始发井底板施工方案.docx
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始发井底板施工方案
目录
一、编制依据及设计要求1
二、工程概况1
三、施工准备2
3.1技术准备2
3.2现场准备3
四、始发井底板施工总体方案及重难点分析5
4.1始发井底板施工的流程如下：
5
4.2施工重难点分析6
五、C20底板垫层6
5.1施工流程6
5.2垫层施工技术要点6
六、钢筋工程7
6.1钢筋的检验与存放7
6.2钢筋加工8
6.3钢筋绑扎11
6.4电弧焊12
6.5直螺纹连接13
七、混凝土工程15
7.1原材料选用及混凝土的制备15
7.2浇筑方案确定16
7.3混凝土的浇筑18
7.4混凝土的养护21
7.5裂缝的处理22
八、质量保证措施22
8.1钢筋施工22
8.2混凝土施工25
九、工期安排29
十、安全环保措施29
10.1安全防护29
10.2机械安全30
10.3雨季施工措施32
10.4环保施工措施33
一、编制依据及设计要求
（1）南昌市城北水厂工程施工设计图纸设计要求及相关规范与有关执行文件；
（2）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）；
（3）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
（4）《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）；
（5）《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146-90）；
（6）《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）；
（7）《混凝土结构工程施工工艺标准》；
（8）南昌市城北水厂隧道土建工程项目经理部编制的施工组织设计。
二、工程概况
盾构始发井基坑开挖底标高为-1.373m，基坑开挖净空尺寸为13.6m×19.2m（考虑100mm的超挖），基坑围护采用Φ1000@1200钻孔灌注桩+Φ800@400高压旋喷桩+Φ850@600三轴搅拌桩+竖向垂直引孔注浆围护。
钻孔灌注桩桩顶标高为15.8m，桩底标高为-5.7m，桩长21.5m，洞门范围内的钻孔灌注桩采用玻璃纤维进替代钢筋。
基坑采用明挖顺作法施工，基坑冠梁（第二道框架梁）顶标高为15.8m，基坑开挖深度为17.173m。
盾构始发井净空尺寸为11.8m×17.4m的矩形结构，结构顶标高为24.6m，结构底板顶标高为-0.273m，结构深度为24.873m，其中标高15.8m～24.6m为地上部分，待盾构施工完成后进行施工。
结构底板厚1米，中间设置1000（上部为800）mm的隔墙，竖井二衬厚度设置0.9m（上部0.8m）。
盾构始发井始发井底板（19m×13.4m）采用200mmC20素混凝土垫层、1000mmC35P10钢筋混凝土的结构，底板中间设置Φ800mm*1000m（深）集水坑。
三、施工准备
3.1技术准备
（1）施工前组织相关人员认真、详细的阅读施工图纸及有关施工技术文件，提出图纸疑难问题，在图纸熟悉的基础上进行施工图会审工作。
将会审结果提交监理，由监理组织相关单位进行设计交底工作。
（2）施工前对所有参加施工的人员进行分级分层次的技术交底。
即：
总工、技术管理人员、施工员、施工班组长、操作工人，交底内容按设计文件、现行施工验收规范及施工工艺标准编制。
（3）技术管理体系
图1技术管理体系图
3.2现场准备
3.2.1材料准备
材料应根据施工进度计划及该工程材料的实际使用量进行准备。
进场材料应满足以下情况：
（1）材料进场前须进行报审通过；
（2）材料进入现场的储备应满足施工进度需要；
（3）材料进场必须经专人验收，不经过验收的材料不准进场；
（4）材料进场必须按规范要求进行抽检，严禁未经检验或检验不合格材料入场；
（5）材料在使用中应按先进场先使用的原则进行。
3.2.2施工测量准备
（1）主要测量方法
①以建设单位提供的导线控制点及水准点为基础，根据施工需要加密后引测至施工现场。
②桩位控制测量方法为全站仪测点。
为保证桩位准确，采用Φ16的圆钢打孔定位，钢钎长度为600mm，打入时保证垂直度，然后桩上部清除松土，灌入混凝土固定，钢筋顶部车十字丝，保证定位精度。
（2）测量注意事项
①所有施放点位均以控制导线点和水准点为基础，对其加以保护。
②仪器使用前应进行校验，检核资料齐全，经监理审查合格。
③操作时应遵守有关安全操作规程。
④所有测量工作均须符合规程、规范的要求。
（3）定位测量程序
资料审核→内业核算→外业校测→定位测放→定位自检→监理验收。
（4）测量仪器配备
表1测量仪器配备表
序号
机具名称
规格
单位
数量
1
全站仪
莱卡TS06
台
1
2
水准仪
苏光DSZ2
台
1
3
钢卷尺
50m
把
1
3.2.3施工机械的准备
表2施工机械配备表
序号
设备名称
规格型号
数量（台）
备注
1
钢筋弯曲机
GW40
1
2
钢筋调直切断机
GTQ-12
1
3
混凝土振捣棒
3
4
25t吊车
QZ25E
1
5
电焊机
BX3-500-1
8
6
木工圆锯机
ＭＪ１０５
1
7
木工平刨机
MB504D
1
8
木工压刨机
MB105A
1
3.2.4劳动力的准备
表3劳动力配备表
工种
单位
数量
备注
机械设备操作工
人
14
安装工
人
10
电焊工
人
6
砼工
人
6
钢筋工
人
10
修理工
人
2
电工
人
2
架子工
人
8
小计
人
58
四、始发井底板施工总体方案及重难点分析
4.1始发井底板施工的流程如下：
图2底板施工程序流程图
4.2施工重难点分析
C35P10混凝土底板尺寸为：
19.2m×13.6m×1m，最小边长大于1m，故应按大体积混凝土考虑。
大体积混凝土结构截面大，易使混凝土产生结构裂缝。
故有效的控制底板混凝土的结构裂缝成为底板施工的重点及难点。
结构裂缝的主要原因是降温和收缩。
任一降温差包含水化热引起的温差和收缩当量，又都可以分解为均匀降温差和非均匀降温差两类。
前者产生外约束力，它成为贯穿性裂缝的主要原因；后者引起自约束力，形成表面裂缝；只有同时控制好这两类降温差，才能减小和避免裂缝的产生。
本方案提出了适应本工程的一系列解决混凝土裂缝的措施，具体详见第七章混凝土工程。
五、C20底板垫层
5.1施工流程
土方开挖到底后，立即进行混凝土垫层施工，及时封闭基坑。
混凝土垫层厚20cm，采用整体一次性浇注，垫层混凝土标号采用C20。
开挖→找平→夯实→铺C20混凝土垫层→养护
5.2垫层施工技术要点
（1）当开挖到设计标高以上30cm处，采用人工开挖，以免扰动基底，使基底强度降低。
（2）开挖时应严格控制标高、及平整度。
（3）基坑断面检查：
基坑开挖的同时，随时检查基坑内净空尺寸，以确保主体结构内衬墙截面尺寸。
（4）基坑积水处理：
垫层浇注前，中间设置两个集水坑，并及时疏干集水坑内的水，保证垫层施工质量。
（5）降水施工:
在垫层浇筑前，不得停止降水施工，保证基坑内地下水位在开挖面下1m。
（6）垫层混凝土浇注:
浇注采用混凝土汽车泵浇注。
垫层混凝土浇注采用平板振动器捣固，人工抹平，表面高程偏差不大于±20mm，其强度未达到2.5Mpa以前禁止在上面作业。
六、钢筋工程
6.1钢筋的检验与存放
本工程钢筋形式HRB400、HPB300。
（1）钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。
如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析，并及时报告监理重新取样送检。
严禁不合格钢材用于该工程。
（2）钢筋取样，每种规格的每批重量不大于60T。
在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根,一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。
试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在工程上。
（3）钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
（4）存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。
堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20厘米，以防钢筋锈蚀和污染。
（5）钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
6.2钢筋加工
6.2.1钢筋制作工艺
工艺流程：
调直→除锈→切断→弯曲成型。
6.2.2钢筋除锈
（1）辨别锈蚀程度。
钢筋保管不善或存放过久，在钢筋表面形成铁锈。
铁锈分为水锈（色锈）、陈锈和老锈三种，水锈使钢筋表面呈黄褐色，一般可以不处理；陈锈呈红褐色，在钢筋表面已有铁锈粉末，影响钢筋与混凝土的粘结力，一定要清除干净；老锈呈深褐色或黑色，钢筋表面带有颗粒状或片状的分离现象，不得使用。
（2）选择除锈方法。
除锈方法很多：
钢筋除锈机除锈、钢筋调直中除锈、人工除锈和酸洗除锈等，由施工单位根据设备条件选择，报监理人员备查。
（3）钢筋的表面应洁净。
油渍、漆污和用捶敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
在焊前，焊点处的水锈应清除干净。
（4）钢筋的除锈，一般可通过以下两个途径：
①人工除锈如采用手工除锈，（用钢丝刷、沙盘）、喷砂和酸洗除锈等，对于有起层锈片钢筋，先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈。
因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，对大量钢筋的除锈较为经济省力；
②机械除锈是在钢筋冷拉过钢筋调直过程中的除锈或采用电动除锈机除锈，对钢筋的局部除锈较为方便。
6.2.3钢筋调直
（1）采用钢筋调直机调直冷拔钢丝和细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。
（2）调直模的偏移量根据其磨耗程度及钢筋品种通过实验确定；调直筒两端的调直模一定要在调直前后导孔的轴心线上，这是钢筋能否调直的一个关键。
如果发现钢筋调的不直就要从以上两个方面检查原因，并及时调整调直模的偏移量。
（3）压辊的槽宽，一般在钢筋传入压辊之后，在上下压辊间宜有3mm之内的间隙。
压辊的压紧程度要做到既保证钢筋顺利的被牵引前进，看不出钢筋的明显转动，而在被切断的瞬时钢筋和压辊间又能允许发生打滑。
6.2.4钢筋切断
（1）准备工作
①汇集当班所要切断的钢筋料牌，将同规格的钢筋分别统计，按不同长度长短搭配，统筹排料；一般先断长料，后断短料，尽量减少短头，减少损耗。
大于500mm钢筋料不应弃入废料堆内。
②检查测量工具或标志的准确性，断料时避免用短尺量长料，防止在量料中出现累计误差。
在工作台上标有量尺刻度线的，事先检查定尺挡板的牢固和可靠性。
③使用前先检查刀片安装是否正确、牢固、润滑及空车试运转是否正常。
（2）切断工艺
①对大批量切断，正式操作前必须试切两三根，以检验长度准确度。
②断料时，必须握竖钢筋，在活动刀片后退时将钢筋送入刀口，防止钢筋末端摆动或弹出伤人。
③切短筋时，须用钳子夹住送料；不得用手抹或嘴吹遗留于切断机上的铁屑、铁末。
④禁止切断机械性能超出规定范围外的钢材以及超过刀片硬度或烧红的钢筋。
⑤切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，必须及时向有关人员反映，查明情况。
⑥进行对焊或电渣压力焊的钢筋切断，必须使用砂轮锯，钢筋的断口应平整，不得有马蹄形或起弯现象。
⑦将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
⑧断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
⑨钢筋切断机的刀片，应有工具热处理制成。
安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片的距离；对直径≤20mm的钢筋宜重叠1~2mm,对直径>20mm的钢筋宜留5mm左右。
⑩检查钢筋断料尺寸，其偏差应在规定范围内；钢筋的断口不得有马蹄形或起弯、裂纹等缺陷现象。
6.2.5钢筋弯曲成型
（1）划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上表明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
（2）钢筋弯曲成型钢筋才弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5~5.0倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变档架或固定挡架（加铁板调整）。
（3）钢筋弯曲点线和心轴的关系，由于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移。
因此，钢筋弯90°时，弯曲点线约与心轴内边缘起；弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d（钢筋硬时取大值）。
6.3钢筋绑扎
（1）施工中，箍筋采用绑扎连接，主筋采用单面焊连接，有钢筋预埋的情况，采用套筒连接。
同时，钢筋交叉点应每点绑扎。
（2）钢筋的绑扎要求
①钢筋绑扎前应先将基坑清理干净，在垫层上弹墨线，以保证钢筋位置的准确，并加设定位箍，定位箍焊接牢固。
箍筋弯钩重叠处应沿受力筋方向错开设置。
②绑扎钢筋前，应对所加工的钢筋的规范、几何尺寸、数量、焊接接头进行检验，符合要求方可使用。
6.4电弧焊
（1）搭接焊多采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。
焊接前应先将钢筋预弯，使两钢筋搭接的轴线位于同一轴线上，用两点离端部20mm以上定位焊固定，施焊时两主筋端面之间的间隙应为2~5mm,施焊打弧应在两筋内侧开始，收弧时将弧坑填满，多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加融化深度，每完一层，应立即清渣，其焊缝厚度h应不小于0.3d（d钢筋直径），焊缝宽度b不小于0.7d。
（2）电弧焊厚度凡图上未注明的均为6mm，钢筋搭接焊缝长度除图中注明者外，单面焊缝不小于10d，焊缝厚度不小于6mm，且优先采用双面焊。
焊接采用的焊条如下表：
表4焊条型号表
钢筋级别
焊条型号
HPB300钢筋
HRB400钢筋
HPB235钢筋
E43
HRB33钢筋
E50
（3）所有焊接接头在清渣后逐个进行目测或量测，要求焊缝表面平整，不得有较大的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔；接头处不得有裂纹；强度检测时，以每300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋型式）为一批，切取3个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的规定抗拉强度值，且至少有两个试件呈塑性断裂。
（4）成品保护
①焊接接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋；
②焊接后不得往焊完的接头浇水冷却，不得敲钢筋接头；
③运输装卸焊接钢筋，不能随意抛掷。
（5）施工注意事项
①根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋融合良好；
②焊接时要保持焊条干燥，如受潮应先在150~350摄氏度下烘1~3小时；
③钢筋电弧焊接应注意防止钢筋的焊后变形，应采取对称、等速施焊，分层轮流施焊，选择合理的焊接顺序、缓慢冷却等措施，减少变形；
④焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边焊瘤等质量缺陷，应立即修整补焊。
七、混凝土工程
本方案针对大体积混凝土的裂缝问题作了针对性的完善。
7.1原材料选用及混凝土的制备
（1）水泥：
C35P10混凝土应选用水化热较低的水泥，并尽可能减少水泥用量。
（2）细骨料：
宜采用细度模数为2.8中砂。
（3）粗骨料：
在可泵送情况下，选用粒径5-25mm连续级配石子，以减少混凝土收缩变形。
（4）含泥量：
在体积混凝土中，粗细骨料的含泥量是要害问题，若骨料中含泥量偏多，不仅增加了混凝土的收缩变形，又严重降低了混凝土的抗拉强度，对抗裂的危害性很。
因此骨料必须现场取样实测，石子的含泥量控制在1％以内，砂的含泥量控制在2％以内。
（5）掺合料：
应用添加粉煤灰技术。
在混凝土中掺用的粉煤灰不仅能够节约水泥，降低水化热，增加混凝土和易性，而且能够幅度提高混凝土后期强度，并且混凝土的28天强度基本能接近混凝土标准强度值。
故本工程采用60天龄期的混凝土强度来代替28天龄期强度，控制温升速率，推移温升峰值出现时间。
（6）外加剂：
采用外加SY-K膨胀纤维抗裂防水剂技术。
在混凝土中添加约1.7％的SY-K。
试验表明在混凝土添加了SY-K之后，混凝土内部产生的膨胀应力可以抵消一部分混凝土的收缩应力，这样相应地提高混凝土抗裂强度。
（7）混凝土配合比设计中，尽量减少水泥的用量和每立方米混凝土的用水量，采用中粗砂和大粒径、级配良好的石子。
（8）在混凝土制备过程中，气温较高时，可在砂、石块场、运输设备上搭设简易遮阳装置或覆盖草包等隔热材料，采用低温水或冰水拌制混凝土。
7.2浇筑方案确定
7.2.1方案拟定分析
C35P10混凝土底板尺寸为：
19m×13.4m×1m，浇筑混凝土时不允许留设施工缝，从搅拌站到浇筑地点的运输时间为30min,混凝土的初凝时间为3h。
（1）每小时混凝土的浇筑量
大体积混凝土浇筑不留施工缝时,应保证浇筑上层混凝土时下层混凝土不致产生初凝现象。
为此,按下列公式计算每小时混凝土的浇筑量:
Q=L·B·h/（t1-t2）
式中:
Q——每小时混凝土浇筑量（m3/h）；
L、B——基础的长、宽（m）；
h——浇筑厚度按0.5m计；
t1——混凝土初凝时间（h）；
t2——混凝土运输时间（h）；
根据条件每小时浇筑量为:
Q=19×13.4×0.5/（3-0.2）=45.46m3/h
（2）现在平均12分钟运输一罐混凝土，每罐混凝土10m3,即：
混凝土的供应速度为50m3/h,满足浇筑要求。
7.3混凝土的浇筑
7.3.1混凝土浇筑大纲
在需浇混凝土部位自检后，将浇筑混凝土的安排通知监理，并以资料形式通知监理进行浇注前隐蔽检查。
7.3.2混凝土凝固前准备
由于混凝土的凝结时间有一定限制而泵送混凝土的输送又有一定距离，因此保证混凝土浇筑工作的连续进行至关重要，为此，在施工前必须充分做好一切准备工作。
它包括工作区的清洁、临时水电的引进、灯具照明设置情况、振捣设备的检查、电铃、对讲机等联络工具的检查准备、其它机具、材料的准备、施工混凝土的环境，雨天浇筑混凝土的特殊设备，混凝土标高测量及控制定点，值班安排和申请出料等准备工作。
8.3.3混凝土分层浇筑及振捣
砼浇筑施工顺序：
底板集水坑腋角。
（1）混凝土分层分段浇筑要按施工方案进行。
其中，底板混凝土采用斜面分层浇筑；腋角关设模板分层浇筑。
（2）两层混凝土浇筑间隙不能超过2.5小时，否则按施工缝处理。
因意外以致造成混凝土浇筑中断，必须报告项目主管工程师做出处理决定，上层混凝土振动棒插入下层混凝土5cm左右。
（3）浇筑节点钢筋较密的部位时，浇筑此处混凝土时宜用小直径振捣棒振捣。
（4）振捣混凝土时，应“直上和直下，快插和慢拔”，要使振动棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中50~100mm，以使上下层相互结合。
（5）振动棒插点要均匀，按交错式布置，切勿漏点插，插点间距不要超过振动棒有效半径的1.25倍，最大不超过50cm。
（6）振动棒在混凝土内振捣时间，每插点约20~30s，见到混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止，必须避免过度振捣引起离析。
振捣时应将振动棒上下抽动50~10mm，使混凝土振实均匀。
（7）振捣时要避免将振动棒触及钢筋、预埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实；振捣时振动棒插入混凝土中深度不应超过棒长的2/3~3/4，更不宜将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。
7.3.4混凝土的浇筑及振捣注意事项
（1）浇筑混凝土期间，要根据浇混凝土量及浇筑面积的大小派1~3名合格的木工照看模板，以便在必要时加以调整或校正；派1名合格的钢筋工照看钢筋，以便调整或校正钢筋的位置。
（2）混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m。
（3）混凝土在注入泵的料斗前必须在运输搅拌筒内搅拌。
（4）混凝土的浇筑和振捣不得引起钢筋和模板移位。
（5）混凝土要与模板壁全部接触，并且完全裹住钢筋。
（6）不得将振捣器用于推动或铺设混凝土。
（7）混凝土振捣器必须保持垂直，并沿其自身轴线移动，振捣器从混凝土中取出时要非常缓慢，做到振捣器提起时其留下的痕迹立即被填满。
（8）在炎热气候中浇筑混凝土，应采取有效措施以避免引起混凝土的开裂并降低其混凝土的最后强度，新浇筑的混凝土入模温度不得高于30C。
详见《混凝土在炎热天气下的浇筑》程序。
（9）在雨季浇筑混凝土时，要密切注意浇筑混凝土时的天气情况，如计划浇混凝土的时间有大雨和暴雨，则应停止浇筑混凝土；如局部（小范围）需浇混凝土时，应事先提交工作程序和采用足够的保护措施并经业主批准后，可在小范围内浇筑混凝土。
（10）加强混凝土的温测工作，为施工组织者在施工过程中及时准确的采取温控对策提供可靠的依据。
必要时在混凝土内部埋设冷却水管，用循环水来降低混凝土温度；在浇筑完毕后，应及时排除污水，必要时进行二次振捣；
7.3.5停止浇筑混凝土后的处理
（1）混凝土浇筑完毕后，必须除去要露出但可能已被覆盖的钢筋上的浮浆和砂浆
（2）要做到工完场清
电缆、电线、对讲机、手锤、扳手等工具在某一施工区完成后，应立即送回库房保成，以备下一施工区用，浇后的混凝土垃圾等，必须用麻袋或塑料袋好，运到指定的垃圾场。
（3）浇完混凝土后，不论何种气候条件均要按规定及时进行混凝土的养护工作，在任何情况下养护的持续时间不应少于三天。
7.4混凝土的养护
7.4.1混凝土养护的一般规定
对已浇筑完毕的混凝土，不论何种气候条件，均需养护，使水泥的水化作用正常进行，防止产生收缩裂缝，保证已浇筑的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度。
在凝固的第一阶段，为防止混凝土免受太阳光、干燥风、雨水的有害影响，在浇筑完毕以后应尽快采取覆盖和浇水等方法养护。
在覆盖和浇水中，应符合下列规定：
应在浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水，在炎热夏季可缩短2~3小时，但不得早于8小时，因为浇筑完毕8小时以内的混凝土由于加有缓凝剂，可能尚未达到终凝；
混凝土的浇水养护的时间，对采用硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天；本工程中的梁、板、柱等结构构件所使用的混凝土未添加外加剂，因此养护时间不得少于7天。
浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态，混凝土的养护用水应与拌制用水相同；
混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架；
7.4.2养护方法
竖井底板采用覆盖浇水养护，用一层麻袋、帆布、麻布、草席或此类吸湿材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。
7.5裂缝的处理
（1）一般性表面细小裂缝，可将裂缝部位情洗干净，干燥后用环氧浆液灌缝或表面涂刷封闭。
（2）裂缝开裂较大时，柑裂缝凿成八宇形凹槽、洗净湿润，刷水泥浆一度，用1：
2或12.5水泥砂浆分层压实抹光。
或干燥后用环氧胶泥嵌补。
（3）温度、干燥收缩、徐变等结构变形
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