储备库组装方案111.docx
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储备库组装方案111
第一章工程概况及工程特点
1.1工程概况
国家石油储备基地第一期项目镇海基地位于宁波市镇海区岚山水库和甬沪宁管线镇海中转油库东南面，总面积96.01公顷，建设规模为520万立方米，本原油罐区共有52台十万立浮顶油罐,我公司承担24台十万立罐本体、附属消防、喷淋管线以及防火堤内配套工程的安装，十万立罐罐体结构形式为双盘浮顶结构，油罐内径80m，罐壁高度21.8m，单台罐体总重约1842吨。
罐壁共计9层，厚度（mm）从下至上依次为32，27，21.5，18.5，15，12，12，12，12，其中第一至第六圈壁板材质为SPV490Q（日本进口钢材），第七圈壁板材质为16MnR，第八至第九圈壁板材质为Q235-B。
罐壁上安装有三圈加强圈、两圈抗风圈和一圈包边角钢;罐底结构全部为对接加垫板的结构形式，中幅板厚度为11mm,材质为Q235-B，边缘板厚度为20mm，材质为SPV490Q；罐内安装有导向管、量油管、浮顶排水系统、刮蜡机构、密封装置等。
1.2工程特点
1、本工程采用外壁搭架子无水正装自动焊工艺施工，储罐施工高处作业多，施工生产和安全管理必须针对性地制定相应的安全防范措施，强化现场安全监督和检查工作。
2、本工程地处海边，施工地点属海滨地区，海洋气候的变化对工程影响大，特别是施工期间南方雨季和台风会给工程进度、油罐焊接带来不利影响，必须采取可靠的防风、防雨措施。
3、储罐主体组装采用净料组对，主体焊接采用自动焊焊接，由此对下料和组对质量提出了较高的要求。
4、本次十万立罐采用的是机械密封，对内壁打磨质量要求较高，同时十万立罐施工需焊接大量的临时工装夹具，需要补焊的部位很多，工作量也很大，因此要充分重视补焊、打磨的管理和检查。
5、为保证浮顶的正常升浮，在控制罐壁变形和垂直度的基础上，还必须严格控制导向管、量油管、转动扶梯、中央浮顶排水软管的安装质量并确保船舱间距，另外浮项排水软管为进口易损件且价格昂贵，因此加强对软管在运输、安装、充水试验以及喷砂等过程中的保护十分必要。
6、变形控制重点：
加固圈、抗风圈预制变形的控制尤其是底圈热处理壁板组焊变形的预防和控制；罐底、浮盘尤其是罐壁焊接变形的预防和控制。
7、严密性控制重点：
罐底、浮盘严密性的控制，确保罐底、浮盘充水试验无渗漏。
8、主体几何尺寸控制重点：
罐壁垂直度的控制。
9、本工程的工程量大、工期紧：
第一阶段8台罐及其系统配套工程按施工网络计划要求于2005年8月18日完工；第二阶段后16台罐及其系统配套工程按施工网络计划要求于2006年8月20日达到竣工条件。
为此要精心组织，合理安排并投入相应的设备和劳动力，方能保证总工期的实现。
10、本工程浮顶为双盘结构，要严格控制双浮盘的组对质量和焊接变形。
第二章编制说明
2.1编制说明
本施工方案是根据镇海国家石油储备基地原油罐区施工图纸和我公司质量体系程序文件而编写的。
从多方面对24×100000m3储罐的施工进行控制，使工程能够安全、优质、按期完成，并争取提前完成。
2.2编制依据
1、镇海国家石油储备基地原油罐区24×100000m3储罐施工图纸
2、镇海国家石油储备基地原油罐区24×100000m3储罐施工组织设计
3、中国石化第二建设公司质量体系程序文件（QG/SE18-1996）。
2.3施工中执行的标准与规范
GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工工艺标准》
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
JB4730-94《压力容器无损检测》
GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》
第三章施工部署
3.1部署原则
1、科学制定施工进度网络计划，强化动态管理，控制关键路径，保证控制点准点完成。
2、以提高经济效益、提高工效为目的，组织均衡施工，实现专业化、流水线作业。
3、按投标文件所确定的工程施工目标，优化资源配置，并确保投入生产诸要素，实现预定目标。
4、按施工程序组织施工，对工程量较大，施工难度较大，施工工期较长优先组织施工。
5、施工中采用网络计划管理和目标管理，加强计划性，强调专业工种协作配合，安排好交叉作业施工。
加强管理，杜绝野蛮施工，特别注意要始终抓好现场的安全和文明施工。
6、充分利用我联合体在镇海现有的生产、生活和办公设施，严格按施工总平面布置和临设安排对暂设进行新增和扩建，满足工程施工的需要。
3.2部署安排
1、提前准备,充分论证、科学统筹。
工程开工前要提前做好施工准备和技术准备工作，保证工程开工就能掀起预制和安装的大干条件。
施工准备主要包括：
施工平面的布置和临设安排，施工用工装、夹具、胎具的准备工作，施工进度计划以及人力、机具及材料的使用计划的编制，并完成相应的动迁、安装、调试工作；技术准备主要包括：
技术培训、焊接工评、技术攻关以及施工技术文件的编制。
2、整个库区工程分两个阶段进行施工，第一阶段16台罐及其系统配套工程按施工网络计划要求于2005年8月18日完工，第二阶段后36台罐及其系统配套工程按施工网络计划要求于2006年8月20日达到竣工条件。
3、本工程油罐安装按每四台罐作为一个施工单元，将24台罐划分为6个施工单元组织施工；系统配套工程按工程单元组织施工。
4、项目的施工关键设备为数控龙门切割机、滚板机和储罐壁板立缝、横缝焊接的自动焊机以及吊装设备，必须确保关键设备到位且性能良好。
5、保证施工质量，缩短安装工期，在预制阶段需加大工厂化预制的深度，并使储罐原材料预先进行抛丸和喷砂防腐。
3.3油罐安装总体方案
3.3.1油罐预制总体方案：
油罐的预制按罐底、罐壁、浮盘、附件及热处理接管弧形板组焊分项实行区域布置，组织专业化生产，并充分发挥数控切割、数显滚板及大型龙门吊在十万立方米油罐施工中重要作用，将罐底板、罐壁板及热处理接管壁板的组焊安排在我公司镇海生产基地预制厂进行预制，该生产基地设置20t龙门吊1台、10t龙门吊3台，50t履带吊1台，7.5m×30m规格的龙门数控切割机1台，40mm×3500mm规格的滚板机1台；将浮盘、加强圈、抗风圈等附件安排在岚山预制场进行预制，该预制场设置40t履带吊1台，40m×80m钢平台一座。
油罐罐壁板、罐底边缘板的预制采用数控切割下料，提高下料精度，确保组装质量，为自动焊焊接创造条件；罐底边缘板与中幅板之间的不等厚过渡处采用火焰切割，罐壁板及罐底边缘板的预制按净料下料切割，组装时采用净料法组对，进一步确保储罐安装的外形几何尺寸；壁板的滚弧采用数显滚板机滚弧，确保滚弧质量；罐底中幅板切割采用半自动切割；浮舱的桁架按成框要求预制；转动扶梯、盘梯整体预制；加固圈、抗风圈分段预制后再拼接成大段，更好地保证罐壁成形的圆弧度以及垂直度。
3.3.2油罐组装总体方案
油罐的组装采用外搭脚手架正装法施工，即沿罐壁外侧搭设脚手架作为外侧组装平台，内侧使用移动式悬挂小车，作为内侧平台，外侧脚手架随罐壁板逐圈正装而递升。
浮盘采用架设可拆卸临时台架的方式进行，调整好临时台架标高与水平度后，先铺设浮舱底板，画线安装桁架、隔板、外缘板，然后焊接底板，真空试漏、煤油试验合格后，最后安装浮顶顶板。
罐壁采用净料法组对；加强圈及抗风圈待其所在罐壁板组焊并检验合格后及时安装；盘梯、转动扶梯待罐壁完成后整体吊装；浮顶排水软管，密封装置在罐内焊接工作结束后安装。
储罐施工采用外搭脚手架正装法施工，这一方案的最大特点是:
给施工人员提供了一个开阔、舒适、安全的作业平台，有利于保障职工的人身安全，也有利于保证工程的施工质量，同时采用该方案能使罐壁和浮盘同时平行作业，能大大缩短储罐主体安装时间，从而保证总工期的实现，并能为后期罐壁防腐、消防喷淋安装等工作提供了有利的操作条件。
第四章油罐预制方案
4.1罐底预制
罐底边缘板采用数控龙门式切割机切割下料，罐底中幅板使用半自动切割机切割。
底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求：
边缘板外圈直径比设计直径放大60mm。
中幅板尺寸比设计尺寸在半径方向上放大80mm。
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。
中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。
弓形边缘尺寸的测量部位如图4.1-1，其允许偏差应符合表4.1-1的规定。
图4.1-1弓形边缘板测量
F
表4.1-1弓形边缘板尺寸允许偏差单位：
mm
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±1.5
宽度AC、BD、EF
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
中幅板尺寸允许偏差，应符合表4.1-2的规定。
表4.1-2中幅板（罐壁）板尺寸允许偏差单位：
mm
测量部位
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）＜10m
简图
宽度AC.BD.EF
±1.5
±1
A
E
B
C
D
F
长度AB.CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
直线度
AC.BD
≤1
≤1
AB.CD
≤2
≤2
罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用，在预制、运输过程中应采取防变形措施。
弓形边缘板两侧100mm范围内（图4.1-1中AC.BD）应按现行的《压力容器用钢板超声波探伤》JB4730－94的规定进行检查，检查结果应达到规范和设计标准要求，并应在坡口表面进行渗透探伤。
4.2罐壁预制
罐壁板厚度自下而上分别为δ＝32，27，21.5，18.5，15，12（SPV490Q），12（16MnR）12，12（Q235-B），共计9圈。
壁板预制前，按设计图样绘制排板图，并经设计人员确认，下料时，每块罐壁板都要作好标记移植，并对该钢板的炉号、批号进行详细记录。
为满足自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸，采用净料法预制壁板，壁板的周长按下式计算：
L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ式中：
L—壁板下料周长（mm）;
Di--储罐内径（mm）;
δ—储罐壁厚（mm）;
n--壁板数量（mm）;
a--每条焊缝收缩量（mm）;
b--对接接头间隙（mm）；
Δ--每块壁板长度误差值（mm）。
罐壁板下料切割采用数控龙门式切割机，严格控制切割精度，使其满足规范规定标准，壁板的尺寸允许偏差，见表4.1-2。
壁板的纵焊缝坡口的加工应满足图4.2-1和4.2-2的要求；采用双面焊焊接工艺时，壁板环焊缝坡口的加工要满足图4.2-3的要求。
采用单面焊焊接工艺时，壁板环焊缝坡口的加工要满足图4.2-4的要求；
16-18
16-18
第一、二圈罐壁纵焊缝坡口详图4.2-1
450±50
第一至九圈罐壁环焊缝双面焊坡口详图4.2-3
壁板应在滚板机上进行滚弧，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查。
壁板滚弧后应直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于3mm。
在卷制壁板时，在滚板机旁设置滚板支承胎具以防自重而变形。
卷制好的壁板应采用胎具运输、存放，相互壁板间支承受力点应在同一直线上。
底圈接管壁板在开孔、组装、接管焊接，着色或磁粉以及气密性试验合格后，需进行炉内整体热处理。
4.3浮顶预制
浮顶为双盘式结构，由外缘板、浮顶底板、浮顶顶板、隔舱板及桁架组成。
浮顶外缘板、隔板使用半自动切割机切割，外缘板及环向隔板用滚板机滚弧，连接板用剪板机剪切。
双盘浮顶预制材料数量多而繁杂，应按设计图纸及排版图及时做好标记，分类存放。
预制下料做好防变形措施，预制后用直尺进行检查，发现有较
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