8D培训.docx
《8D培训.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《8D培训.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
8D培训
8D培训讲义
编制：
段为青2007.11.1
一、8D基本概念
1、什么是8D
8D最早来自于福特公司，当供应商发生问题时，要求供应商整改时的规定要求，现被广泛应用于汽车制造企业各个领域的问题整改。
即当问题发生时，按照规定的8个步骤，找到问题发生的根本原因，并采取永久性措施，清除根本原因，使问题不再发生，真正做到斩草除根。
2、什么时候做8D
1）顾客投诉发生时；
2）问题重大或严重时；
3）问题发生的根本原因不清楚时；
4）根本原因清楚，但无法制定措施防止再发生时；
5）以往采取的纠正措施有效性不佳时。
3、解决问题的思考方法——5W1H分析法
在碰到问题制定纠正措施时，应考虑确定以下几个方面的事项：
1）What针对什么事项？
2）Where在哪里做？
3）When什么时候完成？
4）Who谁来做？
5）Why为什么发生？
原因分析
6）How怎么做？
纠正措施
4、8D的特点
1）有短期措施和长期措施，更能让顾客满意；
2）比一般纠正措施报告更加严谨；
3）利用集体的智慧（头脑风暴、脑力激荡、集思广益）；
4）寻找根本原因，确定永久性措施，防止不合格不再发生；
5）提高工作效率（养成打破砂锅问到底，不达目的决不罢休的良好工作作风）
二、8D报告的组成
1、8D报告格式（例）
需解决的问题（课题名称）：
报告开始时期：
问题发生时间：
问题发生地点：
产品名称：
产品代号：
出厂批号：
交付日期：
1—D成立专题组
5—D长期纠正措施
组长：
组员：
2—D问题描述
6—D纠正措施验证
验证人：
日期：
3—D短期应急措施
7—D预防措施
实施日期：
4—D根本原因分析
8—D祝贺专题组
专题组长
结束日期
制表人
2、8D报告填写内容
需解决的问题——用缩语形式来表示本次解决问题的事项，即命名个标题。
1D——确定责任
成立小组，列出小组成员名单，包括组长（可能是公司级/部门级的/车间级的）。
2D——问题描述
说明问题现象，包括不合格、内/外部顾客抱怨等事实。
3D——短期应急措施
确定和实施临时的短期措施，直到得到永久纠正措施实施为止，以解决顾客的燃眉之急。
同时应验证临时措施的有效性。
4D——根本原因分析
分析和确定问题发生的根本原因，要分析到五层根源。
5D——长期纠正措施
针对根本原因，制定有效性纠正措施，使问题今后不再发生。
6D——纠正措施验证
实施纠正措施，并对纠正措施的进行验证，记录验证措施的有效性。
7D——预防措施
修订现有的程序文件/管理文件/作业指导书等，使本问题或类似的问题在其它地方也不会发生。
（注：
此预防措施应被理解为“举一反三”，而不应理解为ISO9000中定义的“预防措施”）
8D——祝贺
依据公司的激励机制方面的规定，对相关人员进行表扬或奖励。
三、具体要求及注意事项
1、具体要求
1D——确定责任
小组成员应考虑多方论证，人员为3～7人为宜，组长应有一定的职权。
必要时，应制定一份更详细的小组工作计划表，包括各人员职责的具体事项、时间进程等描述。
2D——问题描述
用量化的术语详细说明与该问题有关的不合格、内/外部顾客抱怨等事实，包括：
时间、地点、人物、内容、程度、频率等信息，尽可能避免用语含糊及主观意向。
3D——短期应急措施
组织所采取遏制措施，能有效地阻止不合格品或可能的不合格品继续流向顾客，应优先保证顾客的生产不能中断。
在已经对不合格进行纠正的前提下，要不息一切成本代价采取和实施临时措施，包括100挑选，直到永久的纠正措施开始实施并验证有效为止。
短期措施并不能解决问题发生的根本原因，但能遏制输出不合格或不符合，以确保顾客能正常生产。
同时应验证这种临时措施的有效性，必要时，进一步采取措施。
4D——根本原因分析
在确定根本原因时，应列出所可能的所有原因，要从5M1E几个方面考虑。
人（Man）：
操作者的质量意识、技术水平、文化素养、熟练程度、身体素质等；
机器（Machine）：
机器设备、工夹具的精度、维护保养状况等；
材料（Material）：
材料的化学成分、物理性能和外观质量等；
方法（Method）：
加工工艺、操作规程和作业指导书的正确程度等；
环境（Environment）：
工作场地的温度、湿度、含尘度、照明、噪声、震动等；
测量（Measure）：
测量设备、试验手段和测试方法等；
建议用鱼刺图进行分析。
分析时要连问五个为什么，至少要连问三个为什么，要有打破砂锅问到底的工作精神。
实践中，证实是否找到了根本原因是自己问自己：
如果我们消除了这个原因，不符合还会再发生吗？
如果回答：
不，那么根本原因还是没有分析到位，要再深入分析。
我们要问自己这样的问题“已经采取了措施，为什么根本原因还会发生呢？
”多问几次的话，我们可能会找到根本原因所在。
一般的原因应分析到策划（管理上）问题上的原因才行。
5D——长期纠正措施
针对根本原因，制定并实施纠正措施，消除不符合的根本原因，从而使不符合不再次发生。
在成本能容忍的前提下，应尽可能采取较大力度的纠正措施。
对纠正措施应进行评审，以考虑所带来的影响，包括所选择的纠正措施的有效性，是否能够有效地解决顾客问题并不会产生新的不希望的影响。
可采用FMEA等风险评估方法。
实施的纠正措施计划，有时可能要得到顾客批准，包括程序，记录，控制计划等。
6D——纠正措施验证
对实施的长期永久纠正措施，应确定实时进行监控的方法，以确保消除根本原因，包括长期监控其有效性，使不合格不再发生。
如有必要，还应实施应急措施或采取进一步的改进措施。
一个问题久治不愈的重复发生，要么是原因分析不对，要么是纠正措施不利，两者必是其一，或两者皆有。
7D——预防措施
应将在本次问题解决中所得到的经验，应用于其它类似的产品或过程上，包括修订现有的程序文件/管理文件/作业指导书、加强培训、完善监督体制等，以使本问题或类似的问题在其它地方也不会发生。
（注：
此预防措施应被理解为“举一反三”，而不应理解为ISO9000中定义的“预防措施”）
8D——祝贺
承认小组的集体努力，依据公司的激励机制方面的规定，对相关人员进行表扬或奖励。
2、常见问题：
1）较少的成员参与——没有足够的具备相应技术、能力的人员；
2）问题描述不准——可能产生误导，影响后续工作；
3）简化问题的解决过程——跳过某些问题过程企图追求问题得到迅速解决；
4）无逻辑思维过程——小组缺乏一个系统工作的过程；
5）缺少技术技巧——在统计和问题解决方法方面缺乏必要的培训；
6）管理者缺乏耐心——只提出一些简单的要求或口号；
7）表面原因误认为根本原因——导致问题经常重复发生；
8）永久纠正措施没有实施——根本原因被确认，但没有实施永久的纠正措施，可能是人员变动、其它工作事项的挤压、资金短缺等原因，永久措施的费用和实施通常需要得到高层管理者的支持。
3、根本原因分析或表述不充分的几种典型情况
1）“操作工失误”或者“操作工疏忽”
2）“培训不到位”或者“培训缺乏有效性”
3）“不理解要求”或者“不明白要求”
4）“孤立事件”或者“偶然发生”
当找寻根本原因时，您应该不止一次地询问思考“为什么”最终来找到最为根本关键的原因。
例如，问及为什么会发生操作工失误
可能您会发现原因为：
操作工无意间选择了看视相同而且与正确开关邻近的错误开关。
针对这个根本原因的整改措施为：
隔开或区别开关，此将防止问题再发生。
必须多次找寻与管理层控制有关的根本原因。
根本原因为“恶劣天气”的就无法防止不符合项的再发生。
若将根本原因归结为未对各种可能情况（卡车货物漏泄）进行计划考虑，这就会有效防止问题在发生。
4、不好的原因分析举例
1）在采购过程中,客户要求在产品中增加25%的油脂,然而,该要求在交付前没有进行验证。
——采购技术协议没有识别这些要求是因为工程师忽视了。
2）没有记录表明功能在转序阶段进行了检验。
——检验员是一个新人，没有足够的经验。
3）客户满意进行了调查,没有进行分析。
——没有进行分析是因为QA人员没有足够的经验去领会该要求。
4）检验记录中的尺寸结果和工程图纸不符合。
——QA没有尽快的修改这些准则。
5）没有符合程序要求的维护和修理记录。
——工程人员忽视了维护记录的保留。
6）没有记录表明ABC公司进行了确认和批准。
——采购人员没有精通该要求,所以以上的公司被遗漏了。
7）检验记录不能表明功能检验被实施了。
——以上的功能检验没有被实施是因为检验员没有理解这些要求。
8）组织确定的不符合的原因是错误的,已完成的纠正措施没有效果。
——组织仅仅考虑了供应商的问题,没有考虑自身问题。
9）在制造过程,虽然保留了部分的制造记录,然而可追溯性无法实现。
——缺乏证据表明部分不合格品按照程序要求进行了控制。
10）部分客户满意没有进行调查。
——公司对客户满意进行了调查,然而该要求没有及时和客户进行沟通,回收工作没有按程序要求进行。
四、准确的根本原因和纠正措施的例子
1、举例一
1）不符合项描述：
不合格原料没有被识别。
2）根本原因:
第一个为什么？
检查员识别出了这批原料为“不合格”，但是未标贴上“不合格品”标签
第二个为什么？
针对于第一个原因。
（检验员为什么发现不合格原料，但是没有贴上“不合格”标签）
原因：
检查员等待主管批准这批为“不合格原料”后再贴上标签
第三个为什么？
针对于第二个原因。
（检验员为什么要等待主管批准后才能贴上标签？
）
原因：
作业指导书规定：
对于“不合格原料”的判定，主管有权做出最终的决定
3）纠正措施：
——修改的作业指导书规定：
检验员可以对所有怀疑为“不合格”的原料贴上标签，无需主管批准。
假如原料需要重新检验，主管将会在原料上贴上“等待检验”的标签。
假如检查员识别出了这个“不合格”的原料时主管在场，主管需要在标签上签名。
——对所有的检验员以及主管进行关于新的作业指导书的培训。
——再次检查验证为有效。
2、举例二
1）不符合项描述：
没有对产品的保存进行维护。
生产中使用过期化学制品。
2）根本原因：
由于定单标准和使用级别，我们一直主观认为化学制品在使用之前不存在过期的状况。
但是，在不符合项描述中使用的化学制品虽然只是少量，但确实已经过期。
因此根本原因在于：
没有对过期日期的监控系统。
3）纠正措施：
——遏制措施：
立即从生产中撤销过期化学制品的使用。
——纠正：
由于这种化学制品是低利用率，减少了对这一化学制品的定单数量。
——纠正措施：
在供应室清单中加入了对过期日期的检查。
同时，对于把已经过期的化学制品由供应室从生产中撤销并进行处理。
更新作业指导书，生产审核以及供应室说明已经执行这一措施。
3、举例三
1）不符合项描述：
没有记录表明一些新近员工是有能力的。
2）根本原因：
这些员工参加岗位培训并被评定为有能力的。
他们的培训记录是由人力资源部经理来保管的。
但是最近修改了的程序规定：
此类记录由主管来保存。
这一变动未及时得通知主管。
没有任何关于程序变动的确认。
3）纠正措施：
人力资源部经理把在程序变更前所有新近员工的岗位培训记录档案交由主管保管。
在程序变更后的所有新进员工的岗位培训记录已经被验证，附件中为其记录。
更改培训程序，要求所有相关人员在（新的或者是修订的）的程序上签字，以说明他们已经接受了培训并理解。
附件中为修改的培训程序和所有相关人员的签名表。
2007年8月份进行审核来验证关于新程序和程序中的修改部分的培训是否有效。
五、不准确的根本原因或纠正措施的例子
1、举例一
1）不符合项描述：
年度审核计划无法提供证据来支持审核的策划是根据活动的召开和重要性。
2）根本原因：
没有掌握内审的所有关键点。
3）纠正措施：
对内审员进行再次培训，管理层决定其资格的授予。
制定2007年度内审计划是按照公司质量活动的先后次序来排。
分析
1）根本原因：
未识别出不符合项的根本原因。
2）纠正措施：
仅关注2007审核计划，需要对完成情况的验证或者是对完成要有一个目标日期。
对内审员进行再培训的纠正措施说明了初始培训缺乏有效性。
作为根本原因的一部分理应追究。
2、举例二
1）不符合项描述：
未按照程序要求对供应方ABC公司进行评估。
2）根本原因：
遗漏了对评估的执行。
3）纠正措施：
完成对ABC公司的评估。
分析
1）根本原因：
是再次陈述不符合项，没有找出未按照程序操作的本质原因。
2）纠正措施：
只进行对ABC公司的评估，忽略了对其他公司是否也存在此类问题。
纠正措施无法保证问题的再发生。
3、举例三
1）不符合项描述：
发现使用中的监测仪器未校对。
2）根本原因：
负责校对仪器的人员忘记校对。
3）纠正措施：
仪器已校对。
分析
1）根本原因未涉及为什么体系会允许未校对的仪器在使用。
2）纠正措施针对了现场被查仪器，并未针对其他所有未校对仪器的识别和检查。
3）纠正措施没有包括关于不合格品是否已经交付给客户的一项调查，因为之前一直没有注意仪器的校对。
4）纠正措施无法保证问题的再发生
六、8D审核检查表
对完成的8D报告，组织可用下面的检查表进行自查
阶段
审核检查内容
审核记录
小组成立
是否具备所需的小组成员
小组内是否有明确的分工
是否制订详细工作计划并落实到具体人员
目标是否明确切实可行
问题说明
是否将各有关问题排列优先次序解决
问题说明是否清楚
是否恰当、正确使用统计工具
进度是否符合计划
确定和实施临时措施
是否确定临时措施
是否实施临时措施
是否评审临时措施的有效性
进度是否符合计划
寻找和确定根本原因
是否以适当的方法来找出所有可能的原因
是否对可能的原因依优先性进行排队
是否确定根本原因
是否恰当、正确使用统计工具或试验
分析过程是否层次清楚
进度是否符合计划
确定永久
纠正措施
是否针对根本原因制定了有效措施
是否有明确的验证计划并实施以验证每条措施的有效性
进度是否符合计划安排
实施永久纠正措施
是否除去临时措施并实施永久措施
永久纠正措施是否纳入文件
进度是否符合计划
预防再发生
是否确定预防的最关键因素和特性
进度是否符合计划
小组祝贺
是否对小组活动进行小结，材料整理是否规范
七、8D工作管理规定（范例）
公司名称：
上海东方汽车部件有限公司
文件编号：
版本号：
文件名称：
8D工作管理规定
页次：
1目的
确定了8D小组的工作方法与步骤，以便推动问题的根本解决
2范围
适用于本公司不合格原因的消除和改进项目的执行
3定义
8D------
4职责
4.1小组组长
4.2小组成员
5工作程序
5.1立项（申请批准）
5.2解决问题
5.2.1确立职责（确立工作小组）
5.2.2准确地进行问题描述；
5.2.3立即改进措施；
5.2.4根本原因描述；
5.2.5确定永久改进措施；
5.2.6效果确认；
5.2.7防止再发生；
5.2.8祝贺；
6评审与奖励
6.1评审
6.1.1建立评审小组；
6.1.2进行进度评审；
6.1.3进行绩效评审；
6.2奖励方式方法
6.2.1确定奖励方式方法
6.2.2进行奖励
7引用文件
8记录
8.18D报告
8.28D检查表
8.3相关证据
编制者
编制日期
审核者
审核日期
批准者
批准日期
八、8D报告案例
以下是三家企业的8D案例，仅供参考
1、案例一
制造单位
红星汽车配件有限公司
顾客名称
一汽大众
产品名称
连接壳
数量
3040件
订单号码
1122
发生地点
一汽采购部外检站
发生日期
2007.5.12
完成日期
2007.6.18
1D责属部门
1、责属部门：
品保部2、负责人员：
史涧新顾玉芳马成伟3、问题提出人：
沈庆阳
2D问题描述
审核签名
一汽采购部外检站通知连接壳外径过大（规格尺寸为35.13±0.10mm）,系我公司出货中混有更改前的库存品（规格尺寸为35.13±0.20mm）。
3D立即改改进措施
负责人
预定完成
1不合格品3040件退回处理，费用应由本公司承担；
2现有更改前的库存品共2391件，已按35.13±0.10MM返工过,现重新按35.03-35.13MM返工处理；
3请一汽采购部重新确认图纸连接壳外径尺寸35.13±0.10MM；
4收到顾客赔货订单后10天内交货。
6．10
审核
张丰收
效果追踪确认
无不合格库存品
确认人
沈庆阳
4D根本原因描述
责任单位
责任人
1发生原因
A第一次按35.13±0.10mm发运10000件更改后的产品中混有库存产品（更改前外径尺寸35.13±0.20mm）2040件发运给顾客；
B第二次8000件按35.13±0.10mm发运，而一汽按35.03-35.13mm检验，又发现1000件不良品，重复发生。
2为何未被检测到
A库存品出货未确认，与更改后的产品一起装车。
B35.13±0.10mm尺寸为一汽提供，未及时通知品保部和成品库。
品保部
史涧新
5D永久改进对策
负责人
预定完成
1如何防止再发生
取库存品发运前必须重新全检后才可出货发运。
2如何检测出
库存品取出进行全检后，由品管再抽检合格。
3改善前后如何区分
改善后:
将更改通知发给成品仓库，由品保部重新取出库存品，进行检验合格后重新入库并记录。
顾玉芳
6．15
审核
李先进
结果验证
及日期
永久改善对策实施完成
2007.6.16
验证人
沈庆阳
6D效果确认
确认人
确认日期
经采取上述措施后，所发运的三批产品没有再出现上述混批情况，永久改善措施有效果
沈庆阳
07.6.16
7D防止类似发生的措施
审核签名
验证日期
由技术部和品保部对所有更改过的产品进行检查，检查成品库是否存在有类似情况，如有及时进行检验，选出不合格品，合格品重新入库。
修改文件：
1）要求品管部在接到任何产品/工艺更改通知后，对库存品状态进行即时检查，并增加库存品出货检验要求；
2）要求产品更改通知的传递部门应扩大至成品库存部，并
对有更改通知产品的库存发货情况付监督责任；
李凤清
07.6.17
（完成）
YES/是NO/非
8D祝贺顺利完成
通报表扬
2、案例二
1.问题描述：
缺少证据表明生产过程控制有效
1）配光镜粘接完成后需要固化48小时再安装线束，而标识卡上仅记录日期，没有证据显示48小时的固化时间得到了保证。
2）H-QZ700*240罩框的注塑使用回用料，而作业指导书和控制计划上没规定回用料的用量。
2.组成小组：
王之驯，张建中，宋春娣，魏桂青，陈泽恩，王佳，束芳萍。
3.遏止措施
责任人
完成日期
①立即要求总装车间操作工记录固化时间。
②暂时停止使用回用料。
郑红娟
27/11,2007
4.Routecause/根本原因分析
①操作工培训不到位，另外记录用表格设计时，没在独立的栏目记录打胶时间和固化时间
②在制造过程设计中，错误认为回用料与新料产品质量接近，不需要进行控制。
5.Chooselastingcorrectiveactions/选择永久性纠正措施
①对记录表格进行修订，将原“时间”栏分为由打胶时间和固化时间栏。
②对员工进行培训，新表格的填写要求。
③编制回用料的控制计划，并编制相应的回用料使用作业指导书。
6.Implementlastingcorrectiveactions/实施永久性纠正措施
责任人
完成日期
①于2007.11.26对员工进行了培训，包括回用料作业指导书和新表格的填写，
②新表格记录填写符合要求。
③编制了回料使用的控制计划和回料使用作业指导书，并于2007.11.26批准下发。
④员工能够按作业指导书要求正确使用回用料。
宋春娣
27/11,2007
7.Preventionforre-occurrence/预防再发生的措施
①通过对打胶国化时间记录的检查，效果较好，能够确保以后不会有类似问题的发生。
②编制的回用料的控制计划和作业指导书，具有一定的操作性，效果较好。
8小组祝贺
奖金
3、案例三
1.问题描述：
控制计划中没有识别和包括所有的特殊特性
在CME-002（L）的控制计划中没有识别产品特殊特性（拉伸强度和伸长率）和过程特殊特性（混炼温度和时间）。
2.组成小组：
组长：
陈清国组员：
王涛、杨洁、吴诗煌、杨得才
3.遏止措施
责任人
完成日期
APQP小组补充完成控制计划中的特殊特性，增加产品特殊特性拉伸强度和伸长率，过程的特殊特性为混炼温度和时间；
王涛
2007/11/27
遏止措施效果验证Verifycorrectivemethod:
验证人
日期Date:
经验证APQP小组已完成控制计划中的特殊特性，增加产品特殊特性拉伸强度和伸长率，过程的特殊特性为混炼温度和时间；，并经APQP小组评审能满足开发的要求。
陈清国
2007/09/28
4.Routecause/根本原因分析
1、APQP管理程序中没有明确APQP小组职责，没有明确相关人员对控制计划中所有的特殊特性的标识情况进行跟踪检查和跟踪。
2、接收人操作工，不是多功能小组成员，对特殊特性的要求理解不够,相关的培训中未明确特殊特性的培训要求.
3、同时APQP管理程序中没有明确在对工艺卡进行特殊特性标识时，必须经过APQP组长进行审批。
5.选择永久措施Choosepermanentmethod:
责任人
完成日期
1、进行APQP小组职责明确。
在APQP管理程序中明确对与特殊特性有关的所有文件包括业指导、检验指导书和控制计划等进行特殊特性标识后，必须有APQP小组组长审核后才可以发放。
2、在培训计划中明确对操作工进行特殊特性有关要求的培训，确保操作工人都能理解特殊特性的要求。
3、在APQP管理程序中补充规定，由APQP小组在对控制计划中规定的特殊特性的标识情况进行检查和跟踪。
王涛
2007/09/28
6.永久措施效果验证Verifythepermanentmethod:
1、查APQP管理程序中已加入明确对与特殊特性有关的所有文件包括业指导、检验指导书和控制计划等进行特殊特性标识后，必须有APQP小组组长审核后才可以发放的内容。
2、查培训计划和记录。
已对相关的操作工进行培训，并进行了有效性评估，相关的操作工圴能对特殊特性的要求进行明确。
3、查APQP管理程序，已加入由APQP小组在试生产和量产过程中对工艺卡中特殊特性的标识情况进行检查和跟踪的内容。
验证人Verifier:
孙纪敏
验证时间Verifydate:
2007.04.11
7、系统预防措施Systempreven
升级会员 