无砟轨道作业指导书.docx
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无砟轨道作业指导书
CRTSI型双块式无砟轨道施工作业指导书
1目的
明确CRTSI型双块式无砟轨道相关工程施工工艺、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CRTSI型双块式无砟轨道相关工程施工。
2编制依据
《客运专线铁路无砟轨道工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路无砟轨道工程施工技术指南》
《新建兰新铁路第二双线施工图设计文件》
3适用范围
适用于新建兰新铁路第二双线无砟轨道相关工程施工。
4施工工艺及技术要求
施工准备
施工文件准备和审核
施工前根据施工内容准备相关施工、设计文件。
准备并熟悉无砟轨道相关规范、规程、标准、技术条件、指南等。
接收和复核施工技术文件，包括线下构筑物竣工测量资料、桩橛和与轨道工程有关的变更设计、线下工程施工质量检验合格报告、结构物沉降变形评估报告和CPⅢ测量成果等。
施工调查
在常规工程施工调查的基础上，着重调查以下内容：
施工道路的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）的承载能力、通道出入口的具体位置、新增便道条数等。
混凝土拌合站的具体位置、供应能力、以及Ⅱ线混凝土供应方式和物流情况。
预制轨枕场的位置，预制轨枕的运输距离、运输方式、装卸储存及现场存放条件。
线下工程结构物分布情况，相关接口工程施工安排。
长钢轨、道岔铺设施工计划。
CRTSI型双块式无砟轨道机组法施工工艺流程图
CPⅢ控制网复测
配置测量设备与测量软件。
接收控制网桩橛和成果资料。
复测CPⅢ控制网。
评估CPⅢ成果资料。
结构物沉降变形评估
无砟道床施工前由建设单位组织，设计、施工、监理单位参加，对结构物沉降变形观测资料进行分析评估，确认符合设计和《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》要求后方可进行无砟轨道施工。
施工人员培训及机械设备准备
所有无砟轨道施工及管理人员要进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。
无砟轨道施工前要根据施工方法配置无砟道床成套设备，对关键设备进行操作和精度确认。
工艺性试验段施工
无砟轨道正式施工前要组织工艺性试验段施工，进一步提高作业人员的操作水平，优化施工工艺，验证施工设备及劳力的最佳组合。
进行水硬性支承层、混凝土保护层和道床板现场实体施工试验。
验证钢筋绝缘措施、预制轨枕与扣件匹配等接口技术问题。
验证工艺对轨道静态几何状态变化的影响，针对性制定工艺保障措施。
试验段施工完毕后及时总结，根据总结报告修改完善作业指导书。
经评估通过，即可按照试验方法进行全面施工。
原材料进场检验与存放
无砟轨道原材料及轨道部件进场时要提供质量证明文件，按有关要求进行抽验，合格后方可使用。
所有原材料及轨道部件进场后要分类、标识存放，存放场地及措施要满足有关技术条件和现场施工要求。
施工交接
无砟轨道施工前，线下主体工程要全部完工，检验合格。
无砟轨道工程与线下工程交接要在轨道工程施工一周前进行。
重点对线下路基、桥梁、隧道等与无砟轨道接口位置的中线、高程、平整度、几何尺寸进行复核。
支撑结构层施工
4.2.1路基地段支承层施工工艺及方法
路基地段为支承层结构，采用滑模摊铺法施工，在桥头两端或路基长度较短不适合大型设备施工时，可采用人工模筑法浇筑。
4.2.1.1滑模摊铺法施工工艺
4.2.1.2滑模摊铺法施工方法
准备工作：
滑模施工前，重点做好路基面高程交接工作，当路基面高程高于设计标高时，及时进行处理。
通过试验段检验施工配合比及摊铺机摊铺速度、振捣频率及捣固深度等工艺参数。
沿线路方向每隔10m测量放样出支承层中线，设置摊铺机走行引导线，提供摊铺基准，并提前对表面进行湿润。
运输、布料：
将自卸车内的混合料倾倒在基床表面，利用挖掘机配合布料。
摊铺作业：
首次摊铺前，对摊铺机位置、几何参数和机架水平度进行调整，然后空机挂线走行5-10m，经多次确认无误后方可开始摊铺。
摊铺5m后，检测摊铺出的支承层标高、厚度、中线、横坡高指标，合格后方可继续施工。
滑模摊铺机要匀速连续摊铺，不得随意停机或改变摊铺速度。
摊铺速度可根据供料情况、混凝土性能和施工地段确定，一般控制在。
供料不充分、混凝土坍落度偏小、捣固性能不良和曲线地段可适当降低摊铺速度。
滑模摊铺时，采用双夯捣固机构，频率宜高不宜低，不得出现漏振、过振现象。
施工中禁止停机剧烈调整高程、中线及横坡等。
滑模摊铺法施工工艺流程图
整修：
滑模施工后，在初凝前完成对支承层顶面两侧30cm范围和侧边洒水面进行补浆抹面，同时对表面及边角由缺陷的部分及时进行修补处理。
养护：
支承层铺设后，及时覆盖洒水养护。
洒水量保证支承层表面始终处于湿润状态，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时延长养护时间。
切缝：
6h内要进行切缝施工，释放表面应力。
切缝深度不小于厚度的1/3，宽度控制在5-8mm，气温低于20℃时，每5m左右一道；气温大于20℃时，每4m左右一道。
4.2.1.3模筑法施工方法及工艺
4.2.1.4模筑法施工工艺：
准备工作：
路基线下工程验收及沉降评估完成后，复测表面高程超过允许值时，按相关规定进行处理。
清理及放样：
将路基表面清扫干净，用水润湿，施工放样出支承层边线，每隔10m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支承层顶面高程位置。
模板支立：
根据放样出的边线，支立两侧模板，再次测量复核模板位置和高程。
混合料浇筑：
混合料入模后，首先用振动棒振捣，然后用平板振动器提浆整平；混合料初凝前，拉毛处理。
养护及拆模：
支承层铺设后，及时覆盖洒水养护，洒水量要保证支承层表面始终处于湿润状态，拆模时间不小于3d，养护时间不小于7d，湿度较小或气温较低时增加养护时间。
切缝施工同滑模摊铺机施工工艺。
模筑法施工工艺流程图
4.2.2桥梁保护层施工
施工准备：
桥梁工程验收及沉降评估完成后，复测表面高程，对存在问题地段按设计要求处理。
对两面进行清洗、修补、找平处理。
处理后的表面达到清洁、干燥，无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凸凹，无空鼓、松动、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污。
梁面涂刷基层处理剂：
保持梁面干燥，用滚筒刷均匀涂刷在桥面混凝土上，厚度及用量满足设计要求。
梁面铺设防水卷材：
按照设计要求采用热熔法铺设卷材。
两幅卷材纵横向间搭接宽度不小于10cm；梁体接缝处封边宽度不小于10cm。
铺设完毕后，防水卷材表面要平整、无破损、无空鼓，搭接处及周边不翘起，无过熔烧焦等。
钢筋绑扎：
钢筋网片直接铺设。
桥面凸台钢筋与保护层钢筋绑扎一起。
保护层及凸台混凝土浇筑：
保护层及凸台施工测量定位用CPⅢ网进行控制；凸台模板必须采用钢模板。
凸台位置放样时，根据梁体实际位置，调整凸台布置，以适应后期道床板钢筋尺寸和布置。
保护层混凝土采用专用设备全断面一次浇筑。
保护层混凝土达到设计强度的70%后进行凸台混凝土浇筑。
浇筑时要严格控制凸台顶面高程及倾斜度，表面及时进行抹面收光。
保护层中心纵向贯通缝在保护层混凝土浇筑后及时锯切。
切缝位置、宽度、深度要满足设计要求。
养护：
混凝土采用覆盖洒水养生，保持表面充分潮湿。
养护时间不少于7d。
冬季施工采取防护措施。
梁面土工布铺设及凸台垫板安装：
凸台混凝土达到设计强度的70%以上后，开始铺设中间层和弹性垫板安装作业。
铺设前清楚保护层及凸台四周表面浮渣、灰尘及杂物。
土工布铺设平整无褶皱，无破损，接缝采用对接，不可重叠。
其铺设宽度大于保护层宽度，两侧各留出5cm宽度伸入侧模底部，防止浇筑时混凝土浆进入土工布下表面。
根据凸台尺寸加工并安装弹性垫板和泡沫板，封闭所有间隙。
4.2.3隧道找平层施工
隧道找平层为普通混凝土结构，施工参照普通混凝土施工规范要求。
4.2.4路桥、路隧过度段施工
当路基长度不大于10m时，路基地段不设置端梁，但需每隔一根轨枕设置4隔销钉；当路基长度大于10m且不大于20m时，在路基中间设置端梁；当路基长度大于20m，靠近桥梁一端均需设置端梁。
根据桥台后路基处理情况在距桥台5-10m范围内设置钢筋混凝土端梁，梁长，宽，深（含30mm支承层厚度）。
路基一侧在道床板与路基支承层之间设置4×2列销钉，从桥台后第1轨枕后设置1排，再隔3跟轨枕设1排（每排4隔，共2排）φ25、L=400mm的销钉，销钉买入深度250mm，采用植筋胶锚固。
钢筋混凝土端梁施工时，先绑扎好端梁钢筋笼，然后整体吊装至基坑内，按常规方法浇筑混凝土。
路隧过渡时，路基一侧在道床板与路基支承层之间设置4×2列销钉，隧道一侧设置4×5列销钉，销钉设置标准与路基相同。
路桥、路隧过渡段道床板均设置横向伸缩缝，伸缩缝采用2cm后聚乙烯泡沫塑料板填充，并用密封胶进行密封。
4.2.5过程控制标准
双块式无砟轨道保护层及凸台模板安装检查表
序号
检验项目
标准要求
检验方法
1
顶面高程
±5mm
水准仪
2
宽度
±5mm
尺量
3
中线位置
2mm
全站仪
4
伸缩缝位置
5mm
尺量
5
凸台位置及长、宽、高程
±3mm
尺量/水准仪
保护层及凸台钢筋安装检查表
序号
检验项目
标准要求
检验方法
1
钢筋间距
±20mm
观察、尺量
2
保护层厚度
+10mm，-5mm
观察、尺量
3
绝缘性能
满足设计要求
欧姆表测试
双块式无砟轨道保护层与凸台外形尺寸检查表
序号
检验项目
标准要求
检验方法
1
保护层
顶面高程
±10mm
水准仪
宽度
±10mm
尺量
中线位置
3mm
全站仪
平整度
10mm/3m
尺量
2
凸台
中线位置
3mm
全站仪
两凸台中心间距
±3mm
尺量
横向宽度
±5mm
尺量
纵向宽度
±5mm
尺量
凸台高度
0,-5mm
水准仪
双块式无砟轨道支承层模板安装检查表
序号
检验项目
标准要求
检验方法
1
中线位置
10mm
全站仪
2
顶面高程
+2，-5mm
水准仪
3
内侧宽度
+10，0mm
尺量
双块式无砟轨道支承层检验标准表
序号
检验项目
标准要求
检验方法
1
28d抗压强度
单组平均强度
≥8MPa
≥6MPa
单个芯样强度
2
相对密实度
≥98%
轻型击实
3
厚度
±20mm
尺量
4
中线位置
10mm
全站仪
5
宽度
+15,0mm
尺量
6
顶面高程
+5,-15mm
水准仪
7
平整度
10mm/3m
3m直尺
双块式轨枕、道床板进场
4.3.1工艺步骤
提报轨枕、钢筋用料计划。
计算确定每周所需的轨枕及钢筋数量，提前两周运抵工地，双线所需轨枕、钢筋一次运输、放置到位。
轨枕的运送。
轨枕层间用10cm×10cm方木支撑，枕垛要绑扎牢固。
平板车运送轨枕，使用汽车吊或龙门吊等卸载轨枕。
轨枕的接收。
轨枕到达现场，移交产品合格证，逐根目视检查外观质量。
重点检查轨枕在运输过程中有无损坏、裂缝、钢筋变形等情况，不合格轨枕，拒收并退还。
轨枕的现场堆放。
在施工现场，轨枕及钢筋间隔存放在标识好的制定位置。
轨枕层间用10cm×10cm方木支撑，每垛存放3层，枕垛间最小间距为。
层高以不影响CPⅢ测设为前提，Ⅰ线轨枕和钢筋放在Ⅱ线外侧，中间作为物流通道，Ⅱ线轨枕和钢筋存放于防撞墙外或路基坡脚平台。
4.3.2过程控制标准
轨枕外观质量检查表
序号
检查项目
检验标准及允许偏差
1
预埋套管内
不允许堵塞
2
承轨台表面
不允许有长度＞10mm，深度＞2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷
3
挡肩宽度范围内的表面
不允许有长度＞10mm，深度＞2mm缺陷
4
其他部位表面
不允许有长度＞50mm，深度＞5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷
5
表面裂纹
不得有肉眼可见裂纹
6
周边棱角破损长度
≤50mm
道床工作面清理、施工放样
4.4.1工艺步骤
工作面清理：
清除道床板范围内的支撑结构和土工布表面浮渣、灰尘及杂物。
施工放线：
路基每隔13m测设并标记一个轨道中线控制点，中线用明显颜色标记，以此为参照放样出轨枕两侧边缘线并用彩笔标出，为散轨机散轨提供参考。
桥梁上测设出每片梁单元缝中线点，以中线为基准弹出道床板的纵向横板内侧边线和轨枕边缘线，标出横向模板固定钢条位置。
路基地段标记轨枕控制边线并每隔20根标定一次轨枕里程控制点的具体位置。
桥梁地段结合梁缝宽度计算和调整轨枕间距，标记梁端轨枕位置。
4.4.2过程控制标准
道床板浇筑范围内无浮渣、灰尘及杂物；放样中线偏差不超过2mm；模板内边线放样容许偏差±2mm。
底层钢筋布设
4.5.1工艺步骤
在路基和隧道地段按测量放样位置和轨枕下纵向钢筋设计数量，将纵向钢筋依次散铺到线路上。
桥梁地段将凸台间的纵向底层钢筋摆放到位后，将其余钢筋摆放在桥梁防撞墙一侧待用。
在线路设计的位置安装横向模板基座条。
绑扎底层钢筋，做好绝缘处理。
4.5.2过程控制标准
按底层纵向钢筋设计数量均匀散布钢筋；吊卸过程中防止钢筋变形；维持物流道路的通畅。
轨枕布设
4.6.1工艺步骤
利用散轨装置沿着轨道铺设轨枕，调整到设计轨枕间距。
比照标定的轨枕设计边线，将轨枕均匀散布到设计位置。
桥梁地段在每个凸台左右两侧，各预置1块不低于凸台设计高程（约15cm×15cm）的纵向方垫木，保证双块式轨枕两端均匀受力，桁架钢筋不弯曲变形。
核对轨枕间距。
每散布4组轨枕，与现场标示的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整。
4.6.2过程控制标准
轨枕布设质量检查表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
同组轨枕间距
≤±5mm
检查尺
2
两组轨枕间距
≤±10mm
检查尺
3
两组轨枕左右偏差
≤±10mm
检查尺
4
轨枕线型
平顺，与轨道中线基本垂直
目测
5
桥梁地段轨枕布设
中间层
无褶皱及其他损坏，宽度≥3200mm
尺量
垫木
支撑在扣件系统下方
目测
工具轨、模板、螺杆调节器运输
4.7.1工艺步骤
检查工具轨、模板及螺杆调节器：
工具轨在进场后用油漆进行编号，对每根钢轨质量描述并归档。
要求使用直度检查仪逐根检查工具轨的平直度，使用扭曲尺逐根检查工具轨的扭曲度。
如检测合格，则在钢轨两端贴上合格标识待用，同时量取工具轨长度，做好配对编号记录工作；否则不得使用，记录钢轨编号并将钢轨送工作台校正，直到到达合格标准。
模板及螺杆调节器按设计要求进行抽检。
运输、装卸工具轨、钢模板和螺杆调节器：
工具轨对控制施工精度具有重要影响，要精心保护。
工具轨采用平板拖车运至现场，分层码放整齐。
工具轨施工倒运采用起重运输车或龙门吊。
吊装采用专用吊具作业。
运输中工具轨堆码不得超过4层，层与层之间用方木垫平，方木支点要在一条铅垂线上，方木间距3m。
模板和螺杆调节器运输到现场集中堆放，使用时由随车吊倒运。
螺杆调节器也可由小型运输车进行运输。
储运：
工具轨和纵向、横向模板由随车吊或吊车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方，工具轨摆放在轨枕上，模板存放于轨道两侧。
4.7.2过程控制标准
工具运输不得干扰混凝土的供给及浇筑。
工具轨进场必须按照T60高速钢轨技术条件要求逐根检查，见下表。
工具轨技术要求、检验方法及仪器设备表
序号
检验
项目
技术要求
检验要求
检验方法
1
平
直
度
轨端0-2m范围
垂直方向：
向上≤2m；向下≤2m
水平方向：
≤2m
在钢轨两端和中部3个位置测量。
垂直方向的平直度在踏面中心线上测量；水平方向的垂直度在距离轨顶面下约20mm的侧面进行
1.对自动检测数据进行检查
2.端头采用2.0m直尺，轨中采用1.5m直尺及塞尺进行手工复查
轨身垂直方向：
水平方向：
2
扭曲
钢轨端部和距之1m的横断面之间的相对扭曲不超过
在钢轨两个轨端测量
采用技术条件要求的扭曲尺测量
3
表
面
质
量
表面裂纹：
钢轨表面不得有裂纹，轨底下表面不得有划痕；表面缺陷修磨（最大表面修磨深度）：
钢轨踏面；钢轨其他部位。
钢轨10m长范围内表面缺陷不得多于3处，每10m可修磨1处
轨头、轨底部位涡流自动探伤结果
人工肉眼检查钢轨全表面
自动检测
肉眼检查
模板进场进行抽检，检验标准见下表
模板质量检验检查表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
纵向模板垂直度
2mm
尺量
2
纵向模板位置
2mm
尺量
3
表面平整度
1mm/2m
2mm/5m
3mm/12m
用直尺、塞规
用直尺、塞规
用直尺、塞规
4
横向模板拼缝错台量
±
游标卡尺
5
横向模板拼缝间隙
1mm
拉线和尺量
6
模板长度
±10mm
卷尺
7
模板高度
±3mm
直尺
螺杆调节器检验标准见下表
螺杆调节器验收标准
项目名称
检测标准
检测方法
1
文件检查
图纸齐全、加工工艺设计合理
设计图纸、加工工艺设计书
目检螺杆调节器
几何尺寸，表面光洁，法兰均匀色好，无咬边夹渣、无应变裂痕、引弧收弧无缺陷、焊缝高度等满足图纸要求
抽样1%、目观、手宁、尺量、焊缝检查尺、试安装
2
垂直调节功能
螺杆能顺利进出，合格率要求达到100%
手工使用55mm扳手旋转测试其功能（至少10个螺杆调节器）
托轨板的水平调节功能
滑动板能顺利左右滑动，合格率要求达到100%
手工使用26mm扳手测试托轨板的水平调节功能（至少10个螺杆调节器）
托轨板的角度调节功能
偏差不大于±。
无荷载情况下，用钢板做平台，分别划出由数值的角度线，用比照法检测
承载能力测试
标准弯曲度＜±1mm
在极限条件下螺杆的荷载试验
托轨板上的内螺纹与螺杆的配合
无卡死、松弛现象
抽样检查1%、人工用游标卡尺、钢板尺、丝规检测
螺杆调节器综合调节功能测试
稳定承载4h螺杆调节器没有塌陷而且在卸载后没有塑性变形，卸载后仍然可以进行水平和竖直方向的调节
组装一组完整的施工轨排进行垂直和水平方向调节
铺工具轨、组装轨排、安装螺杆调节器托盘
4.8.1工艺步骤
抽检工具轨：
保证工具轨平直、无弯翘及扭曲，轨头无硬弯，轨底及轨面清洁。
铺设工具轨：
利用随车吊或吊车，通过专用吊架将工具轨吊放到轨枕上。
在钢轨放到轨枕上之前，对承轨槽进行清理。
两根钢轨的端部接缝必须在同一位置。
工具轨接头不得位于承轨槽之上，工具轨之间轨缝控制在10mm内。
组装轨排：
方正轨枕，使轨枕与工具轨垂直，检查轨枕间距是否符合设计要求，检查轨枕是否变形，如轨枕变形，必须更换。
使用双头螺栓紧固机同步拧紧螺栓，将扣件定位，并用扭矩扳手复检扭矩，使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在钢轨上，保持钢轨位置正确。
检查扣件的完好性，损坏的须更换。
检查并记录规矩，要求达到—+1mm范围内，不合格时松开扣件，重新同步拧紧螺栓，再次检查；如仍不合格，检查工具轨状态，工具轨不合格时更换工具轨。
轨排的接头处于横向模板位置要错开3m以上距离。
连续施工段落的起始、结尾轨排，其起始端和结尾端距最近横向模板距离至少8根轨枕距离，以保证起始段和结尾段轨排平顺。
安装螺杆调节器托盘：
螺杆调节器托盘装到轨底，在每个轨排端得第1、2轨枕间需配一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50mm地段每隔3根、超高大于50mm地段每隔2根安装一对螺杆调节器。
螺杆调节器中的基板安装在中间位置，以保证可向两侧移动。
最大平移范围约50mm，每一边的中心偏移量为25mm。
在桥梁地段螺杆调节器要错开横向模板位置。
4.8.2过程控制标准
轨排组装标准见下表
轨排组装检查表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
轨缝
10mm
尺量
2
螺栓拧紧扭矩
扣件设计扭矩
扭矩扳手
3
轨距
+1mm，-1.5mm
轨检尺
螺杆调节器托盘质量检查项目如下：
螺杆调节器托盘干净，无混凝土附着；基板已涂油并活动自如；托盘已涂油防锈；精调前横向移动的基板在中间位置；螺杆调节器托盘设在两轨枕中间位置；两个螺杆调节器托盘在轨排两侧对称（平行）安装；所有螺杆调节器托盘必须容易拆除。
轨道粗调、安装调节器螺杆
4.9.1工艺步骤
粗调机就位：
安装好工具轨和螺杆调节托盘后，粗调机沿工具轨自行驶入，粗调单元均匀分布在工具轨上。
放下两侧辅助支撑边轮，支撑在底部结构物顶面上。
放下夹轨器，夹紧钢轨。
全站仪设站：
全站仪采用自由设站法，测量测站附近6个CPⅢ基准控制点棱镜，设站误差控制在1mm以内。
改变全站仪测站时，必须至少观测后方4个交叉控制点，同时对已完成调整的最后一组轨排进行复测，偏差大于2mm时，重新设站。
测量与轨道调整：
依次遥控打开每隔粗调单元顶部的棱镜，全站仪自动搜索、测量、计算得出的棱镜坐标，各单元倾角仪测得的倾角数据，全部无线传输到由无线信号发送至各个调节单元，进行超高、水平、垂直位置的自动调节。
一般情况下，调整后的高度低于设计标高0-3mm。
重复测量，确认轨排定位。
一般需重复调整2-3次。
安装螺杆：
完成轨道粗调后，安装调节器螺杆。
根据超高的不同选择螺杆调节器托盘的倾斜插孔（用于调节与保护层面的角度，确保垂直大地，受力良好）。
旋入螺杆，安装波纹管或其他隔离套。
采用电动扳手拧紧调节螺杆或徒手拧至螺杆接触地面，超高段需要使用扳手旋转90度消除空隙，使螺杆底部略有受力，直线段用手拧紧即可。
在桥梁超高地段，需根据超高量选用不同高度的螺杆。
在路基段上，无论超高与否，均使用短螺杆。
螺杆下端放置带凹槽垫片。
粗调复测：
安装螺杆后，复核轨排状态，如不满足要求则采用双头调节扳手配合轨检尺，人工将中线、高程、超高调整到轨排粗调检查表允许范围内。
4.9.2过程控制标准
对粗调后轨排按下表进行检验。
轨排粗调检查表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
轨排轨顶标高
-3—0mm
记录和全站仪
2
轨道至设计中线位置
±3mm
记录和全站仪
螺杆调节器螺杆检查项目有：
螺杆无明显弯曲，螺纹完好，无混凝土附着；螺杆已涂油润滑或套管已安装就位；螺杆最大扭矩不超过；螺杆顶端高出钢轨顶面不超过70mm。
钢筋绑扎、接地焊接
4.10.1工艺步骤
钢筋绑扎：
按设计要求进行钢筋绑扎。
对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡固定。
绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排。
路基上，纵向钢筋的搭接不得小于700mm，采用绝缘卡固定。
接地焊接：
纵横向接地钢筋采用L形焊接，单面焊接长度不小于200mm。
在路基较短，没有设置接触网基础的情况下，路基段接地端子设置在靠近桥台处，通过接地钢缆与桥台处的接地端子连接，并入桥梁接地系统，但并入后形成的接地单元满足不大于100m的要求。
接地端子的焊接要在轨道精调完成后进行，端子表面加保护膜，焊接时保证其与模板密贴。
钢筋绝缘检测：
道床板钢筋绑扎并焊接完成后，进行绝缘性能测试，检测采用欧姆表。
非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。
4.10.2过程控制标准
接地钢筋焊接长度不小于200mm，端子要与模板密贴，并防止污染。
接地单元长度不大于100m。
钢筋安装及接地焊接质量检查项目有：
钢筋安装符合设计，焊接符合规定，接地连接位置符合规定，混凝土保护层两侧和顶部最小厚度符合图纸要求，允许偏差±5mm。
非
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