第三章纺织品前处理第二稿.docx

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第三章纺织品前处理第二稿

第三章纺织品的前处理

前处理是纺织品整个染整加工的第一道工序。

前处理的目的是去除纤维上所含的天然杂质以及在纺织加工中所施加的浆料和沾上的油污等，使纤维充分发挥其优良品质，并使织物具有洁白、柔软的性能和良好的渗透性，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半成品。

棉织物的前处理，包括原布准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、开幅、轧水、烘干和丝光工序，以去除纤维中的果胶、蜡质、棉籽壳和浆料等杂质，提高织物的外观和内在质量。

苎麻织物的前处理，包括苎麻纤维的脱胶和苎麻织物的煮练、漂白，以去除果胶等杂质。

羊毛的前处理，包括选毛、洗毛和炭化工序，以去除羊毛纤维中的羊脂、羊汗、尘土和植物性杂质。

丝织物前处理，以脱胶为主，去除生丝中的大部分丝胶、色素和其它杂质。

化学纤维织物不含有天然杂质，只有浆料、油污等，因此前处理工艺较简单。

对于混纺和交织织物的前处理，要满足各自前处理加工的要求。

绒类织物、色织物和针织物的前处理主要去除杂质，其工艺与一般棉织物前处理既有相似之处，又有其各自的特殊要求。

第一节棉织物的前处理

一、原布准备

纺织厂织好的布称原布或坯布，原布准备是染整加工的第一道工序。

原布准备包括原布检验、翻布（分批、分箱、打印）和缝头。

（一）原布检验

原布在进行前处理加工之前，都要经过检验，发现问题及时采取措施，以保证成品的质量和避免不必要的损失。

由于原布的数量很大，通常只抽查10%左右，也可根据品种要求和原布的一贯质量情况适当增减。

检验内容包括物理指标和外观疵点两方面，前者包括原布的长度、幅宽、重量、经纬纱细度和密度、强力等指标；后者主要是指纺织过程中所形成的疵病，如缺经、断纬、跳纱、油污纱、色纱、棉结、斑渍、筘条、稀弄、破洞等。

一般对漂布的油污，色布的棉结、筘条和密路要求较严，而对花布，由于其花纹能遮盖某些疵病，因此外观疵病要求相对低一些。

（二）翻布（分批、分箱、打印）

为了便于管理，常把同规格、同工艺原布划为一类加以分批分箱。

每批数量主要是按照原布的情况和后加工要求而定。

如煮布锅按锅容量，绳状连续机按堆布池容量，平幅连续练漂品种，一般以10箱为一批。

分箱原则按布箱大小、原布组织和有利于运送而定，一般为60～80匹。

为了便于绳状双头加工，分箱数应为双数。

卷染加工织物应使每箱布能分成若干整卷为宜。

翻布时将布匹翻摆在堆布板上，做到正反一致，同时拉出两个布头子，要求布边整齐。

为了便于识别和管理，每箱布的两头（卷染布在每卷布的两头），打上印记，部位离布头10～20cm处，标明原布品类、加工工艺、批号、箱号（卷染包括卷号）、发布日期、翻布人代号等。

印油，一般常用红车油与炭黑以5～10:

1的比例充分拌匀、加热调制而成。

每箱布都附有一张分箱卡（卷染布每卷都有），注明织物的品种、批号、箱号（卷号），便于管理。

　（三）缝头

布匹下织机后的长度一般为30～120m，而印染厂的加工多是连续进行的。

为了确保成批布连续地加工，必须将原布加以缝接，缝头要求平整、坚牢、边齐，在两侧布边1～3cm处还应加密，防止开口、卷边和后加工时产生皱条。

如发现纺织厂开剪歪斜，应撕掉布头后缝头，防止织物纬斜。

常用的缝接方法有环缝和平缝二种。

环缝式最常用，卷染、印花、轧光、电光等织物必须用环缝。

在机台箱与箱之间的布用平缝连接，但布头重叠，在卷染时易产生横挡疵病，轧光时要损伤轧辊。

二、烧毛

一般棉织物在前处理前都先要烧毛，烧去布面上的绒毛，使布面光洁，并防止在染色、印花时，因绒毛存在而产生染色和印花疵病。

织物烧毛是将平幅织物迅速地通过火焰或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温而燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到既烧去绒毛，又不使织物损伤的目的。

烧毛质量评定分五级，一般织物要求3～4级，质量要求高的织物要求4级，甚至4～5级，稀薄织物达到3级即可。

另外，烧毛还必须均匀，否则经染色、印花后便呈现色泽不匀，需重新烧毛。

烧毛前，先将织物通过刷毛箱，箱中装有数对与织物成逆向转动的刷毛辊，以刷去布面纱头、杂物和灰尘，并使织物上的绒毛竖立而利于烧毛。

织物经烧毛后，往往沾有火星，如不及时加以熄灭，便会引起燃烧，故烧毛后应立即将织物通过灭火槽或灭火箱，将残留的火星熄灭。

灭火槽内有轧液辊一对，槽内盛有热水或退浆液（酶液或稀碱液），布通过时，火星即告熄灭。

灭火箱是利用蒸汽喷雾灭火。

烧毛机的种类有气体烧毛机、圆筒烧毛机、铜板烧毛机等。

目前使用最广泛的是气体烧毛机（图3-1），它的主要机件为火口。

一般气体烧毛机的火口为2～4个，织物正反面经过火口的只数，随织物的品种和要求而定，可以是一正一反、两正两反或三正一反等。

燃烧气主要有煤气、液化石油气、汽油气三种。

为使燃烧气发挥良好的燃烧作用，必须将燃烧气和空气按适当的比例进行混合，正常的火焰应是光亮有力的淡蓝色。

气体烧毛机的车速一般为80～150m/min。

图3-1气体烧毛机

1-吸尘风道2-刷毛箱3-气体烧毛机火口4-冷水冷却辊5-浸渍槽6-轧液装置

卡其类棉织物常用接触式的圆筒烧毛机烧毛。

圆筒的回转方向与织物运行方向相反，以充分利用其赤热筒面。

烧毛圆筒数量有2～4只不等，具有两只圆筒以上者可供织物双面烧毛。

圆筒烧毛机烧毛能改善粗厚棉织物、麻织物和低级棉织物的表面光洁度。

圆筒烧毛机的运行布速为50～120m/min。

新型的圆筒烧毛机是电加热陶瓷管烧毛机，如图3-2所示。

烧毛时，织物与低速转动的炽热载热陶瓷管表面摩擦接触而烧去茸毛。

该机的载热陶瓷管里面的套管是直径比其约小一倍的电热陶瓷管，通电时，电热陶瓷管升温，通过热辐射将套在其表面的载热陶瓷管加热，一般只需要约十分钟就可将载热陶瓷管表面温度加热到780℃左右，最高温度可达800～1000℃。

这种机型不仅加热速度快和清洁无污染，而且陶瓷管表面温度均匀，温差很小，仅为3～5℃。

图3－2电加热陶瓷管烧毛机

1-红外电子对中装置，2-电加热陶瓷管烧毛单元，3-电加热烧毛陶瓷管（4只）

4-灭火装置，5-水洗槽，6-落布装置

三、退浆

织物织造前，经纱一般都要经过上浆处理（经纱在浆液中浸轧后，再经烘干），使纱中的纤维粘着抱合起来，并在纱线表面形成一层薄膜，便于织造。

棉织物一般用淀粉或变性淀粉浆料或与聚乙烯醇和聚丙烯酸（酯）浆料上浆，在浆液中还加有润滑剂、柔软剂、防腐剂等助剂。

经纱上浆率的高低，视品种不同而有一定的差异，通常是纱支细、密度大的织物经纱上浆率高些，一般织物的上浆率大约在10%左右，而线织物如线卡其可不上浆或上浆率在1%以下。

退浆是织物前处理的基础，必须去除原布上大部分的浆料，以利于煮练和漂白加工，退浆时也去除了部分天然杂质。

常用的退浆方法较多，有酶、碱、酸和氧化剂退浆等，可根据原布的品种、浆料组成情况、退浆要求和工厂设备，选用适当的退浆方法。

退浆后，必须及时用热水洗净，因为淀粉的分解产物等杂质会重新凝结在织物上，严重妨碍以后的加工过程。

1.酶退浆

酶是一种高效、高度专一的生物催化剂。

淀粉酶对淀粉的水解有高效催化作用，可用于淀粉和变性淀粉上浆织物的退浆。

淀粉酶的退浆率高，不会损伤纤维素纤维，但淀粉酶只对淀粉类浆料有退浆效果，对其它天然浆料和合成浆料没有退浆作用。

淀粉酶主要有α-淀粉酶和β-淀粉酶两种。

α-淀粉酶可快速切断淀粉大分子链中的α-1，4-甙键，催化分解无一定规律，与酸对纤维素的水解作用很相似，形成的水解产物是糊精、麦芽糖和葡萄糖。

它使淀粉糊的粘度很快降低，有很强的液化能力，又称为液化酶或糊精酶。

β-淀粉酶从淀粉大分子链的非还原性末端顺次进行水解，产物为麦芽糖，又称糖化酶。

β-淀粉酶对支链淀粉分枝处的α-1，6-甙键无水解作用，因此对淀粉糊的粘度降低没有α-淀粉酶来得快。

另外淀粉酶中还有支链淀粉酶和异淀粉酶等，支链淀粉酶只水解支链淀粉分枝点的α-1，6-甙键，而异淀粉酶能够水解所有支链或非支链的α-1，6-甙键。

在酶退浆中使用的主要是α-淀粉酶，但其中会含有微量的其它淀粉酶如β-淀粉酶、支链淀粉酶和异淀粉酶等。

α-淀粉酶分为普通型（中温型）和热稳定型（高温型）两大类，我国长期以来使用的BF-7658淀粉酶和胰酶都是中温型淀粉酶。

BF-7658淀粉酶的最佳使用温度为55～60℃，胰酶的使用温度为40～55℃。

目前商品化的耐高温型α-淀粉酶多为基因改性品种，推荐的最佳使用温度很宽，在40～110℃之间，特别适合于高温连续化退浆处理。

酶退浆工艺随着酶制剂、设备和织物品种的不同而有多种形式，如轧堆法、浸渍法、轧蒸法等，但总的来说，都是由四步组成：

预水洗、浸轧或浸渍酶退浆液、保温堆置和水洗后处理。

（1）预水洗

淀粉酶一般不易分解生淀粉或硬化淀粉。

预水洗可促使浆膜溶胀，使酶液较好地渗透到浆膜中去，同时可以洗除有害的防腐剂和酸性物质。

因此酶退浆时在烧毛后，先将原布在80～95℃的水中进行水洗。

为了提高水洗效果,可在洗液中加入0.5g/L的非离子表面活性剂。

（2）浸轧或浸渍酶退浆液

经过预水洗的原布,在70～85℃和微酸性至中性（pH值5.5～7.5）的条件下浸轧（浸渍）酶液。

所用酶制剂的性能不同，浸轧（浸渍）的温度和pH值不同。

酶的用量和所用的工艺有关，一般连续轧蒸法的酶浓度应高于堆置和轧卷法的。

织物的带液率控制在100%左右。

（3）保温堆置

淀粉分解成可溶性糊精的反应从酶液接触浆料就开始了，但淀粉酶对织物上的淀粉完全分解需要一定的时间，保温堆置可以使酶对淀粉进行充分水解。

堆置时间与温度有关，温度的选择视酶的耐热稳定性和设备条件而定。

织物在40～50℃下堆置需要2～4小时，高温型淀粉酶在100～115℃下汽蒸只需要15～120秒。

轧堆法将织物保持在浸渍温度（70～75℃）下卷在有盖的布轴上或放在堆布箱中堆置2～4小时，堆置温度低时需堆置过夜。

浸渍法多使用喷射、溢流或绳状染色机进行退浆。

轧蒸法是连续化的加工工艺，适合于高温酶，可在80～85℃浸轧酶液，再进入汽蒸箱在90～100℃汽蒸1～3min，或在85℃浸轧酶液，在100～115℃汽蒸15～120s。

（4）水洗后处理

淀粉浆经淀粉酶水解后，仍然沾附在织物上，需要经过水洗才能去除。

因此酶处理的最后阶段，要用洗涤剂在高温水中洗涤，对厚重织物可以加入烧碱进行碱性洗涤，以提高洗涤效果。

轧堆法、浸渍法可用90～95℃、含10～15g/L洗涤剂或烧碱的水进行洗涤，轧蒸法的洗涤条件应更剧烈一些，采用95～100℃和15～30g/L的洗涤剂或烧碱洗涤。

2.碱退浆在热碱的作用下，淀粉或化学浆都会发生剧烈溶胀，溶解度提高，然后用热水洗去。

棉纤维中的含氮物质和果胶物质等天然杂质经碱作用也会发生部分分解和去除，可减轻煮练负担。

常用的碱退浆工艺流程为：

轧碱→打卷堆置或汽蒸→水洗。

轧碱先在烧毛机的灭火槽中平幅轧碱（烧碱浓度5～10g/L,温度70～80℃），然后在平幅汽蒸箱中汽蒸60min（见图3-3）或打卷堆置（50～70℃，4～5h），再进行充分的水洗。

进布装置烧毛机浸轧碱液汽蒸（或打卷堆置）

图3-3平幅连续退浆机

碱退浆使用广泛，对各种浆料都有退浆作用，可利用丝光或煮练后的废碱液，故其退浆成本低。

碱退浆对天然杂质的去除较多，对棉籽壳去除所起的作用较大，特别适合于含天然杂质较多的原布。

其缺点是退浆废水的COD值较高，环境污染严重。

由于碱退浆时浆料不起化学降解作用，水洗槽中水溶液的粘度较大，浆料易重新沾污织物，因此退浆后水洗一定要充分。

3．氧化剂退浆在氧化剂的作用下，淀粉等浆料发生氧化、降解直至分子链断裂，溶解度增大，经水洗后容易被去除。

用于退浆的氧化剂有双氧水、亚溴酸钠、过硫酸盐等。

氧化剂退浆主要有冷轧堆和轧蒸两种工艺。

冷轧堆工艺的流程是：

室温浸轧→打卷→室温堆置（24小时）→高温水洗，多使用过氧化氢作为退浆剂。

当织物上含浆率高或含有淀粉与PVA混合浆时，则使用过氧化氢与少量的过硫酸盐混合进行退浆。

轧蒸一般单独使用过氧化氢或过硫酸盐进行退浆，但多采用过氧化氢退浆。

过氧化氢轧蒸退浆的工艺流程为：

浸轧退浆液（100%NaOH4～6g/L，35%H2O28～10ml/L，渗透剂2～4ml/L，稳定剂3g/L，轧余率90%～95%，室温）→汽蒸（100～102℃，10min）→水洗。

氧化剂退浆多在碱性条件下进行，过氧化氢在碱性条件下不稳定，分解形成的过氧化氢负离子具有较高的氧化作用，因此氧化退浆兼有漂白作用。

使用过氧化氢退浆时要加入稳定剂如硅酸钠、有机稳定剂或螯合剂等。

氧化剂退浆速度快，效率高，织物白度增加，退浆后织物手感柔软。

它的缺点是在去除浆料的同时，也会使纤维素氧化降解，损伤棉织物。

因此，氧化剂退浆工艺一定要严格控制好。

四、煮练

棉织物经过退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但棉纤维中的大部分天然杂质，如蜡状物质、果胶物质、含氮物质、棉籽壳及部分油剂和少量浆料等还残留在棉织物上，使棉织物布面较黄、渗透性差，不能适应染色、印花加工的要求。

为了使棉织物具有一定的吸水性，有利于印染过程中染料的吸附、扩散，在退浆以后，还要经过煮练，以去除棉纤维中大部分残留杂质。

（一）煮练用剂及其作用

棉织物煮练以烧碱为主练剂，另外还加入一定量的表面活性剂、亚硫酸钠、硅酸钠、磷酸钠等助练剂。

烧碱能使蜡状物质中的脂肪酸酯皂化，脂肪酸生成钠盐，转化成乳化剂，生成的乳化剂能使不易皂化的蜡质乳化而去除。

另外，烧碱能使果胶物质和含氮物质水解成可溶性的物质而去除。

棉籽壳在碱煮过程中会发生溶胀，变得松软，再经水洗和搓擦，棉籽壳解体而脱落下来。

表面活性剂能降低煮练液的表面张力，起润湿、净洗和乳化等作用。

在表面活性剂作用下，煮练液润湿织物，并渗透到织物内部，有助于杂质去除，提高煮练效果。

阴离子表面活性剂如烷基苯磺酸钠、烷基磺酸钠和烷基磷酸酯等具有良好的润湿和净洗作用，并且耐硬水、耐碱、耐高温，它们都可以作为煮练用剂。

此外还可选用合适的非离子表面活性剂，脂肪醇聚氧乙烯醚（平平加系列）或烷基酚聚氧乙烯醚都是良好的非离子乳化剂，与阴离子表面活性剂拼混使用，具有协同效应，能进一步提高煮练效果。

亚硫酸钠有助于棉籽壳的去除，因为它能使木质素变成可溶性的木质素磺酸钠，这种作用对于含杂质较多的低级棉煮练尤为显著。

另外，亚硫酸钠具有还原性，可以防止棉纤维在高温带碱情况下被空气氧化而受到损伤。

亚硫酸钠在高温条件下，有一定漂白作用，可以提高棉织物的白度。

硅酸钠俗称水玻璃或泡花碱，具有吸附煮练液中的铁质和棉纤维中杂质分解产物的能力，可防止在棉织物上产生锈斑或杂质分解产物的再沉积，有助于提高棉织物的吸水性和白度。

磷酸钠具有软水作用，能去除煮练液中的钙、镁离子，提高煮练效果，并节省助剂用量。

（二）煮练工艺及设备

棉织物煮练工艺，按织物进布方式可分为绳状煮练和平幅煮练，按设备操作方式可分为间歇式煮练和连续汽蒸煮练。

1．煮布锅煮练煮布锅是一种间歇式煮练设备，织物一般以绳状形式进行加工。

这种设备去杂效果好，灵活性大，煮练匀透，特别是对一些紧密织物，效果更为显著。

但由于它是间歇式操作，劳动强度大，生产效率低，加工成本高，所以目前已很少使用。

2．绳状连续汽蒸煮练

（1）常压绳状连续汽蒸煮练：

棉织物经过退浆后，便进入常压绳状连续汽蒸练漂机（一般双头）进行加工，其设备如图3-4所示。

由于此机的汽蒸容布器呈“J”形，故称J形箱式绳状连续汽蒸练漂机。

J形箱体呈一定倾斜度，箱内衬不锈钢皮，使其具有良好的光滑度。

该机最大特点是快速，车速常为140m/min，生产效率高。

其煮练工艺流程为：

轧碱→汽蒸→（轧碱→汽蒸）→水洗（2～3次）。

图3-4　J形箱式绳状连续汽蒸练漂机

1―织物2―蒸汽加热器3―导布辊4―摆布器　5―饱和蒸汽

中等厚度棉织物，在绳状浸轧机上浸轧热碱液（烧碱25～30g/L，表面活性剂3～4g/L），轧液率120%～130%，温度70～80℃，然后由管形加热器通入饱和蒸汽，再由小孔分散喷射到织物上，使织物的温度迅速升到95～100℃，接着通过导布装置和摆布装置，织物均匀堆置于J形箱中，保温堆置1～1.5h，使杂质与烧碱充分作用，以达到除杂的目的。

最后，织物进入水洗槽水洗。

为了使煮练效果更为匀透，在水洗前可再进行一次轧碱和汽蒸。

由于织物是以绳状进行加工，堆积于J形箱内沿其内壁滑动时极易产生擦伤和折痕，因此卡其等厚重织物不宜采用此机。

另外，稀薄织物易产生纬斜和纬移，也不宜采用。

（2）低张力绳状连续汽蒸煮练：

低张力绳状连续汽蒸练漂机由四个相同单元组成，各个单元分别由两台低张力绳洗机（图3-5）、绳状浸渍槽（图3-6）、J形箱组成。

棉织物浸轧20g/L左右烧碱后，汽蒸60～90min，然后水洗。

由于棉织物运行时张力很低，这样从根本上解决了紧式加工所产生的纬缩、纬斜、纬移及擦伤等疵病，适合于各种规格棉织物的前处理。

织物运行速度100～180m/min，生产效率高。

图3-5低张力绳洗机图3-6绳状浸渍槽

1―槽轮2―底辊3―导布器1―惰性辊　2―出布轧辊

3．常压平幅汽蒸煮练常压平幅汽蒸煮练的工艺流程为：

轧碱→汽蒸→水洗，其碱液浓度一般为25～50g/L。

常压平幅汽蒸煮练设备的类型较多，按汽蒸箱形式不同有J形箱、履带式、轧卷式、叠卷式、翻板式和R形汽蒸箱。

（1）J形箱式平幅汽蒸煮练：

J形箱式平幅连续汽蒸练漂机（图3-7）是单头平幅加工，它的主要机构和运转情况与绳状连续汽蒸设备相似，由浸轧装置、汽蒸容布箱及水洗部分组成，区别在于汽蒸箱中织物是平幅堆置。

织物加热是由饱和蒸汽通过平板加热器中的多孔加热板均匀地喷射到织物上。

由于J形箱中堆积的布层较厚，织物易产生横向折痕及擦伤，故对染色要求较高的品种，不宜采用这种设备进行前处理。

图3-7J形箱式平幅连续汽蒸练漂机

1―蒸汽加热器2―导布辊3―摆布器4―饱和蒸汽　5―织物

（2）履带式汽蒸煮练：

履带式汽蒸箱有单层和多层两种。

平幅织物浸轧碱液后进入箱内，先经蒸汽预热，再经摆布装置疏松地堆置在多孔的不锈钢履带上，缓缓向前运行。

与此同时，继续汽蒸加热。

织物堆积的布层较薄，因此，横向折痕、所受张力和摩擦都比J形箱小，目前一般稀薄、厚重和紧密织物都采用该设备。

履带式汽蒸箱除采用多孔不锈钢板载运织物外，还有用间距很小的小辊筒来载运织物。

也可将导辊与履带组合起来，构成导辊-履带式汽蒸箱，箱体上方有若干对上下导布辊，下方有松式履带，箱底还可贮液，如图3-8所示。

织物可单用导布辊（紧式加工）或单用履带（松式加工），也可导布辊和履带合用，所以该设备使用较灵活。

用两排小辊筒代替不锈钢板，构成双层导辊汽蒸箱（图3-9）。

这种设备汽蒸作用时间可更长，更增大了灵活性。

（1）单经导布辊传送

（2）单经履带传送（3）导布辊加履带传送

图3-8导辊-履带式汽蒸箱

图3-9双层导辊汽蒸箱

（3）轧卷式汽蒸煮练：

轧卷式汽蒸煮练机（图3-10）是间歇式生产设备。

平幅织物浸轧练液后，在汽蒸室内汽蒸，接着进入可移动布卷汽蒸箱，并绕成布卷，待布卷绕至一定直径时，暂停运转，将汽蒸箱移开，并使布卷继续回转汽蒸到规定的时间移至平洗机退卷水洗。

轧卷式汽蒸煮练机结构简单，灵活性强，适应多品种小批量间歇生产，但有时会因布卷内外及两端汽蒸时间差异和受热情况不一而造成加工质量不匀。

图3-10轧卷式汽蒸煮练机

1―织物2―汽蒸箱3―布卷

（4）叠卷式汽蒸煮练：

叠卷式汽蒸箱装有两个能连续运转的卷布辊，通过电气设备和机械作用，使两卷布辊自动移位，布匹从汽蒸箱中先卷绕在一个卷布辊上，卷绕至一定数量以后，转到另一个卷布辊上，如此交替进行，从而延长布匹在汽蒸箱内时间，以达到一定的煮练效果。

叠卷式汽蒸练漂机加工的产品质量均匀、平整且不会擦伤，但在卷布辊调向操作中易产生少量经向折痕，不易去除。

其设备如图3-11所示。

图3-11ＭO35型转移式叠卷连续练漂机

1、2－卷布辊3－给布辊4、5－变换辊

（5）翻板式汽蒸煮练：

翻板式汽蒸煮练机如图3-12所示，汽蒸箱上部有落布装置，中部有4～6对翻板，下部为J形槽。

织物浸轧练液后进入汽蒸箱的汽蒸部分，经摆布装置平整地摆动堆置于第一对两块水平位置板上。

待堆到一定时间后，靠气动装置使这一对翻板各按顺、逆时针方向旋转360o，织物则落到下一层翻板上，此时，第一对翻板回复到原来位置，继续受布，如此从上往下定时翻动。

汽蒸箱的进口可采用汽封或液封，出口采用液封。

因织物是呈折叠状态进行汽蒸，难免会产生横向折皱，特别是厚重紧密织物的染色产品，应予特别注意。

图3-12翻板式汽蒸练漂机

1－摆布器2－翻板3－浸泡箱4－加热区

（6）R-形液下汽蒸煮练：

R-形汽蒸箱如图3-13所示，它是由半圆形网状输送带和中心圆孔辊组成。

在网状输送带与圆孔辊之间有一支承板，开始进布时呈水平状态。

受热织物经摆布装置按一定宽度规则地落下，堆置一定高度时，支承板即绕中心按逆时针方向逐渐转动，板上的织物有条不紊地堆置在网状输送带上，织物被圆孔辊和网状输送带夹持着前进。

圆孔辊轴以下是煮沸溶液部分，可以贮放工作液或水，也可不放任何液体，对织物进行汽蒸。

R-形汽蒸练漂机采用液体煮沸，煮练效果好，堆布整齐，出布顺利，但有时织物仍有横档印产生。

图3-13R-形汽蒸箱示意图

1－落布架2－织物3－中心圆孔辊4－网状传送带

4．高温高压平幅连续汽蒸煮练：

高温高压平幅连续汽蒸练漂机由浸轧、汽蒸和平洗三部分组成，其设备如图3-14所示。

这种设备的关键是织物进出的密封口，目前多用耐高温、高压和摩擦的聚四氟乙烯树脂。

封口方式有两种：

一种是辊封，即用辊筒密封织物进出口；另一种是唇封，用一定压力的空气密封袋作封口，织物从加压的密封袋间隙摩擦通过。

棉织物浸轧50g/L的烧碱液，在132～138℃汽蒸2～5min，半成品周转快、耗汽较省，可用于一般厚织物的加工。

图3-14高温高压平幅连续汽蒸练漂机

1－浸轧槽2－高温高压汽蒸箱3－平洗槽

5．冷轧堆煮练

冷轧堆煮练的工艺流程是室温下浸轧碱液→打卷→室温堆置→水洗。

图3-15是冷轧堆工艺设备的示意图，首先将浸轧了工作液的织物在卷布器的布轴上打卷，再将布卷在室温下堆置12～24小时，然后送至平洗机上水洗。

为了防止布面风干，布卷要用塑料薄膜等材料包裹，并保持布卷在堆置期间一直缓缓转动，以避免布卷上部溶液向下部滴渗而造成处理的不均匀。

冷轧堆工艺适应性强，可用于退浆、精练和漂白一步法的短流程加工，或退浆后织物的精练和漂白一步法加工以及退浆和精练后织物的漂白加工。

冷轧堆的前处理工艺将汽蒸堆置改为室温堆置，极大地节约了能源和设备的投资，而且适合于小批量和多品种的加工要求。

但室温堆置时，工作液中化学剂的浓度比汽蒸堆置的要高。

图3-15冷轧堆工艺设备的示意图

6．其它设备常压卷染机、高温高压大染缸、常压溢流染色机、高温高压溢流喷射染色机，这些设备可以染色，也可以用来煮练，只要选用合适的工艺，可以达到良好的煮练效果。

棉织物的煮练效果可用毛细管效应来衡量，即将棉织物的一端垂直浸在水中，测量30min内水上升的高度。

煮练时对毛细管效应的要求随品种而异，一般要求30min内达到8～10cm。

五、漂白

棉织物煮练后，杂质明显减少，吸水性有很大改善，但由于纤维上还有天然色素存在，其外观尚不够洁白，除少数品种外，一般还要进行漂白，否则会影响染色或印花色泽的鲜艳度。

漂白的目的在于破坏色素，赋予织物必要的和稳定的白度，同时保证纤维不受到明显的损伤。

棉纤维中天然色素的