机电工程施工方案.docx
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机电工程施工方案
机电工程施工方案
样本段施工方案
本样板间所施工工艺参照中国建筑工业出版社出版《建筑安装工程图集》。
一、管道支架制作要点：
1、一般采用砂轮切割机或半自动切割机切割，也可采用气割切断。
切断时要注意刀具的一则靠线，使下的料长度一致。
切断后及时处理断面边角的毛刺。
2、型钢的切割表面做倒角处理。
3、支架需要钻孔的部位，应采用手电钻机机和台钻，钻空前要按翻样图在下好的型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后钻孔，钻孔一次钻透，钻后要用锉刀将毛边锉平。
4、组装焊接。
需要组装焊接的支架，要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行满焊；焊接质量必须符合焊接质量标准，焊缝高度必须达到：
不得有夹渣、裂纹、未焊透等。
5、支架的焊接应由合格焊工施焊，管道支、吊架焊接后应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷,焊缝附近的飞溅物应予清理。
6、钢板、型钢不宜采用机械切断,切断后应清除毛刺。
7、采用手工、半自动切割时,应清除熔渣和飞溅物,其切割质量应符合下列要求:
①：
手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm;
②：
切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%,且不大于2mm
8、支、吊架应按设计要求制作,其组装尺寸偏差不得大于3mm。
9、管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满,过渡圆滑,焊脚高度应不低于簿件厚度的1.5倍。
焊接变形必须予以矫正。
10、制作合格的支、吊架,应涂刷防锈漆与标记,并妥善保管。
合金钢支、吊架应有相应的材质标记,并单独存放。
二、管道支架的安装
1、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确；安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
2、固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固。
3、铸铁及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。
4、管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
5、临近阀门和其它大件管道须安装辅助支架，以防止过大的应力；临近泵接头处亦须安装支架以免设备受力。
三、沟槽连接施工工艺
1.简介
沟槽连接最初是应用在消防管道的连接系统，兴起于50年代的美国。
1998年我国开发沟槽式管件成功并投放市场，2001年制定了相应的行业标准（标准号：
CJ/T156-2001）,2003年出版了《沟槽式连接管道工程技术规程》CECS151-2003标准，管道沟槽连接的质量标准执行国家有关规范：
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002、《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002、《自动喷淋灭火系统施工及验收规范》GB50261-2005。
管道沟槽式连接具有强度高、安装维护方便等优点，目前在消防系统、空调系统、雨水系统均已得到普遍应用。
2．特点
2.1快捷：
不需焊接和二次镀锌，安装紧固螺栓无方向要求，管道安装速度比传统的焊接、丝扣连接及法兰连接快三倍以上。
2.2简便：
它比法兰轻，只有两条紧固螺栓，不需要对孔对锁，安装时无特殊要求。
2.3可靠：
选用高强度的球墨铸铁，使用寿命长。
卡箍、垫圈与管端沟槽系全圆周压紧，管端拉力强度大，试验压力达4.2Mpa，温度-30℃—100℃，真空度可达0.08Mpa。
2.4安全：
沟槽式管接头施工时无需电源，不需电、气焊接，不会因焊接使管路中的设备及阀门损坏，不会因焊渣四溅引起火灾。
2.5经济：
比法兰连接节约总工程费用的20%左右。
2.6隔振：
沟槽管件中的密封垫圈可隔断噪音及振动的传播。
2.7无污染：
沟槽管件安装不存在焊渣和破坏镀锌层的问题，故可确保管道畅通。
连接后的管道尤其消防喷淋系统不会因其他方式的连接而产生锈渣堵塞管道中的设备、喷淋头等。
2.8应用广泛：
沟槽式管件可与（除非金属管道外）任何管道连接，特别是对有防腐要求的管道能起到很好的保护作用。
2.9维护方便：
拆卸维修只需松开螺栓、拆下卡箍即可，便于管路延伸、更换、转动方向。
3．材料性能
3.1卡箍为高延伸率球墨铸铁QT450-12（符合GB1348-1988）。
3.2密封垫圈一般为三元乙丙（EPDM）材料的橡胶圈，根据不同要求，也可用硅橡胶或丁腈橡胶的胶圈。
4．工艺原理
4.1卡箍为环管道自动定心式，环绕并压紧垫圈，克服管道内部压力。
卡箍内缘嵌入管道端部的环行沟槽之中，从而保证被连接的两根管道在卡箍之中固定。
4.2垫圈为“O”型橡胶圈，静态时抓住管道末端表面形成初次密封；卡箍锁紧时垫圈受到来自卡箍内部限制的压力，被动压制在管道末端，形成二次密封；管道内流体进入“O”型圈内腔，反作用于垫圈唇边，从而使垫圈唇边与管道末端无间隙的紧密配合，形成三次密封。
也就是说，管道内介质压力越大，密封性能越好（相对而言）。
5．工艺流程及操作要点
5.1工艺流程
5.1.1管接头安装流程
选择压槽配轮、调整托架高度→滚槽→检查管端、除去毛刺→检查橡胶圈、涂润滑剂→安装橡胶密封圈→安装沟槽连接件→插入螺栓→用限力扳手紧螺母。
5.1.2机械三通、四通安装流程
安装准备→开孔→检查开口、除去毛刺→检查橡胶圈、涂润滑剂→密封圈放入机械三通、四通密封槽内→安装机械三通、四通沟槽连接件→插入螺栓→用限力扳手紧螺母。
5.1.3法兰盘（分体式法兰）安装流程
选择压槽配轮、调整托架高度→滚槽→检查管端、除去毛刺→检查橡胶圈、涂润滑剂→将橡胶密封圈套入管端→将法兰盘打开扣到管子沟槽内→将法兰与设备端口对齐→插入螺栓→用限力扳手紧螺母。
5.2操作要点及注意事项
5.2.1安装准备
5.2.1.1批准的设计图纸和施工方案已进行技术交底。
5.2.1.2工程所用材料、工、机具、脚手架及电源、水源等已准备就绪，能够满足正常施工要求。
5.2.1.3对施工人员已进行了必要的技术培训。
5.2.1.4按管路设计及结合现场情况安装管道的支架、吊架。
5.2.2滚槽
5.2.2.1滚槽机是在使用沟槽接头作为管道连接件时，对管子进行预处理的专用工具。
工作原理是利用转动的下压轮带动管子转动，随着施加在上压轮上的压力不断加强，上压轮、管端及下压轮之间相互作用，从而利用压轮的结构在管端的固定位置压制出一定深度、宽度的环形沟槽。
5.2.2.2滚槽机应放置在宽敞平整的场所，避免机器在滚槽时震动而影响压槽质量，如机器不水平，应通过调节地脚螺丝进行调整，直到水平为止。
5.2.2.3根据管子大小制作好管子支架，支架高度要求能够调整，且摆放平整，并能通过支脚螺丝调整水平，管子转动部位应安装轴承。
5.2.2.4压制管子前要调试油压。
5.2.2.5根据管道规格的不同调整限位，使压制的沟槽宽度、深度在规定范围之内。
5.2.2.6压轮需要根据管子规格选用，装上压轮后要检查上、下压轮是否对中，否则应进行适当调节。
5.2.3滚槽操作
5.2.3.1用切管机将钢管按所需长度切断，切口应平整（见下表），管端无裂缝、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、污物、油漆、铁锈，切口处若有毛刺，应用砂轮机打磨平整，管端至待压沟槽段的表面应平整，无凸凹，无变形，其长度不少于60mm。
管材切割端面倾斜允许偏差（mm）
公称直径DN
切割端面倾斜角允许偏差e
≤80
0.8
100～150
1.2
≥200
1.6
切割面倾斜角偏差
5.2.3.2将需加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上。
5.2.3.3用水平仪调整滚槽机尾架、滚槽机、钢管处于水平位置。
5.2.3.4将钢管端面与滚槽机下滚轮挡板端面贴紧，即钢管与滚槽机下滚轮挡板端面成90度。
如下图：
5.2.3.5启动滚槽机，徐徐压下千斤顶，使上压轮均匀滚压钢管至预定的沟槽深度为止，停机。
5.2.3.6用游标卡尺、深度尺检查沟槽的深度和宽度等尺寸（见下表），确
认符合标准要求。
钢管最小壁厚和沟槽尺寸（mm）
序
号
项目
公称直径
DN
钢管外径
DC
最小壁厚
@
管端至沟
槽边尺寸
A﹢0.0﹣0.5
_
沟槽宽度
B﹢0.5﹣0.0
沟槽深度
C﹢0.5﹣0.0
沟槽外径
D1
1
50
60
3.50
14.5
9.5
2.2
55.6
2
65
76
3.75
71.6
3
80
89
4.00
84.6
4
100
114
4.00
16
109.6
5
125
140
4.50
135.6
6
150
159
4.50
154.6
7
200
219
6.00
19
13
2.5
214.0
8
250
273
6.50
268.0
钢管沟槽尺寸图
5.2.3.7千斤顶卸荷、取出钢管。
5.2.4开孔机及其操作
5.2.4.1开孔机是使用于开孔式连接系统的管子预加工工具，使用时将开
孔机固定于主管上，启动电源开关，通过环形钻锯在主管上开出所需要的孔。
适用于安装开孔式接头（机械三通、机械四通）。
5.2.4.2电源接通后，启动检查电机及相关部件是否转动灵活，是否有异样的声音，转速是否适当，检查是否有杂物。
根据需要开孔的管子和安装的管件，选用正确的开孔锯。
启动电机，扳动手柄，使开孔器徐徐向下，接近管子时，察看开孔位置是否正确，开孔时，手柄下压应缓慢，并不断冷却开孔器，开孔结束后，关闭电机，卸下机器，小心轻放，不得在地上拖动机器。
5.2.5管道连接和卡箍接头安装
5.2.5.1再次检查确认管端及压好的沟槽深度、宽度是否符合要求。
5.2.5.2检查橡胶密封圈是否损伤。
5.2.5.3把橡胶密封圈放在管端上，在密封圈的唇边和外侧，均匀涂抹一层润滑剂或硅润滑剂。
5.2.5.4连接管端和外壳。
5.2.5.5把管端集合在一起，两管之间缝隙对准橡胶密封圈中心，保证管道中轴线保持一致，橡胶密封圈部分不应延伸到槽中。
在接头螺孔位置，穿上螺栓，并均匀轮换用手拧紧螺母。
然后检查确认接头凸边全圆周卡进两管道的沟槽中。
为防止橡胶密封圈起皱或异样变形，应轮流地上紧螺母，上紧力矩应适中，严禁用大扳手上紧小螺栓，以免上紧力过大，螺栓受损伤，保证一个刚性的结合。
5.2.6机械三通、四通的安装
5.2.6.1安装机械三通、机械四通时，应使用开孔机在接头部位开孔。
5.2.6.2用链条将开孔机固定于钢管预定开孔处，将开孔机调整至水平。
5.2.6.3启动电机。
5.2.6.4操作设置在开孔机支柱顶部的手轮，转动手轮缓慢向下，在开孔处适量添加润滑剂（保护钻头）、完成钻头在钢管上开孔。
5.2.6.5清理钻落的金属块和开孔部位残渣，孔洞有毛刺，需用砂轮机打磨光滑。
5.2.6.6将机械三通、四通置于钢管孔洞处，将密封圈放入机械三通、四通密封槽内，再将机械三通、四通卡在钢管孔洞上，用限力扳手拧紧螺栓即可。
注意机械三通、四通、橡胶密封圈与孔洞间隙均匀，应均匀交替地紧固螺栓，力矩适中即可。
5.3沟槽管件安装及注意事项
5.3.1沟槽管件管接头的分类及用途
5.3.1.1沟槽管件管接头分为刚性管接头a和挠性管接头b。
（a）刚性卡箍接头（b）挠性卡箍接头
5.3.1.2直管管段宜采用刚性接头。
在管段上每4～5个连续的刚性接头间，
应设置一个挠性接头。
5.3.1.3直管与管件连接宜采用刚性接头。
对有温度补偿功能的弯管、折
线形管道，应在其产生角变位的管段上采用挠性接头。
5.3.1.4埋地管道宜采用挠性接头。
室外埋地管道进墙外侧第一个接头必须采用挠性接头，且挠性接头离外墙面距离不宜大于300mm。
5.3.1.5接头不得安装在墙体、梁、板、柱内，接头与结构外壁的净距
不得小于200mm。
5.3.1.6管道连接必须遵循先装大口径、总管、立管，后装小口径、支管的原则，安装过程中不可跳装、越级装，必须按顺序依次安装，以免出现段与段之间连接困难和影响管路整体性能等现象。
5.3.2机械三通、机械四通安装要求
5.3.2.1机械三通安装间距不应小于500mm，机械四通安装间距不应小于1000mm。
5.3.2.2机械三通、机械四通连接时采用支管接头最大允许管径见下表：
主管公称直径
DN
支管公称直径DN
机械三通
机械四通
50
25
—
65
40
32
80
40
40
100
65
50
125
80
65
150
65
80
200
125
100
5.3.3沟槽法兰的分类和安装要求
5.3.3.1沟槽法兰可分为转换法兰、分体式法兰。
5.3.3.2转换法兰适用于中低压力管路连接使用，凹凸不平环境的管路；分体式法兰适用于任何管道连接系统。
5.3.3.3法兰安装首先应清理接触端面，检查是否有制造缺陷，然后在法兰下部预装两个螺栓，用手将螺母带紧，此螺栓有助于对垫片进行定位，并将法兰保持在恰当的位置。
将垫片插入两个法兰端面缝隙中，然后插入其余螺栓。
紧固螺栓时应依次交叉旋紧，不得采用环绕旋紧的方式，这样有助于清除过于集中的压力。
在正常使用一段时间后，应检查所有的螺栓是否有松动并进行必要的再次紧固。
5.4沟槽管件连接管道支（吊）架安装要求
5.4.1支（吊）架的型式、材质、加工尺寸和制造质量等应符合国家现行有关标准的规定，要求安装牢固，位置正确。
5.4.2支（吊）架安装应按下列规定进行控制
5.4.2.1垂直管道支架（管卡）：
当楼层高度不大于5m时，每层必须安装1个；当楼层高度大于5m时，每层不少于2个。
当立管上无支管接出时，支架（管卡）安装高度宜距地面1.20～1.60m。
5.4.2.2水平管道支（吊）架应设置在接头（刚性接头、挠性接头，支管接头）两侧和三通、四通、弯头、异径管等管件两侧。
支（吊）架与接头的净距离不应小于150mm和大于300mm。
5.4.3在消防系统管道安装中，下列位置应设置固定支架（吊架）
5.4.3.1垂直管道的底部。
5.4.3.2垂直管道接出支管的三通、四通、弯头等部位。
5.4.3.3垂直管道因自由长度较长而需要支承本身重量的部位。
5.4.3.4水平管道接出支管处。
5.4.3.5管道安装时，应及时安装、固定和调整支（吊）架，不得使用临时支（吊）架。
支（吊）架与管道接触应紧密。
5.4.4水平管道支（吊）架允许间距（m）
公称直径
DN（mm）
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
250
刚性卡箍连接
2.10
3.00
3.65
4.25
5.15
5.75
挠性卡箍连接
2.40
3.00
3.60
4.20
4.80
5.5现场管道压力试验、冲洗
5.5.1管道工程安装完毕后应进行管道系统的压力试验。
压力试验前应全面检查各管件、支吊架是否安装到位，且牢固可靠，检查管堵、盲板是否全部安装完毕。
5.5.2管道压力试验的介质应采用清水。
试验压力、持压时间、试压合格标准，应根据不同的管道系统工程分别按现行国家标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002、《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002、《自动喷水灭火系统施工及验收规范》GB50261-2005及地方标准等执行。
5.5.3管道试压时，不得转动卡箍件和紧固件。
需拆卸或移动沟槽管件时，必须在管道降压将水排出后进行。
5.5.4在管道水压试验后，应进行冲洗，消防给水管道的清洗应按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002、《自动喷水灭
火系统施工及验收规范》GB50261-2005现行国家标准及地方标准执行。
6．机具设备
序号
名称
型号规格
单位
数量
备注
1
滚槽机
台
1
2
管道开孔机
台
1
3
切管机
台
1
4
切割机
台
1
5
限力扳手
个
2
7．管道沟槽连接安装安全注意事项
7.1所有机械设备应安排专人操作，禁止带病运行。
7.2切管、滚槽时，设备必须放置平稳。
7.3管道安装时，操作平台或梯子必须稳固，操作平台上部四周应有防护。
7.4通道处脚手架、梯子登高作业时应安排专人看护。
7.5高空作业（垂直坠落2米以上含2米）时必须佩带安全带。
7.6使用机具前必须检查测试漏电开关、导线绝缘性能是否完好。
四、管道焊接连接工艺
一、焊前准备
（一）、焊口的位置应避开应力集中区，及便于焊接和热处理，一般应符合下列要求：
1、受热面管子焊口，其中心线距离管子外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
2、管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100毫米，与支架边缘至少50mm。
3、管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
4、管子的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm。
5、带有纵向焊缝的，相邻两纵间焊缝的距离应大于壁厚的3倍，且不小于100mm。
6、焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。
如不能避免时，需满足下列条件时方可在焊缝上或其附近开孔。
A、管孔两侧（从孔边算起）60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）的焊缝需经射线探伤合格；
B、孔边不在焊缝缺陷上；
C、管接头需经焊后热处理消除应力。
7、搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍材母厚度，且不小于30mm。
（二）管子、低压容器和承重结构的坡口应按设计图纸规定加工，如无规定时，坡口的型式和尺寸应按能保证焊接质量，填充金属量少，便于操作，改善劳动条件，减少焊接应力和变形适应探伤要求等原则选用。
二、管子的对口焊接
1、对焊工的要求
按《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求，根据所要焊的材质类别和焊接位置及管径，按质量技术监督局签发的焊工证所具有的施焊项目进行操作，绝不允许无证或项目不符的焊工施焊。
2、焊接方法选用
根据现场条件，焊接材料，管径大小，准确合理的选用焊接方法。
一般选用直流电弧焊。
3、焊条的型号及选用（GB/T5117-1995）
碳钢焊条的系列
焊条型号
药皮类型
焊接位置
电流种类
E4300
特殊型
平、立、仰横
交流或直流正、反接
E4301
钛铁矿型
E4303
钛钙型
直流反接
E4310
高纤维钠型
交流或直流反接
E4311
高纤维钾型
交流或直流正接
E4312
高钛钠型
交流或直流正、反接
E4313
高钛钾型
直流反接
E4315
低氢钠型
交流或直流反接
E4316
低氢钾型
E4320
氧化铁型
平
交流或直流正接
E4322
氧化铁型
平、平角焊
交流或直流正、反接
E4323
铁粉钛钙型
交流或直流反接
E4324
铁粉钛型
E4327
铁粉氧化铁型
交流或直流正接
E4328
铁粉低氢型
交流或直流反接
E5001
钛铁矿型
平、立、仰横
E5003
钛钙型
交流或直流正、反接
E5011
高纤维钾型
交流或直流反接
E5014
铁粉钛型
交流或直流正、反接
E5015
低氢钠型
直流反接
E5016
低氢钾型
交流或直流反接
E5018
铁粉低氢型
E5024
铁粉钛型
交流或直流正、反接
E5027
铁粉氧化铁型
交流或直流正接
E5028
铁粉低氢型
交流或直流反接
E5048
平、立、仰
4、对口要求
管子坡口一般为V型，单侧为30度-35度，对口时要有一定钝边和间隙。
坡口的作用是能使热源（电弧和火焰）伸入焊口根部，保证焊缝根部易于焊透，降低焊接热规范，减少热影响区和变形。
钝边和间隙的作用是能保证焊缝易于焊透，避免产生烧穿，焊瘤等缺陷坡口对口尺寸如下：
管子对口尺寸
管子对口应做到内壁齐平，如有错口不应超过管壁厚的10%，且不大于0.8mm。
对口时应用专用的对口卡具，并要固定牢固。
两管中心线应同心，其中心弯曲尺寸不大于1/200如图。
所有受热面管应避免强力对口，焊口距管子弯曲起点，支吊架边缘和集箱或汽包外壁的距离应符合“TJ231（六）”标准的规定。
三、管子对口焊接技术
（一）、水平固定管电弧焊接工艺
1、管子对接焊缝只能单面焊双面成型，必须从工艺上保证根层焊缝的焊透，但又不能产生内凹和焊瘤。
2、由于焊接位置的不断变化，运条角度和焊工站立的高度必须适应变化的要求。
3、焊接热分布的规律是，上面的温度比下面高，应设置近前电阻式电流调节电器，但在焊接电流不能调正的情况下，主要靠摆动焊条来控制热量，达到均匀熔化的目的。
4、应选用有操作经验，证、质相当的焊工施焊。
5、操作技术
点焊前应预先试好电流，然后检查对口是否符合要求，无误时方可点焊。
点焊使用的工艺应与正式焊接相同，一般点焊1-2点，点焊在水平或斜平焊位置上，长度为10-15mm，高度2-3mm，点焊后两端应修成缓坡形，以保持接头质量。
第一层的焊接：
第一层的焊缝是决定焊接质量的关键。
采用击穿焊接法，即将钝边熔化，以保证焊缝焊透。
当对口间隙过大时，也可采用渗透法焊接，但必须焊透。
根据水平固定管的焊接特点，第一层仰焊位置采用直线运条法，平立焊位置可稍做摆动或灭弧来控制熔池温度。
每一层焊缝分两个半圆，先焊的一半称前半部，后焊的一半称后半部。
先焊一半的起头和收尾，焊到起过中心线约10-15mm，如图。
后焊的一半起头和收尾都要盖过前半的起头和收尾。
焊接从仰焊位置开始，按仰、立、平的焊接顺序进行焊接，随着焊接位置的不断变化，焊条角度也必须相应的变化，如图。
焊接时在坡口内引弧，采用酸性焊条焊接，引弧后拉长电弧预热2-3秒钟，待坡口两侧接近熔化状态，立即在低电弧开始焊接，给第一滴铁水，当铁水在坡口内形成熔池，将焊条抬起断弧，当熔池温度下降，熔池变小，再焊接形成第二个熔池，如此循环一直向前焊接。
焊接关键是要控制熔池的温度，也就是要控制电弧在熔池内停留的时间。
即要保证焊透，熔合良好，又要使铁水不往下落。
当采用碱性低氢型焊条焊接时，要直流反接，短弧操作。
引弧后就要给铁水进行焊接。
后半部焊接与前半部相同，但下接头、上收头难度较大，后半部起焊前先将接头处修成缓坡形，或用电弧接头处熔掉一部分形成缓坡状，然后再击穿焊接。
平焊接头时，用电弧将原接头击穿，焊条迅速向前移动，然后立即返回，焊条在此稍停留做划圆摆动，使熔池填满。
第二层的焊接同第一层焊接顺序，焊条角度如图。
焊接时做横向摆动，摆动幅度，以坡口边缘为准，焊条摆动到坡口边缘稍停，以保证焊缝宽窄匀直和熔化良好，并使焊缝母材圆滑过渡，对于小管径薄壁第二层焊接时，因温升快，一般采用灭弧焊，使焊波呈鱼鳞状。
后半部由仰焊位置开始，先连弧焊一小段约10-15mm，然后进行灭弧焊至平焊收头。
收头时焊条应做划圈运动，然后抬起焊条，紧跟以灭弧方式给3-4滴铁水，使平头形成光滑的椭圆形。
第一层的焊接从工艺看仰焊部位易产生塌腰，又称内凹，平焊单位易产生焊瘤，因此运条动作十分重要，在仰焊位置电弧顶进去，将钝边烧穿，靠电弧强力把铁水顶进去，温度高要停弧，焊接平焊位置时，动作要准，靠停弧和稍摆动焊条配合来克服焊瘤缺陷。
盖面焊缝不单纯是个工艺美观，也反映出焊缝质量的好坏，盖面焊缝常产生咬边，焊肉过高或不足，边缘过渡陡急及管子表面
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