大型设备车间施工组织设计.docx

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大型设备车间施工组织设计

1.工程概况

本工程为*************项目大型设备车间，工程建筑面积约2016m2，为单层钢结构工程，独立短柱基础，采用螺栓与钢柱连接。

工程按抗震设防烈度6度进行抗震设计并采用相应的抗震构造措施。

工程屋面选用100厚EPS保卫阻燃彩钢板，颜色为浅蓝灰色彩板。

外墙及屋面EPS彩钢板内侧均为乳白色。

窗下砖墙贴200*300深灰色仿石面砖。

2.编制依据

2.1*****************项目大型设备车间施工图

2.2门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102：

98）

2.3冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）

2.4钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）

2.5门式刚架轻型房屋钢结构（02SG518-1）

2.6有关技术变更等技术文件

3.施工准备

3.1对现场情况、周围环境及工艺流程，专业知识进行技术交底。

3.2组织项目经理部施工管理人员认真学习有关图集、图纸、施工规范以及技术文件。

3.3由主任工程师牵头，组织本工程图纸学习审查工作，认真做好图纸会审，设计交底工作。

预算员提供施工预算，特别是工料分析，为人员、材料的进场提供依据。

根据图纸会审内容，在开工前，完善施工组织设计的调整编制工作

3.5根据工程需要，所有安装机械，设备，工具，材料准备齐全，并在现场做好检查验收工作，保证设备正常使用。

3.6搭设δ=16的10m×10m的预制钢结构的平台。

3.7对所有参加施工人员进行安全，技术交底工作，安装前熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。

3.8零部件应按施工顺序及进度计划分期分批进入施工现场，并按指定地点堆放,委派专人保管，安装前必须认真清点，检查，对在运输过程中损坏的零部件必须增补或修改，合格后方可使用。

4.材料要求

4.1根据施工预算中的工料分析，参照施工总进度计划表，编制工程材料的用料计划及供料时间计划，甲供及甲代乙购材料应提前书面呈报给甲方并写明送到工地时间。

4.2所有购入的工程材料均应由供货商提供材料的生产许可证，质量保证书等资料。

4.3特殊规格的材料，应通过业主，监理公司，经协商、认可后方可采购。

4.4设计图中未明确的装饰材料，需由建设单位、设计单位及施工单位共同协商后确定用材。

4.5所有制作安装用钢板、型材均需附有材质证明书和材质合格证。

4.6刚架及檩条除应提供基本保证外，还应附加屈服点、常温冲击韧性，冷弯及碳含量合格保证。

4.7焊接材料要具有出厂质量证明书。

4.8门式刚架所用到的高强螺栓为10.9S大六角头高强度螺栓。

4.9高强螺栓连接副（螺栓、螺母、垫圈）应整套成箱供应，并附有出厂合格证，质量证明书及质量检验报告。

4.10大六角头高强螺栓连接副应进行扭矩系数复验。

4.11高强螺栓要求在制作单位进行了合格试验的基础上，由安装单位进行复验。

高强螺栓连接副的储运和保管应认真、仔细、严格，保持出厂状态不变。

在安装过程中应保护螺栓，不得沾染泥沙等赃物和碰伤螺纹。

高强螺栓的保管不应超过六个月。

5.主要施工方法

1.土建部分

1土方工程

ａ、本工程基础土方开挖，依据规范要求留置工作面。

保证设备基础基底表面平整，在人工清底过程中，测量人员及时给定控制标高，禁止少挖超挖现象发生。

设备基础基坑清理干净后，及时同建设单位进行基坑验槽。

b、土方回填

基础回填土人工进行回填，回填土前应清除基底上草皮、杂物、树根和淤泥，排除积水，并在四周设排水沟，防止地面水流入填方区，浸泡地基，造成基土下陷。

填土前应检查其土料、含水量是否在控制范围内，并清除其他有机物质。

土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。

回填的最优含水量和最大干密度，应按设计要求经试验确定。

人工回填打夯前应将回填土初步整平，用蛙式打夯机打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打，依次夯打，均匀分开，不留间歇。

回填时，应注意妥善保护定位标准桩、轴线桩、标准高程桩，防止碰撞坏或下沉，在填土夯实过程中，要注意边坡土的变化。

2.混凝土工程

a、混凝土的浇筑的一般要求

1、浇筑前应对模板浇水湿润，及时清除模板杂物；

2、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。

振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。

平板振动器的移动间距应能保证振动器挟板覆盖已振实部分边缘；

3、浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。

并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2h应按施工缝处理；浇筑混凝土时应派专人经学观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前调整完毕。

4、混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踏跺钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。

b、混凝土的养护

1、混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖，并浇水养护；

2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天，在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏或施工振动，每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。

3、混凝土工程的质量控制程序。

3、钢筋工程

a、施工工艺

1、钢筋制作：

钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

钢筋调直可用机械或人工调直。

经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。

钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，昼减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

钢筋弯钩或弯曲：

钢筋弯钩

钢筋弯钩有三种形式，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩，外皮延伸，轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。

钢筋弯钩增加长度的理论计算值：

对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

箍筋

箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式为135°，10d长度。

箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度+弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度＝直段长度+斜弯长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度

箍筋下料长度＝箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度

b、钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前要认真对照设计图纸确定方向尺寸，钢筋交叉部位，应按有利于结构的原则进行交叉排列，满足抗震要求。

钢筋绑扎时，∅14以上钢筋用20#绑扎丝，∅14以下用22#绑扎丝进行绑扎，并严格按结构设计及有关施工验收规范进行施工。

钢筋保护层用1：

2水泥砂浆预制垫块支垫。

2、质量标准

a、主控项目

1、钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材城增加化学性能检定，检验合格后方能使用；

2、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定；

b、一般项目

1、钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10％，且不应集中；

2、钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不不于规定值；

3、钢筋工程的质量控制程序。

4、模板支设工程

本工程模板施工均采用12厚竹胶板、钢木组合支撑体系。

为保证质量和施工进度，全部配备新模板，以备周转之用。

拉通线确定支柱的高度，将模板及方木找平。

模板铺设完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。

模板的拆除

b≤2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50％时方可拆除；2.08.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100％时方可拆除（即28天后）；如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的板底模拆除后应加支撑回顶。

跨度≤8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75％时方可拆除；跨度>8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100％时方可拆除（即28天后）。

所有悬挑构件均须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100％时方可拆除（即28天后）底模。

已经拆除模板及其支撑的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。

模板工程的质量程序控制（见下页）

5、砌筑工程施工

1原材料要求与施工准备

a、工程用砖必须有质保书及复验报告单，砂不得含有有机物，水泥用425＃普通水泥。

b、由国家认可的试验室现场取砂、水泥样品做级配试验后提供砂浆配合比。

c、砖应提前浇水，严禁干砖上墙。

d、按设计图放好线，立好皮数杆。

2砖、砂浆垂直运输用20t汽车吊。

3砖砌体的灰缝应横平、竖直、灰浆饱满，水平缝饱满度不低于80％，竖缝采用挤压法或加浆法，严禁水冲浆灌缝。

4砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对于不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎或加拉结筋，直槎要做成阳槎。

5内外门窗控制轴线、水平标高线应在砌筑前与弹墙身线同步进行。

6砂浆试块按规范留设。

7砌体水平缝和竖向缝厚度一般为10mm，但不小于8mm，不大于12mm。

8砌筑过程中随时检查墙身的平整度，垂直度。

9拉结筋在墙内应及时放好，垫满砂浆。

10砌筑工程质量保证措施

a现场质量检查员加强监控，保证质量避免返工。

b拉结筋预埋正确，洞孔应做到预先留设，减少返工开凿现象。

c砂、砖、水泥按规定取样测试，不合格的材料不准使用，施工中按施工规范要求留试块

d墙砌体应做到当天砌筑，当天检查，当天验收。

6、室内地面工程

a地面的回填应按设计及施工规范要求进行分层夯填，达到密实度要求后方可进行地面基层及面层的施工。

b基层及面层施工前应清除基土上杂物。

7门窗工程

a门窗安装前，根据门窗图纸检查门窗的品种、规格、开启方向及组合杆、附件，并对其外形及平整度检查校正，合格后方可安装。

同时按设计要求检查洞口尺寸，如与设计不符予以纠正后再安装，门窗的存放运输应符合规定要求。

b门窗安装时，先用木楔在门窗框四角部位临时固定，然后用水平尺和线锤校正门窗框前后、左右的垂直度和水平度，并用木楔进行调整。

c门窗安装后，必须进行开启扇的校正工作，使其启闭灵活，无阻滞回弹现象后，方可安装五金零件。

d门安装前必须按平面图分清向内或向外开启形式，按要求安装入门窗洞内，并用木楔（必须进行防腐处理）固定门窗位置，校正好再度楔紧，待埋入铁脚孔内填塞的砂浆达到一定强度后，才能拆除。

e门窗框扇安装过程中应符合下列规定：

1）不得在门窗框扇上安放脚手架、悬挂重物或在框扇内穿物起吊，以防门窗变形和损坏。

2）吊运时，表面应用非金属软质材料衬垫，选择牢靠、平稳的着力点，以免门窗表面擦伤。

f安装门窗必须采用预留洞口的方法。

严禁采用边安装边砌口或先安装后砌口。

g门窗固定采用预埋铁件方式。

h安装过程中及时清理门窗表面的水泥砂浆，密封膏等以保护表面质量。

2、钢结构部分

2.钢结构构件制作

2.1钢构件运输进场

2.1.1甲供钢构件及材料要直接堆放在基础或基础周围。

2.1.2拉杆螺纹必须用塑料布包扎严密、牢固，以防损伤和生锈。

2.1.3彩板以20块为一包装单位，表面垫泡沫塑料以防损伤表面涂层。

堆放、运输时，包与包之间用50×50方木隔开，上下方木应在同一垂直线上。

2.1.4构件堆放最底层必须垫起，不允许直接放于地面上，叠放时也必须用垫板隔开，垫板位置应保证构件不变形、不损伤、安全可靠、堆放整齐。

2.2制作要求

2.2.1所有钢构件在制作前均1：

1放施工大样，复核无误后方可下料。

2.2.2钢材加工前应进行校正，使之平整，以免影响制作精度。

2.2.3钢结构件组装经检验合格后方可焊接。

2.2.4焊接时选择合理的焊接顺序，以减小钢结构中产生的焊接应力和变形。

柱腹板、翼缘板与柱底板采用双面角焊缝；柱及梁腹板、翼缘板与端头板除注明外，均采用剖口全熔透焊缝。

2.2.5焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。

2.2.7所有柱梁的横向加劲肋与柱梁主焊缝相交处，横向加劲肋应切斜角或1/4圆挖角。

2.2.8钢板厚度大于6mm时应开坡口。

2.2.9高强度螺栓的施工要求：

为使构件紧密结合，高强螺栓贴面上严禁有电焊、气割、毛刺等不洁物；高强螺栓终拧前严禁雨淋。

2.3放样

核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：

1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、制孔等加工的依据。

放样时，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

放样和样板（样杆）的允许偏差

项目

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

±0.5mm

对角线差

1.0mm

宽度、长度

±0.5mm

孔距

±0.5mm

加工样板的角度

±20＇

2.4号料

检查核对材料；在材料上划出切割、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。

号料时应尽可能做到合理用材。

号料的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件外形尺寸

±1.0mm

孔距

±0.5mm

2.5切割

钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。

切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。

气割的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0mm

切割面平面度

0.05t且不大于2.0mm

割纹深度

0.2mm

局部缺口深度

1.0mm

注：

t为切割面厚度。

2.6高强螺栓安装

2.6.1高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。

当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.0～3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1:

10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。

2.6.2高强度螺栓连接副应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。

2.6.3钻孔成型不得用气割孔，钻孔后的钢板表面应平整，孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接飞溅物、油污等。

2.6.4安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。

如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修正，修正后孔的直径不得大于1.2倍螺栓直径。

严禁气割扩孔，穿入方向宜一致并便于操作。

高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。

2.6.5高强螺栓安装时要注意垫圈的正、反面。

大六角头高强螺栓连接副靠近螺头一侧的垫圈，其有倒角的一侧朝向螺栓头。

2.6.6高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，要由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。

2.6.7高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。

高强螺栓在终拧以后，螺丝口外露应为2～3扣；其中允许有10%的螺丝口外露1扣或4扣。

2.6.8高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3～0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。

2.6.9高强螺栓供货时，必须保证扭矩系数值（同批连接副的扭矩系数平均值为0.110～0.150，其偏差值应小于或等于0.010）。

在安装前必须按供应批进行复验扭矩系数。

2.8焊接和焊接验收

2.8.1焊工持证上岗。

2.8.2焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。

2.8.3焊条在使用前应清除油污、铁锈。

2.8.4施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。

当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

2.8.5雨雪天气时，禁止露天焊接，构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊，四级风力以上焊接应采取防风措施。

2.8.6多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

2.8.7焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平滑过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

2.8.8焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺计划后方可处理。

2.8.9焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应有返修方案。

2.8.10当钢构件在焊接后产生超过允许偏差范围的变形应给予矫正，当采用机械方法进行变形矫正时，环境温度应不低于0℃，采用加热方法进行矫正时，加热要缓慢，加热温度严禁超过900℃，以防材质过烧。

2.8.11焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

2.8.12碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度方可进行焊缝探伤检验。

2.9钢结构防腐及防火

2.9.1所有钢构件均应彻底清除脏物及油污，结构用主构件（除镀锌构件外）需进行喷珠（砂）后喷涂油漆处理，不得以手工除锈，洁度须符合（GB8923）1/2Sa级规定。

2.9.2钢材或构件经除锈处理经检验合格后应立即涂涮底漆。

涂层表面应均匀，无流坠，无明显起皱，附着应良好，厚度要达到设计要求，运输堆放时要防止雨淋。

2.9.3安装焊缝处应留出30—50㎜暂不涂漆，待焊接成型后再涂之。

2.2钢结构安装

2.1吊装注意事项

工人需遵照起重操作规范进行工作，并特别注意如下事项：

找准吊点；

捆绑合理；起吊平稳；

起吊到空中后停留5～10分钟，以观察吊重工具的变形情况；

起吊信号统一、联络清晰、可靠；

落地处用垫木缓冲；落地后确保平稳；

酒后严禁作业；无证不能上岗。

2.2安装前准备

2.2.1在安装钢柱前，吊装前应仔细核对柱底板土建预埋螺栓的各部尺寸必须准确无误，注意螺纹是否有损伤（施工时注意保护）。

2.2.2结构安装前应对构件和连接材料的各部尺寸进行复检。

构件的变形或缺陷超出允许偏差时，应在安装前进行处理。

油漆破损等要及时修复补漆，吊装前要将构件上的油污、尘土清洗干净。

2.3构件安装

2.3.1安装顺序应从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始。

2.3.2刚架吊装：

起吊时吊车将绑扎好的刚架缓缓吊起离地200mm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定性，然后将刚架下放到离安装面40-100mm，对准基准线，指挥吊车下降，把刚架柱子插入锚固螺栓临时固定，刚架柱子经初校正后，要提前系好揽风绳并固定，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，刚架柱子的垂直度用经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。

2.3.3在刚架安装完毕后，应搭设脚手架，将其间的檩条、支撑、拉条、隅撑等全部装好，并检查垂直度和方正度，然后以这两榀刚架为起点，向房屋另一端安装。

螺栓应在校准后再拧紧。

刚架调整完毕后，全部高强度螺栓应终拧完毕。

2.3.4结构吊装时应采取适当的措施，以防止过大的弯扭变形。

2.3.5结构吊装就位后，应及时系牢支撑及其联系构件，保证结构的稳定性。

2.3.6所有上部构件的吊装，必须在下部结构就位，校正系牢支撑及其它联系构件，保证结构的稳定性。

2.3.7门式刚架安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙，采用细石混凝土二次浇灌。

2.4屋面及墙面彩钢板安装

2.4.1吊装时，必须要两点吊装，特别超长时要附加有足够刚度的夹具；存放地点要干燥、坚实、平整，并要有足够的支点；装车、运输、卸车、堆放及吊装全过程都不能损坏、刮伤、扭曲、弄脏夹芯板；如存放在室内，必须垫离地面，如在露天存放应盖好，以免水分留存在夹芯板之间。

吊装应平稳，严禁碰撞。

2.4.2彩钢板现场切割必须使用砂轮切割机，并要将外露的漆面向下摆放，此办法可避免热锯屑熔蚀漆面，进而使夹芯板氧化锈蚀。

切割后必须立即清理干净板面。

2.4.3安装钢板前要排好板，并按排版规定的方向顺序安装。

2.4.4彩板在墙身安装时，须注意安装的密实度及垂直度，以防止板沿边进水形成渗漏现象。

2.4.5安装时，应在钢梁上放定位线（拉粉线），保证彩瓦平直，彩瓦上下端均翻边，以防雨水侵入，自攻钉、接头、收边包角缝隙等须用玻璃胶密封好，确保不漏雨。

2.4.6墙面彩板打钉时必须拉线，保证横平竖直，收边、包角等必须安装牢固、美观。

2.4.7自攻钉打歪斜的须去掉重打，保证打钉端正与彩板连接紧密，严禁打错钉。

2.4.8彩板安装质量标准：

A、屋面、墙面平整，接槎顺直，檐口基本是直线，无未经处理的错钻孔洞。

B、檐口与屋脊平行度允许偏差10.0mm，相邻彩板端部错位允许偏差5mm。

C、墙面彩板波纹线垂直度H/1000,20.00mm

D、彩板、包角板等应固定牢固无松动。

6.质量保证措施

6.1质量管理目标：

质量合格。

施工前进行技术质量交底。

6.2建立健全质量保证体系，严格按照公司ISO9001质量标准管理规定进行质量控制。

6.3工程所用原材料必须符合图纸设计要求，并符合国家有关标准。

6.4严格按照图纸施工，严格执行有关规程及施工方案。

6.5施工中严格执行A、B、C三级检查制度，即施工队、项目部及甲方三级质检制度。

6.6实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格不准进入下道工序施工。

6.7隐蔽工程必须经建设单位、监理单位和施工单位共检合格签字确认后方可隐蔽。

6.8加强对施工人员的质量教育，提高质量意识，树立“以质量求生存”的经营思想。

7.安全保证措施

7.1开工前对施工人员进行安全交底。

7.2每日早上进入施工现场前，施工班组要开安全会对当天的安全施工进行交底，并总结前一日的安全施工情况。

7.3进入施工现场必须配戴安全帽，登高作业要系安全带并栓挂牢靠，高空交叉作业，工具应放入工具带，不得随意抛掷工具及杂物。

大风、雨天、大雾天气严禁高空作业。

7.4脚手架必须绑牢，跳板放置平稳，两头固定，不准在探头板上站立作业。

7.5起重用机索具、导链、绳扣等使用前应认真检查其安全可靠性能，有专人指挥，严禁高空抛掷传递物件。

7.6施工机械和电气设备不得超负荷运转，施工现场用电及设施的拆装等要有专职电工负责。

电气施工机械必须有良好的保险装置和接地性能。

施工用电必须做到一机一闸一漏电保护器。

7.7施工现场应具备消防器材，配置专职安全员。

施工机械操作人员要有上岗操作证。

7.8在吊装工作区域,设立警线,禁止无关人员进入.在起吊过程中,施工人员必须听从指挥,分工明确,不得擅离岗位.

7.9氧气瓶要严防沾染油脂，并有防震胶圈。

乙炔瓶必须有防止回火安全装置，与氧气瓶二者间的距离不小于10米。

7.10关于安全施工注意事项，未尽事宜按照《建筑安装施工安全操作规程》执行。

8.环境保护措施

8.1施工现场要注意环境保护，施工垃圾要集中堆放，严禁随意