装作业前，必须根据被吊重物的特性及重量，采用相应的吊装机具、机械。

7.2.10在起重吊装作业前，对参加施工作业的人员进行针对性的安全教育和书面安全交底，同时，专业施工人员根据设备的情况，安装程序，吊装工艺及安全技术措施等进行专项的书面安全技术交底，做到人人心中有数，确保起重作业的顺利进行。

7.2.11所有的起重施工机具在使用前都必须进行一次认真检查，并且做好检查记录，发现的缺陷，在起重作业前均已消除，做到起重施工机具不但能满足对吊装的需要，也满足国家颁行的起重作业规程要求。

7.2.12起重作业的指挥和司索人员由经过政府有关部门培训，并考试合格取得有效证件的人员担任。

7.2.13起重作业不允许在雨、雾、雪天和六级风（含）以上等情况下进行起重吊装作业。

7.2.14凡参加施工的人员，应认真执行上级颁发的安全规章制度和施工现场安全规定，坚持“安全第一，预防为主”的方针，做好具体分工，明确各自岗位职责。

在起重吊装作业的过程中，听从指挥，熟悉指挥信号，不擅自离开工作岗位。

7.2.17起重吊装作业现场必须明确警戒区域，悬挂警示标志，拉好警戒绳等，并有专人监护，防止非起重作业人员进入危险区域。

7.2.18每次吊装，必须按规定先试吊，待确认被吊重物绑扎牢固，起重机具制动性能完好且稳定，再正式吊装。

7.2.19项目部的安全管理人员应经常在施工现场巡回检查，及时排除安全隐患，确保施工现场的安全施工。

八、环境保护、文明施工管理措施

8.1管理目标：

固体废弃物回收率达100%，无环境污染和有关投诉事件发生，做