质量通病防治措施doc.docx
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质量通病防治措施doc
目录
编制依据2
各分项工程质量通病及防治措施2
1.钢筋分项工程2
2.混凝土分项工程3
3.模板分项工程8
4.砌体工程9
5.抹灰工程11
5.1墙面抹灰层空鼓裂缝和烂根11
5.2墙面接槎有明显的抹纹，色泽不均匀。
12
5.3雨水污染外墙面12
5.4窗台、阳台、雨蓬等抹灰饰面水平和垂直方向不一致13
5.5分格缝不直不平，缺棱错缝。
13
5.6混凝土顶棚抹灰空鼓13
5.7抹灰面层起泡、有抹纹、爆灰、开花。
14
5.8抹灰面不平、阴阳角不垂直、不方正。
14
5.9管道背后抹灰不平、不光。
14
6.防水工程15
6.1屋面渗漏15
6.2厨房、卫生间渗漏16
6.3外墙渗漏17
6.4地下室渗漏18
7.涂料饰面工程19
7.1颜色不均匀19
7.2花纹不均匀，有明显接槎。
19
7.4严重污染20
7.5表面粗糙、有疙瘩20
7.6起皮21
8.面砖饰面工程21
8.1瓷砖墙面空鼓、脱落21
8.2瓷砖墙面接缝不平直、缝子不均匀，墙裙出墙厚度不一致或过厚。
22
8.3外墙面砖空鼓、脱落23
8.4外墙面砖分格缝不均匀，墙面不平整24
9.楼地面工程25
9.1楼地面起砂25
9.2水泥踢脚板空鼓、裂缝26
9.4楼地面空鼓28
10.门窗工程28
10.1门窗框弯曲28
10.2门窗框松动28
10.4外观粗糙29
XXX工程质量通病及防治措施
编制依据
1、混凝土工程施工及验收标准（GB50204-2002）
2、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107－2003）
3、中铁工程设计院有限公司设计的施工图纸
4、实施性施工组织设计及各专项方案
5、其它类似工程施工经验
各分项工程质量通病及防治措施
1.钢筋分项工程
1.1钢筋就位不准和位移
1.1.1原因分析：
①作业技术交底不到位：
一是技术交底本身编制不详细，没有针对性和可操作行；二是班组长没有对操作工人交底；三是后台下料人员对图纸和图集理解不透彻造成下料长度满足不了要求；四是工人不理解钢筋的主次关系位置放反。
②节点构造处理措施不当：
一是梁柱节点处主筋保护层不准确；二是梁梁相交处节点钢筋放置顺序和保护层没有考虑；三是梁板节点板筋没有过梁中心线或者负筋位置不准；四是暗柱转角处受力钢筋位置与图纸不符。
③钢筋定位措施没有或与方案不符：
特别是浇注顶板前墙柱钢筋的定位措施跟不上。
④缺乏成品保护意识：
在浇注顶板砼前和过程中施工人员任意踩踏板筋、布料机在没有加固措施下直接坐在板筋上。
1.1.2防治措施
①全面检查技术交底，并对操作工人深入调查技术交底情况，尽量做到使每个操作工人知道交底要点，提高全员质量意识，技术员、施工员、劳务队伍技术负责人、工长明白设计意图。
②合理制定绑扎工艺：
柱墙钢筋绑扎工艺：
柱墙纵筋连接→绑扎柱箍筋、墙水平分布筋→绑好保护层垫块→安装、加固模板→柱墙钢筋上部定位→浇注柱墙混凝土
梁板钢筋绑扎工艺：
对柱墙竖向钢筋正位→穿暗梁和连梁纵筋→绑扎梁筋→模板上弹线绑扎楼板钢筋→放置垫块和马凳→浇注板砼
③钢筋定位措施：
根据方案和现场实际情况对墙体设置梯子筋进行竖向和水平定位，用顶模棍支撑限制模板净空位置，安放垫块保证墙柱纵筋的保护层，设置马凳和垫块保证板上下层钢筋位置。
④成品保护措施：
钢筋绑扎完毕，严禁施工人员踩踏、施工机械碰撞钢筋骨架，现场铺设专用走道板，布料机严格按照布料机方案加固。
每次打灰时安排专人看管钢筋，对在浇注过程中发生的钢筋移位现象及时纠正。
1.2钢筋接头连接不当
1.2.1原因分析
①后台加工制作偏差②对钢筋连接的相关规范、规程了解和对图纸熟悉程度不够
1.2.2防治措施
①对后台加工班组全员交底，特别是直螺纹制作人员要全部培训合格后上岗，在套丝机旁边做标识牌，注明每种规格、型号的钢筋丝扣数和套丝长度；
②前台安装接头时严格按方案对称拧紧并用力矩扳手进行检测；
③接头位置安排专人按照规范和图纸要求全数检查，对直螺纹接头外观检查率为100%；
④直螺纹接头加工成型到隐蔽之前这一阶段做好成品保护，全数检查保护帽是否戴好。
1.3钢筋污染
1.3.1原因分析
①浇注混凝土时没有采取维护或覆盖措施；
②晚上浇注照明不足；
③工人思想意识不重视
1.3.2防治措施
①浇注混凝土前各队伍把保护墙柱钢筋用的塑料薄膜或彩条布准备好，对所有竖向钢筋在高度1.5m内采取保护；
②晚上浇注混凝土时，照明设施配备充足，碘钨灯要固定并有防雨措施。
③对混凝土班组人员进行班前交底，强调钢筋保护免遭污染问题。
2.混凝土分项工程
2.1蜂窝
2.1.1原因分析
①混凝土配比不当；②和易性差；③振捣时间不足或漏振；④混凝土未分层下料或下料过高，未设串桶或溜槽造成离析；⑤钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小，模板拼缝不严、水泥浆流失；⑥柱墙根部未稍加间歇就继续浇注上层混凝土。
2.1.2防治措施
①严格控制配合比，每次打混凝土要求搅拌站开盘鉴定随第一车混凝土送到现场；
②现场试验人员经常性的抽查混凝土塌落度；
③混凝土下料高度超过2m设串桶或溜槽，浇注时分层下料分层振捣并防止漏振；
④为防止漏浆，对所有模板拼缝堵塞严实；⑤柱墙根部先浇注5~10cm同配比砂浆，间隔1小时后再浇注上部混凝土；⑥钢筋较密地方，插直径5cm的钢管后用直径35mm的振捣棒振捣。
2.2麻面
2.2.1原因分析
①模板表面粗糙，脱模剂涂刷不均匀或漏刷、失效；
②顶板模板在浇注前未浇水湿润；③模板拼缝不严、局部漏浆；
④混凝土振捣不实，气泡没排出；
2.2.2防治措施
①模板表面清理干净，使用有效的脱模剂并涂刷均匀；
②浇注顶板混凝土前洒水湿润模板；
③对所有模板拼缝进行检查，做到缝隙严密不漏浆；
④混凝土分层振捣密实，振捣时紧插慢拔。
⑤浇注前进行班组交底，并对振捣手实行考核。
2.3孔洞
2.3.1原因分析
①在钢筋较密集的部位或预埋件处，混凝土漏不下去也没振捣就继续浇注上层混凝土；
②混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未振捣；
③混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振捣不到位，形成松散孔洞；
④模板或混凝土内掉入体积较大的工具、木方、模板等杂物。
2.3.2防治措施
①在钢筋密集部位，采用细石混凝土浇筑，并分层振捣密实；
②预留孔洞应两侧同时下料，严防漏振；
③砂石中混有粘土块、杂物或模板工具掉入混凝土内，应及时清除干净；
④将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，润湿后用高强度等级细石混凝土仔细浇筑、捣实。
2.4露筋
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
2.4.1产生的原因
①浇混凝土时钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板而造成外露；②钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
③混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆、漏浆或保护层处混凝土振捣不实；④混凝土浇筑时，振捣棒撞击钢筋、工人踩踏钢筋，使钢筋位移或拆模时缺棱、掉角造成露筋。
2．4．2防治措施
①浇筑混凝土，应保证钢筋保护层厚度，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子；混凝土配合比准确，并具有和易性；
②浇注高度超过2m时，应用串筒或溜槽下料，防止离析，模板应充分湿润并堵好缝隙；
③操作时严禁撞击钢筋或避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调整，保护层混凝土要振捣密实；
④正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；
⑤表面露筋的，刷洗干净后，在表面抹1：
2或！
：
2.5水泥砂浆，将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝土，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填堵压实。
2.5缝隙、夹层
2.5．1产生的原因
①施工缝或变形缝处未清除表面松动石子，未除去软弱混凝土层就浇筑混凝土。
②施工缝处杂物未清除干净或未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
③混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。
2.5．2防治措施
①认真处理施工缝及变形缝表面，清除接缝处的松动石子、杂物；
接缝处浇灌前应先浇50mm~100mm厚原配比无石子砂浆，并加强接缝处混凝土的振捣；②混凝土浇灌时的下料高度大于2m的应设串筒或溜槽；
③缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土。
2.6缺棱掉角
2.6．1产生原因
①模板未涂刷隔离剂或涂刷不均，浇筑前未充分湿润；
②混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度降低，拆模时棱角被粘掉；
③低温施工过早拆除侧面非承重模板；
④拆模时边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉。
2.6．2防治措施
①模板应涂刷隔离剂，在浇筑混凝土前应充分湿润，浇筑后应认真浇水养护；
②拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm
以上的强度；拆模时注意保护，防止撞击棱角，以免碰损；
③缺棱掉角处，可将该处松散颗粒凿除，用水冲洗并充分湿润后，视破损程度用1：
2或1：
2.5水泥砂浆摸补齐整，或支模用比原来高一等级混凝土捣实补好，认真养护。
2.7表面不平整
2.7．1产生原因
①混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；
②模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
③混凝土未达到一定强度时，就让人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕；
④墙体拆模过早。
2.7．2防治措施
①严格按施工规范操作，浇筑混凝土前根据水平控制标志弹线，浇筑中用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；
②模板应有足够的强度、刚度和稳定性，并应支撑在坚实地基上和足够的支承面积，防止垫木浸水，以保证不发生下沉；
③混凝土强度达到1.2N/mm
以上，方可在已浇筑结构上走动；
④拆模板时应先松动，间隔1~2小时后再拆、吊运模板
2．8墙体烂根
2．8．1现象
混凝土墙根与楼板接角部位出现蜂窝、麻面或露筋，有的墙根内夹有木片、水泥纸袋等杂物。
2．8．2原因分析
①第一层混凝土浇灌过厚，振捣棒插入深度不够，底位未振透。
②混凝土铺设没有及时振捣，混凝土内水分被楼板吸收，振捣困难。
③混凝土配比控制不准，搅拌不匀，坍落度太大，材料离析。
④钢模下步缝隙用木片堵塞，木片进入墙体内。
2．8．3预防措施
①支模前，在模板下脚相应的楼板位置抹水泥砂浆找平层。
②模板下部的缝隙应用木条等塞严，但切忌让木条等伸入混凝土墙体内。
③坚持分层浇筑混凝土，第一层浇筑厚度必须控制在50cm以内。
2．8．4治理方法
①对于烂根较严重部位，应先将表面蜂窝、麻面部分剔除，再用1：
1水泥砂浆分层找平。
这项作业必须在拆模后立即进行。
②对于已夹入木片等的烂根部位，在拆模后应立即将夹杂物彻底剔除，然后捻入高强度干硬砂浆，必要时砂浆中稍掺加豆石。
③对于轻微的麻面。
可以在拆模后立即铲除黄褐色砂子表面，然后刮一道107胶水泥腻子。
2．9墙体裂缝
2．9．1现象
墙裂缝在施工过程中一般都出现在门洞口顶部和内外墙交接处，竣工后多出现在顶层，沿外墙“八”字形/内墙面无洞口处也常有开裂，裂缝宽度不一，最大可超过1mm。
2．9．2原因分析
①混凝土强度未达到1MPa前就过早拆模，以致墙体被拉裂。
②模板起吊时，吊钩未放在模板重心位置上，起吊后模板倾斜，碰撞混凝土墙体。
③混凝土养护不及时，有的根本不养护，造成混凝土干缩裂缝。
④温度变化引起的裂缝。
2．9．3预防措施
①保证混凝土拆模强度不低于1.2MPa。
②必须缓慢垂直起吊已拆除的模板，吊钩应落在模板重心部位，不得碰撞墙体。
③墙体脱模后，要立即在常温下养护，时间一般不少于3昼夜。
④屋顶保温隔热层要在屋盖结构完工后及时施工。
2．9．4治理方法
①裂缝较大者，可用环氧树脂或107胶水泥腻子压进缝隙内封闭。
②关键部位或严重开裂的裂缝，应用环氧树脂灌浆进行补强封闭。
3.模板分项工程
3．1墙体垂直偏差大
3．1．1现象
墙体垂直偏差过大，超过规范要求，有的整道墙都很严重，有的只是一端倾斜严重。
3．1．2原因分析
①支撑时未用线坠靠吊，或拧紧穿墙螺栓后未进行检查。
②模板支撑固定不牢，模板受物体猛烈冲撞后发生倾斜变形。
③模板支搭不牢，穿墙螺栓未拧紧，振捣混凝土时过猛，使模板发生变位。
3．1．3预防措施
①支模时要反复用线坠靠吊。
先安装正面模板，通过穿墙螺栓调整，用线坠靠吊垂直后再安装反面模板，然后在反面模板外侧用线坠教核，最后用穿墙螺栓固定正反大模。
②支模完毕要认真检查，如发现较大冲撞，应重新用线坠复核校正
3．1．4治理方法
①垂直偏差在3mm以下的，可将部分墙面剔毛，用107胶水泥浆刮平；超过3mm而在15mm以内的，应将部分墙面剔毛后，用水泥沙浆找平。
此项工作应在拆模够立即进行。
②如垂直偏差严重，应在拆模后立即将混凝土凿掉，重新支模浇注混凝土。
3．2墙面粘连，缺棱掉角
3．2．1现象
墙体拆模时，模板上粘连了较大面积混凝土表皮，造成现浇墙体上及门洞口拆模后缺棱掉角。
3．2．2原因分析
①混凝土用水量控制不严，质量波动较大。
②模板清理不干净，积留混凝土残渣。
③使用失效的隔离剂或隔离剂涂刷不均匀。
3．2．3预防
①清理模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收。
②严格控制混凝土质量，混凝土应有良好的和易性。
3．2．4治理
①严重的大面积粘连、麻面，拆模后必须立即修补。
修补方法：
先将浮面松动的灰渣清理干净，然后用1：
1水泥砂浆分层找平。
②小面积的粘连、麻面，可在拆模后立即用801胶水泥腻子刮1~2道找平。
4.砌体工程
1.1组砌质量差，墙面平整度、垂直度及水平灰缝的平直度差，灰缝大小不一，超过规范的允许偏差，接缝处理不当，形成通缝。
原因：
1、砖或砌块的材质差，几何尺寸大小不一、棱角不正、平面翘曲，造成砌体墙体凹凸不平，灰缝大小不一。
2、砌筑施工时未拉线及吊线，导致水平灰缝的平直度差、墙体的垂直度差。
3、砌筑施工前未对砌体的根部进行清理找平，砌筑施工过程中未立皮数杆，导致灰缝大小不一。
4、设计的墙体内埋管密集而使墙体砌断开。
5、砌筑施工前未摆砖错缝，砌筑施工过程中留槎不当。
办法：
1、砖和砌块应选用合格品，控制其进场质量的检查验收，不合格的不允许进场。
2、砌筑施工前应先弹出墙身的轴线及边线及检查校核线，将墙根部的楼地面用砂浆找平，开始砌筑施工前还应先摆砖错缝，摆砖时应注意门窗位置对灰缝的影响，同时还要考虑窗间墙的组砌方法及七分头砖及半砖的砌筑位置，务必将竖缝错开，并保证组砌方法统一、上下一致。
3、砌筑前应将砖施水湿润，保证砖的含水率在10～15﹪，对混凝土加气块在砌筑前应将砌筑面湿润。
4、砌筑前必须立好皮数杆，拉好准线，砌块砌体灰缝8MM～12MM，混凝土加气块砌体的水平灰缝不大于15MM，垂直灰缝不大于20MM，垂直灰缝应内外夹板，灌缝密实。
5、砌体的转角处和交接处应同时砌筑，否则应按照规定留槎和埋设钢筋。
6、门窗过梁必须正确的搁置和安装。
但如果采用砖砌平拱，则砌砖时拱脚两端的墙端应砌成斜度为1/4～1/6的斜面，在平拱底支设模板，模板的中部起拱1/100，且应在模板上划出砖及灰缝的位置使砖的块数为单数，砌筑时自两边向中间进行，正中的一块必须挤紧，灰缝成契形缝，灰缝宽于拱底不小于5MM，拱脚伸入墙内20MM～30MM，模板必须待砂浆的强度达到50%后方可拆除。
当采用钢筋砖过梁时，当为砌块砌体时应设置不少于3Φ6，两端伸入墙内不少于240MM，且弯钩向上；当为加气块时应设置不少于2Φ6且钢筋伸入墙内不少于50CM，弯钩向上。
且于过梁作用的范围用M5砂浆砌筑，钢筋砖过梁在砌筑施工过程中，应先在模板上铺设20MM厚的1﹕3水泥砂浆，再将钢筋在水泥砂浆中均匀摆开，最下皮丁砌，再一顺一丁逐层平砌。
7、当墙内埋管密集时，为防止不可避免的墙体砌筑断开，在砌筑施工过程中应每300MM设2Φ6钢筋于断开的砌体两侧，钢筋伸入两侧的墙内不少于500MM。
8、砌体的砌筑高度每天不得超过1.8M，且砌体的顶部与上层梁板结构的连接处应待下部的砌体变形稳定后用机制砌块侧砖或立砖斜砌挤紧。
9、墙体中的洞口、管道、预埋件应在砌筑施工过程中正确的及时进行预留与预埋，以免事后进行打凿破坏。
10、砌筑施工过程中应时常检查砌筑施工质量，随时发现和处理问题。
11、混凝土加气块切锯、钻眼打孔、镂槽均应采用专用的设备工具进行加工，不得随意砍凿。
1.2砂浆强度低，质量不稳定。
原因：
1、配合比称量计量不准。
2、塑化剂及微沫剂掺加过量。
3、试块制作与养护不当。
4、砂浆的原材料的质量差，如水泥的质量差，砂过细，含泥量过大。
办法：
1、按照计量管理的有关规定定期检查校准计量的精度。
2、不准用掺加塑化剂及微沫剂来改善砂礓的和易性。
3、试块专人负责制作养护，留置试块进行试压参证预控。
4、加强对进场材料的进场检查验收控制。
1.3砌体墙体渗水
原因：
1、砌体灰缝不饱满。
2、勾缝质量差。
3、脚手眼填堵不密实，或墙体在施工中凿打破坏。
4、砌体砌筑前未施水，砌筑砂礓失水形成墙面裂缝。
办法：
1、砌筑施工前应按照“7.1”中的要求，保证灰缝的饱满，且在砌筑前施水保证含水率要求。
2、砌筑施工过程中应随砌筑随勾缝，勾缝前应清理粘结在墙面上的砂浆、泥浆及杂物，勾缝应做到横平竖直，搭结平实且压实抹光，不得有丢缝、开裂及粘结不牢等现象。
3、对脚手眼和凿打造成的损坏应用砂浆填补密实。
5.抹灰工程
5.1墙面抹灰层空鼓裂缝和烂根
原因：
1、基层处理不好，清扫不干净。
2、原材料的质量不符合要求，砂浆配合比不当。
3、一次抹过厚，抹灰各层间歇的时间过短。
4、不同材料的基层，交接处抹灰干缩不一。
5、墙面浇水湿润不够，砂浆抹后浆中的水分易于被吸收，影响粘结力。
6、门窗边塞缝不严密，预埋木砖间距太大，或埋设不牢，加之门窗扇经常开启振动。
7、夏季施工砂浆失水过快，或抹灰后没有适当的浇水养护。
8、抹灰层未一次到底，造成烂根。
办法：
1、抹灰前认真做好基层处理：
①不同基层材料相接处，应满钉金属网，两边的搭接宽度不小于100MM。
②将基层表面清扫干净，脚手架孔眼填堵严实，墙表面凸出部分要事先剔平刷净。
③对加气混凝土基层，宜先刷1:
4的107胶水溶液或加掺用水量10﹪107胶的素水泥浆一遍后及时抹灰，以增加粘结作用，减少砂浆的收缩应力，不得在素水泥浆风干后再抹灰，否则形成隔离层，不利于基层的粘结。
④对混凝土基层，应在基面剔平修补后，用1:
1水泥砂浆内掺用水量20﹪的107胶均匀扫毛一遍，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘满混凝土光面上，并有较高的强度（用手掰不动）为止。
2、基层墙面在抹灰施工前应浇水，要浇透浇匀，保证浇水深度入墙8～10MM，砖墙要提前一天浇水两遍以上，加气混凝土墙吸水的速度先快后慢，吸水慢而延续的时间长，应增加浇水的遍数，使抹灰层有较好的凝结硬化条件，不致于在砂浆硬化的过程中水分被加气混凝土吸走。
3、采取措施使抹灰砂浆具有良好的施工和易性和一定的粘结强度。
①掺加石灰膏或塑化剂，提高砂浆的保水性。
②掺入乳胶、107胶等提高粘结力。
4、底层与中层的砂浆配合比应基本相同，以免在层间产生较强的收缩应力。
5、门窗框边要认真的塞缝，要采取措施保证与墙体的连接牢固，加强成品保护，施工中不碰撞门窗。
6、分层抹灰的不能超过规定的厚度，凡大于9MM的分层厚度均应分层抹灰，分遍成活。
7、抹灰层在凝结硬化前应防止快干、水冲、撞击、剔凿。
保证抹灰层增长到足够的强度。
8、内墙面抹灰要一次到底，避免烂根。
5.2墙面接槎有明显的抹纹，色泽不均匀。
原因：
1、墙面没有分格或分格过大，抹灰留槎的位置不当。
2、没有统一配料，砂浆的原材料不一。
3、基层或底层的浇水不均匀，罩面压光操作不当。
办法：
1、抹灰时应把接槎的位置留在分格处或阴阳角、落水管处，并注意接槎部位的操作，避免发生高低不一、色泽不匀等现象。
2、室外抹灰稍有抹纹，在阳光下看就很明显，影响墙面的外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面；用木抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈形搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。
5.3雨水污染外墙面
原因：
在窗台、阳台、压顶、腰线等部位没有做好流水坡度和滴水线，易发生雨水顺墙流淌，污染外墙饰面，甚至造成墙体渗漏。
办法：
1、在墙面突出的部位（阳台、窗台、压顶、腰线等）抹灰时，应按照设计要求做好流水坡度和滴水线。
2、外墙窗台抹灰前，窗框的下缝隙必须用水泥砂浆填实，防止雨水渗漏；抹灰面应不低于窗框10MM，窗框与窗台的交接处必须做好流水坡度。
5.4窗台、阳台、雨蓬等抹灰饰面水平和垂直方向不一致
原因：
1、在结构施工中质量偏差过大，抹灰时不易纠正。
2、抹灰时未拉水平和垂直通线，施工误差较大。
办法：
1、在施工中现浇混凝土和构件的安装都必须在水平和垂直两个方向拉通线，找平找直，减少结构施工的误差。
2、安装窗框前应根据窗口间距找出各窗口的中心线和窗台的水平通线，按照中心线和水平通线立窗框。
3、抹灰前应在阳台、阳台分户隔墙板、雨蓬、柱垛、窗台等处，在水平和垂直方向拉通线找平找正，每步架起灰饼，再抹灰。
5.5分格缝不直不平，缺棱错缝。
原因：
1、没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直的分格线。
2、木分格条浸水不透，使用时变形。
3、粘贴分格条和起条时操作不当造成缝口两边错缝和缺棱。
办法：
1、柱子等短向分格缝，对每根柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱侧面要用水平尺引过去保证平整度；窗间墙竖向分格缝应统一分块吊线。
2、分格缝条在使用前要在水中浸泡，水平分格条一般应粘在水平线下口，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝和不平等现象。
3、分格条两侧抹八字形水泥砂浆固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰、当天压光后就起分格条时，分格条两侧可抹成450，当天不抹罩面灰时分格条两侧应抹成600，必须待水泥砂浆面层达到一定的强度后才能起分格条。
4、面层压光时，应将分格条上的水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。
5.6混凝土顶棚抹灰空鼓
原因：
1、基层清理不干净，抹灰前浇水不透。
2、砂浆的配合比不正确。
办法：
1、现浇的混凝土楼板底面一定要将木丝、油毡等杂物清理干净，楼板有蜂窝麻面应事先用1:
2水泥砂浆修补抹平。
凸出的部分应剔凿平整，抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时应再洒一遍水。
2、严格按照配合比配制底层及中层砂浆。
3、混凝土顶板抹灰，应最好在上面地面完成后进行。
5.7抹灰面层起泡、有抹纹、爆灰、开花。
原因：
1、抹完罩面灰后，压光工作跟得太紧，灰浆没有吸水，压光后产生起泡现象，其中混凝土墙面和顶板抹灰中应引起重视。
2、底灰过分干燥，抹罩面灰后，水分很快被底灰吸走，压光时容易出现抹纹和漏压。
3、灰膏熟化的时间不够，抹灰后遇水和潮湿空气，灰层内的生石灰颗粒会继续进行熟化，体积膨胀，造成抹灰层表面爆灰，出现开花。
办法：
1、施工中应掌握压光的时机。
2、施工中应将基层浇水湿润。
3、控制进场材料的质量验收。
5.8
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