冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验验证方案.docx

冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验验证方案.docx

《冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验验证方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验验证方案.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验验证方案

附录

生效日期

年月日

起草人及日期：

审批人及日期：

审核：

批准：

验证小组组长：

验证小组成员：

目录

1.概述

2.验证标准

3.培养基性能测试

4模拟灌装过程操作规程及操作人员控制

5操作过程及无菌环境控制与监测

6取样计划及取样点

7模拟灌装

8微生物培养

9试验结果评价

10再验证安排

11验证结果与评价

1、概述

无菌灌装是指由掌握了无菌操作的人员在一个有控制的环境中将经灭菌的无菌药液灌封于灭菌后的容器中，制成无菌药物的过程。

无菌灌装验证，是在与无菌灌装生产过程有关的其他验证，如：

洁净厂房、公用系统、灭菌设备（包括蒸汽灭菌柜、隧道式灭菌干燥器、热循环烘箱等）验证合格后，且操作人员熟练掌握了岗位SOP后进行的。

培养基灌装作为无菌灌装的模拟实验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。

1.1、验证目的

用和实际生产工艺相同的条件与操作方法（包括生产环境），向冻干制品容器（西林瓶）内灌装经除菌过滤器过滤的培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认工艺过程的可靠性。

证明在冻干粉针剂灌装过程中所采用的各种方法和各种规程以防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。

1.2、验证范围

此验证方案适用于粉针车间冻干粉针剂灌装过程验证。

1.3、责任

生产部门、质保部门（QA、QC）、工程部门责验证方案的执行，主要工作内容如下：

验证内容

负责部门

配合参与部门

实施确认并提供确认资料

质保部门

工程部门生产部门

汇编测试资料于最终报告内

质保部门

工程部门生产部门

协调参与验证过程的人员和部门，确保验证的各项要求

生产部门

工程部门质保部门

将成功的结果及灌装过程的需求规范化，并制定相关文件待核准下发

质保部门

工程部门生产部门

2、验证标准

a.根据可信限为95%时污染概率小于0.1%的要求

b培养基无菌灌装模拟试验合格标准为：

模拟灌装数量5000瓶，污染控制数量≤1/瓶

c阳性对照样培养阳性，阴性对照样培养阴性；连续验证3次，应合格。

3、培养基性能测试

模拟分装试验采用TSB/SCDM胰酶酪胨大豆培养基，通过下述试验对培养基微生物生长性能进行确认。

首先根据标准操作规程制备培养基并灭菌后备用。

3.1微生物生长性能试验

将上述灭菌后的培养基分装于100支试管中，在一半数量的试管中接种枯草杆菌，接种量为<100CFU；在另一半数量的试管中接种白色念珠菌，接种量为<100CFU。

接种后盖塞、封口，将接种有枯草杆菌的试管放于30～35℃下培养7天，将接种有白色念珠菌的试管放于20～25℃下培养7天。

7天内至少有50%以上接种的各试管的培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长。

3.2培养基无菌性试验

将上述灭菌后的培养基分装于100支无菌试管中，盖塞、封口。

其中50支试管放于30～35℃下培养7天，同时将另外50支试管放于20～25℃下培养7天。

7天内各试管培养基中应无任何微生物生长。

4、模拟灌装过程操作规程及操作人员控制

4.1、模拟分装试验中使用的西林瓶和胶塞的清洗、灭菌，分装设备的清洗、消毒，与产品接触的分装设备部件的清洗、灭菌、安装过程必须遵循与实际生产操作相同的标准操作规程。

4.2、灌装机灌装速度保持与正常冻干粉针剂灌装及半压胶塞生产时的速度相同。

4.3、所有参加模拟试验的操作人员均应经过GMP、无菌操作、无菌更衣程序技术等相关知识的培训并经考核合格。

4.4、参加模拟试验的操作人员数及人员构成应严格控制，非规定的验证小组成员严禁在模拟试验过程中进入模拟试验现场，模拟试验现场人员数不得超过6人，人员的进入及退出应严格执行标准操作程序，减少不必要的人员进入及退出次数。

可进入模拟试验现场的人员名单如下：

部门

姓名

工程部门

生产部门

质保部门

5、操作过程及无菌环境控制与监测

进行模拟试验过程中，对以下各项进行监测。

5.1、模拟试验使用西林瓶及胶塞无菌性检测：

按第6条取样计划的规定要求，对模拟试验使用的西林瓶及胶塞进行取样，检测其无菌性，合格标准为各样品不得存在无菌性不合格情况。

5.2、微生物控制与监测：

①、在模拟试验过程中，对操作人员的无菌服、手套、眼镜、胸前、前臂等部位的微生物数量进行监测。

其取样方法、取样频率、取样要求见第6条取样计划。

合格标准：

手套全部检出菌数<2个、霉菌<1个；

一个操作人员双臂、前胸的3个取样点检出菌数之和<10个。

②、对无菌区墙壁、门、设备以及操作人员可能接触的各种表面进行无菌程度检验。

其取样方法、取样点、取样频率见第6条取样计划。

在进行取样时其取样面积应保持在25cm2。

合格标准：

局部百级区全部检出菌数<3个、霉菌<1个；

万级区全部检出菌数<10个、霉菌<2个，地面检出菌数<25个、霉菌<3个。

③、对空气中微生物数量进行监测，其取样方法、取样点、取样频率见第6条取样计划。

合格标准：

局部百级区全部检出菌数<1个；

万级区全部检出菌数<10个、霉菌<3个；

④、微生物数量监测试验所采用的培养基应为经过无菌及微生物生长性能检验合格的培养基。

⑤、污染调查、微生物鉴别方法、污染发生时应采取的措施执行相关标准操作程序。

6、取样计划及取样点

6.1取样计划：

监测项目

取样方法

取样频率

取样要求

模拟试验西林瓶无菌检查

随机取样

每灌装500瓶

取样一次

每次取样10支

模拟试验使用胶塞无菌检查

随机取样

每灌装500瓶

取样一次

每次取样10枚

操作人员无菌性检查

棉签

擦拭法

模拟试验开始前，试验进行一半时间，试验结束后，分别对操作人员进行取样监测

取样时，被取样的操作人员应离开分装机，在灌装室的一角将双臂平伸，静止不动，取样人员按棉签擦拭取样法在最短时间内取样。

每次对同一操作人员进行取样监测时，其取样点应不相同

无菌灌装区无菌性检查

棉签

擦拭法

模拟试验开始前，试验进行一半时间，试验结束后，分别根据取样点要求对无菌区进行取样监测

根据取样点要求取样，取样面积固定，每次取样面积为25cm2。

每次应选择不同位置取样，其重点为操作者可能接触的各种表面。

空气微生物数量监测

沉降

平皿法

剂培养基无菌模拟灌装全过程

根据取样点分布图布置培养皿，连续暴露取样。

灌装机附近设置四个以上的取样平皿。

另有一个平皿应放置于情况最差的部位。

6.2取样点：

①、操作人员无菌性检查取样点：

操作人员的无菌服、手套、眼镜、胸前、前臂等部位。

②、无菌灌装区无菌性检查取样点：

其取样重点为无菌灌装区内墙壁、门、设备表面以及操作人员可能接触的各种表面。

每次取样应包括：

一侧内墙壁，无菌灌装区内门把手，胶塞清洗机开门螺旋，灌装机上塞料斗，西林瓶灭菌烘干隧道出口处理瓶转盘，灌装机控制面板，物料周转桶、周转托盘等处。

③、空气微生物数量监测沉降平皿法取样点：

取样点见附件《冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验空气微生物监测沉降平皿取样点分布图》。

7、模拟灌装

7.1冻干粉针剂模拟灌装方法：

冻干粉针剂模拟灌装方法采用将一定量（与实际生产灌装量相当）的无菌液体培养基通过灌装机灌装于西林瓶中并进行半压胶塞，然后在冻干机内进行冻干试验并进行全压胶塞，压铝盖密封。

模拟试验量按实际生产批量（2万瓶）的25％计算，即5000瓶。

7.2液体培养基制备方法：

将经过第3项检测合格的培养基在配制间内按每30g加1L注射用水的比例配制50L液体培养基备用。

7.3无菌模拟灌装试验：

7.3.1模拟灌装试验用西林瓶数量：

按生产工艺要求准备6000支无菌西林瓶。

7.3.2模拟灌装试验用胶塞数量：

按生产工艺要求准备6000枚无菌胶塞。

7.3.3模拟灌装试验用铝盖数量：

按生产工艺要求准备6000枚铝盖。

7.3.4模拟灌装试验用周转盘数量：

按生产工艺对周转盘进行清洁消毒，以每只周转盘装量210瓶计算，准备25只洁净周转盘备用。

7.3.5模拟灌装试验灌装量：

每支西林瓶灌装3ml液体培养基。

（实际生产灌装量3ml）

7.3.6液体培养基的除菌过滤：

对在配制间配制好的液体培养基按正常生产工艺要求进行除菌过滤并存放于无菌储罐内。

7.3.7灌装机灌装速度：

灌装机灌装及半压胶塞速度为260瓶/分。

7.3.8模拟灌装试验操作流程：

按冻干粉针剂生产工艺流程进行。

7.3.9模拟灌装试验灌装过程要求：

在进行模拟灌装试验时，当灌装进行至一半时，使设备空转一小时以上再继续进行模拟灌装试验，完成剩余的试验制品的灌装。

灌装时按实际生产进行，如质量检查、扶瓶、装量调节、维修等操作。

7.3.10根据5.1项及6项要求，在每台灌装机分装完成500瓶时，随机抽取未灌装的西林瓶及胶塞10瓶供检测使用。

7.3.11冻干模拟试验：

培养基灌装半压胶塞以后，将半压胶塞的样品瓶转移到冻干机内，进行冻干的模拟试验。

试验中，冷冻机不降温，室温放至24小时，抽真空至50pa，无菌空气补气、全压塞后按生产工艺要求进行铝盖密封作业。

至此供试品已全部制备完成。

7.3.12取样原则：

由于培养基灌装试验分为两个阶段进行，因此将全部样品分为四个不同时间段进行样品标示，即第一阶段灌装试验开始时、第一阶段灌装试验结束时、第二阶段灌装试验开始时、第二阶段灌装试验结束时四个时间。

其标记法为“1-1”、“1-2”、“2-1”、“2-2”。

标记点为周转盘。

8、微生物培养

8.1阴性对照：

在模拟灌装过程中，用20支无菌试管随机灌装3ml培养基，密封后进行现场用培养基无菌性试验。

其20瓶阴性对照品应均不得长菌。

8.2阳性对照：

为确认无菌灌装容器中培养基的促菌生产能力，取低浓度菌接种于进行挑战性阳性试验用的4支无菌试管中，2支接种浓度<100个微生物/0.1ml的枯草杆菌芽孢；另2支接种浓度<100个微生物/0.1ml的白色念珠菌。

接种后将接种枯草杆菌芽孢的无菌试管放于30～35℃下培养7天，将接种有白色念珠菌的无菌试管放于20～25℃下培养7天。

7天内至少需有1支试管被证实有菌生产。

如2支试管内均没有菌增殖，则应在确认试验操作有误后，重复试验1次，此次试验应2支试管内均有菌生产。

8.3试验样品培养：

模拟灌装生产的全部样品在适宜的温度下培养14天，先在较低温度（20～25℃）下培养7天，然后在较高温度（30～35℃）下培养7天，较低温度与较高温度一般相差10℃。

在第三天和第七天之间至少观察培养基灌装品的微生物的生产情况一次，并且在检测期间的最后一天至少再观察一次，并对污染的瓶中的微生物进行总结其特点。

若发现污染应明确记录样品号及数量，同时应检查铝盖、胶塞的密封情况；若有破损应记录并检查其破损原因。

对于微生物污染的样品应进行鉴别试验，鉴别的内容至少应包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。

9、试验结果评价

评价无菌模拟灌装试验结果的主要指标之一是微生物污染水平，如果试验结果证明其污染水平超过规定的合格限度（参见第2项规定），则应立即调查并记录污染产生的原因。

在调查结束并采用相应的措施后应重复进行培养基无菌模拟灌装试验。

原因调查至少应包括如下项：

a、生产环境微生物监测数据；

b、生产环境悬浮粒子监测数据；

c、人员污染的监测数据；

d、HVHA过滤器的完整性检测、粒子、风速等；

e、操作间的空气流向、压差；

f、操作人员的操作方法、培训情况；

g、模拟灌装试验过程中的异常情况；

h、无菌室生产工具及其他用品的储存状况；

i、鉴别污染微生物的种、属，以寻找污染源的线索；

j、无菌室的清洁、清洁规程的培训及执行情况；

k、无菌生产用设备的控制系统和监测系统的校正；

l、生产前、生产后过滤器的完整性检测结果；

原因调查结束后，应根据调查所确定的或可能发生的原因制定纠正或改进方案并予以实施。

当改进方案实施之后应重复模拟灌装试验。

10、再验证安排

10.1冻干粉针剂灌装生产线，每年至少进行2次培养基无菌模拟灌装试验；

10.2每个在冻干粉针剂灌装生产线上的工作人员，每年至少参加1次成功的培养基无菌模拟灌装试验；

10.3当生产用设备、设施，从事冻干粉针剂灌装生产操作的人员结构，工艺方法有重大改动时均必须进行培养基无菌模拟灌装试验，以证明其改动对已经验证了的冻干粉针剂灌装工艺过程不产生不良影响。

11．验证结果与评价

由验证小组组长收集、整理所有验证记录，并起草验证报告，报验证负责人批准。

评价：

结论：

验证小组组长：

日期：

年月日

验证负责人：

日期：

年月日