铝合金门窗施工组织设计方案.docx

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铝合金门窗施工组织设计方案

11111工程

铝合金门窗安装施工方案

上11111111

2013年8月10日

111111工程

铝合金门窗安装施工方案

项目负责人：

项目技术负责人：

编制人：

编制单位：

11111111

编制日期：

2013年8月10日

目录

第一章工程概括说明5

第一节编制说明5

第二节编制依据5

第三节工程概况5

第二章施工准备部署5

第一节准备工作5

第二节工程图纸设计及会审准备6

第三章方案选材设计6

第四章生产施工阶段6

第一节备料阶段措施6

第二节工厂加工及制作工艺阶段6

2.1下料工艺操作规程7

2.2刮毛刺工艺操作规程7

2.3构件仿样工艺操作规程7

2.4型材矫直工艺操作规程8

2.5工艺操作规程8

2.6钻孔时的操作规程9

2.7修锉毛刺的操作规程9

2.8垫衬块配装工艺操作规程9

2.9攻丝工艺操作规程9

2.10构件理料工艺操作规程9

2.11密闭条配装工艺操作规程10

2.12配件装配工艺操作规程10

2.13框、肩成型装配工艺操作规程10

2.14成品组装工艺操作规程11

2.15包装工艺操作规程11

第五章安装准备阶段11

第一节安装标准11

第六章铝合金门窗运输、保护与存放12

第七章质量要求及保证措施13

第一节质量要求13

第二节质量保证措施14

第八章安全文明施工及保证措施14

第一节安全教育14

第二节搬运15

第三节安装15

第四节填缝清洁15

第五节卫生16

第六节建立仓库16

附图：

16

第一章工程概括说明

第一节编制说明

本施工方案是根据建设单位方提供的施工图纸、招标文件及门窗深化图纸，参考现行国内规范标准，结合我公司多年来的工程施工经验，针对本项目的施工重点和难点，本着保质量、保工期的最终要求，经讨论和比较，最终提出了我们的理解和建议以及如我方“为建设施工单位提供全方位、高品质的施工”等方面则地服务。

第二节编制依据

2.1本工程设计图纸及深化图纸

2.2本工程招标文书及答疑文件

2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

2.4《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210-2001）

2.5《铝合金门窗》（GB/T8478-2008）

2.6《建设工程施工现场供电安全规范》（GB50194-93）

第三节工程概况

3.1工程名称:

1111111

3.2工程范围:

铝合金门窗工程

3.3施工地点：

111111111

3.4质量标准：

优质

3.5工程铝型材选样：

品牌为栋梁铝材，颜色为咖啡色。

窗型材分别为50、60、90断桥上悬及推拉系列。

窗型材1.4mm壁厚，门型材2.0mm壁厚,玻璃为5+9A+5中空白玻。

第二章施工准备部署

施工准备工作是一项有计划、有步骤、又有阶段性的工作。

它贯穿于整个施工项目的始终，做好施工准备，保证安装工作有条不紊的顺利进行，对实现均衡施工，缩短工期，减少浪费和降低成本起重要作用。

第一节准备工作

此环节分为设计准备、物料准备、生产准备和安装准备四个环节，当然，条件成熟的情况下，这四部分工作可同时展开。

同时，根据整个工程的进度安排，制订铝合金门窗工程的详细作业计划，并根据工程实际进展的需要，随时调整作业计划内容，通过精心组织、严格管理，以保证在有效工期内，优质、高速完成铝合金门窗施工任务。

第二节工程图纸设计及会审准备

本工程是一个大型商业住宅性项目，对设计、采购、加工、安装及现场管理要求较高，在铝合金门窗整体设计时，已考虑到选用型材种类及系列和在中标后已完成了施工节点图设计及铝合金门窗图纸。

但要达到工厂化生产加工阶段尚需大量周密的设计细化工作，我公司将严格按照国家有关技术规范要求，以保证门窗的各项性能指标达到规定的要求。

首先组织有关专业技术人员在安装项目起动前对铝门窗尺寸、开启方向、强度、分隔等进行一次系统的施工图初审，提出各个存在的问题，再进行总会审，对存在的问题应在施工前以书面方式提出，并明确解决问题的方法，具有正常的签证和审批手续。

第三章方案选材设计

本工程型材表面处理为粉末喷涂，符合有关质量标准。

铝合金窗主要受力壁厚为1.4mm；铝合金门主要受力壁厚为2.0mm。

表面无有腐蚀斑点和脱落，表面清洁，无裂缝起皮，装饰面上无气泡。

本工程铝合金窗玻璃采用5+9A+5中空玻璃。

安全玻璃：

外平开玻璃、面积大于1.5㎡的外窗玻璃、底边离最终装修面小于500mm的落地窗、公共部分的出入口均为钢化安全玻璃。

第四章生产施工阶段

第一节备料阶段措施

根据总计划，合同签订图纸确认后立即把材料订货清单下达供应商，材料进场初步计划为：

a、铝型材：

订货后20天内外框材料到达工厂并开始加工；

b、玻璃：

订货后10天内到达工厂和工地现场开始固定玻璃的安装；

c、胶：

订货后10天内到达工厂使用；

d、五金配件订货后均可在正式开工后分期到货，以不误工期为限。

第二节工厂加工及制作工艺阶段

为确保工程质量，我厂对所有进厂的铝合金型材有专业技术检验人员进行验收，点数验收合格后进入材料仓库。

车间首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位。

同时，凭领料单领取材料进行加工制作。

经检验合格后的成品，必须进行表面清洗或清除油污，然后用软布擦干，粘贴保护纸，再用软质防潮牛皮纸或再生布进行一樘樘包扎，如两樘一扎，必须中间隔层垫衬塑料或软性材料。

严禁直接接触包装。

包装时，应考虑起吊搬运方便、包扎牢固。

成品的铝门窗应堆放在室内，用垫块将成品整齐堆放，以免受潮影响型材表面，如堆放在露天，必须要具备防雨、防晒、防受潮的措施方可。

成品库发货，必须严格遵照制度和履行手续，未经厂质量检验部门签发的出厂证明书不准发货出厂。

2.1下料工艺操作规程

2.1.1在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑调整好下料尺寸限位。

同时，对下料前的型材进行检查，对较严重缺陷的型材，设法套料下料或退回。

准备工作做妥后再进行下料。

2.1.2要利用铝型材的长度，结合下料加工单合理套用型材下料，下料的长度要正确，要进行自检或互检。

2.1.3下料时，应严格执行设备使用操作规程。

维修保养的规定，操作时应注意：

a.工作前应加注润滑液或冷却水，检查电、气、水是否正常供给，锯片是否完好，紧固部位是否牢固等，然后接通电、气、水源，检查各动作和运转情况是否正常。

b.夹具、模具和下料尺寸的限位靠山调整妥当后，方可开始正式下料。

c.下料时，应配有专人在材料的尾部帮助扶拿型材，与前面操作者，小心送入锯片切割口，稍用力推足至靠山，夹具加紧后锯片进刀切割。

d.型材下料的机器，应按规定的技术参数选择，严禁在下料时，锯片切割进刀数过猛或超负荷断料应根据型材的断面大小来调整进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变形。

e.下料后的型材，应经常进行质量检查，确认无误时应按每工程的规格数量分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损坏。

2.2刮毛刺工艺操作规程

2.2.1将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的铁凳或专用架子上，用折断的铁锯快刃口或专用工具，稍用力刮去下斜切口处的毛刺，严禁有力过猛，导致切口到钝过大影响装配时平面缝隙过大。

2.2.2刮毛刺后型材应平滑，手模无毛刺凸感，其刮后的毛刺不应大于1毫米，同时清除下料时的残余铝屑。

2.2.3刮毛刺时，必须轻起轻放、分层堆放，不允许型材推拉，导致型材表面拷漆划破。

2.3构件仿样工艺操作规程

2.3.1做样前，应首先根据下达的生产加工图，结合本厂的工艺技术标准，复核校对，尺寸是否正确，加工工艺是否有误，如发现图中有疑问或不够清楚的地方，应向有关部门反映、解决，以免产生不必要的事故。

2.3.2在做样过程中，应熟练生产加工工艺，严格遵照工艺技术规范和标准，不允许擅自变更图纸。

如需变动生产图中的尺寸或材料，甚至加工工艺规范需改变，必须履行手续，征得技术部门同意方能实施。

2.3.3做样所用的钢皮尺、钢卷尺、角尺等量器具，应妥善保管，经常接受本厂计量室的校验和督测。

2.3.4做样好的构件，（样板或样棒）应正确、平直、按图纸要求用黑色或白色特种铅笔在构件上清楚地标注各种加工工艺方法的符号和加工规格、要求、数量和工程编码等。

字迹和符号应端正易懂，不允许用硬质金属直接划线在构件上。

2.3.5对样好的构件，应配有专人进行复样或相互交换进行校对，并作好原始记录备查，无误后，方能交底给下道工序生产使用。

2.3.6对定型化、标准化大批量生产规格的样棒和样杆，应妥善保管或保养，经常复检，可在生产中重复使用。

但对一次性非标准的样棒或样杆应严格区分，用后应报毁，以免混入标准化批量生产，造成事故。

2.4型材矫直工艺操作规程

2.4.1下料后的型材，应进行对型材的弯曲、扭拧度进行矫正，对稍有弯曲的型材，应用橡胶或胶木板等非金属材料垫衬，用铁锤进行敲打，对扭拧度可在专用的架子上进行校正，不许用铁锤或金属直接垫衬，导致破坏铝型材的外观。

2.4.2在型材矫直时，发现型材有缺陷而影响成品质量，或者在矫直时因型材脆裂等缺陷，必须拣出，区分处理，不得混入到下道工序。

2.4.3铣切槽切、榫肩

a.工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气、水是否正常供给，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源开动机器工作，严禁戴手套上岗。

b.型材不允许直接夹在铁质的工具夹上，应用软质或非金属垫块做衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。

正式铣切槽缺、榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。

防止由于设备或工夹具松动，型材公差的变化等原因影响铣切质量。

c.在铣切质量过程中，首先要看懂加工样杆或样棒的技术要求和数量，然后再进行铣切，有不懂或不清楚的地方，应找有关人员搞清楚以后，再进行铣切。

d.铣切的槽缺、榫肩时，应经常做到自检、互检，保证加工质量，其质量要求槽缺长度或宽度的长度的偏差为±0.5毫米，榫头的长度偏差为±0.25毫米（指榫肩）。

2.5工艺操作规程

2.5.1操作前，应检查设备的运转，润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。

2.5.2冲孔时，首先要根据样杆或样棒的技术要求和数量要求，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。

2.5.3冲孔后的构件，其质量要求，两孔间距偏差为±0.25毫米，两孔的平行偏差为±0.25毫米，孔的位置偏差为0.5毫米，同时，孔底无明显毛刺。

2.6钻孔时的操作规程

2.6.1钻孔时，应加注润滑油，根据样杆或样棒的技术要求和数量进行调试，合理选用转速，检查机床运转情况和加工的质量情况后，再开始工作。

2.6.2钻孔时，应磨好圆钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛，将要钻通时，须减轻压力，严禁戴手套操作。

2.6.3钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于0.5毫米，同时，要清除干净加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量或外观。

2.7修锉毛刺的操作规程

2.7.1将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件，平整地放在镶有木条，橡胶条或软质材料垫衬好的铁凳上或专用架上，用不同规格刮刀轻轻刮去加工面的毛刺或用锉刀进行修锉。

2.7.2修锉毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面的方向上轻轻略带一点角度进行锉毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免阳极氧化膜破坏。

2.8.3修锉后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除的残留下来的铝屑，按工号，规格尺寸分层堆放整齐。

2.8垫衬块配装工艺操作规程

2.8.1构件空腹内垫衬块的装配前，必须根据加工图的开启型式，另配件安装要求，和做样的样杆、样棒的位置要求进行配装。

2.8.2垫衬块装配时，把型材平放在镶有毛毡、橡胶等软性材料的架子上一人扶拿材料，一人将垫衬块用专用杆棒轻轻敲入进去，直至到达正确位置，敲时不要用力过猛。

2.8.3装配后，应按规定的工艺要求（螺钉固定定位或冲击接触固定定位等方法）进行定位，不得有松动移位现象，完毕后，用钻孔的工模进行套眼钻孔或按样杆、样棒逐支划线，按要求进行钻孔。

2.9攻丝工艺操作规程

2.9.1机攻螺纹，必须在操作前检查一下机械运转情况，选用好攻丝规格，夹紧好攻丝后，再进行边攻边加肥皂油润滑，不能漏攻，螺孔应垂直。

2.9.2手攻螺纹，必须把丝攻垂直于孔面，稍用力向下旋转，边攻边加肥皂油润滑，以免拉丝造成螺孔损坏，不能使用。

2.9.3经加工后的丝孔，必须符合使用要求，旋进的螺钉松紧适当，不应有或旋进去松动等缺陷。

2.10构件理料工艺操作规程

2.10.1构件的各种槽、孔、缺、榫肩等加工后，应按加工图纸、加工产品的型号进行分类，结合成品加工的规格、数量进行理料、配料，流入下道工序应交待清楚，避免差错，发现数量上等有问题，应向上道工序一级一级查询或向车间直接反映并积极进行补缺、退补。

2.10.2在理料中，应高度负责地检查和校验质量，对严重缺陷或影响成品组装，成品外观的构件，应区分出来与车间质量员提出，不允许流入下道工序装配。

2.10.3埋料时，应轻起轻放，采取表面保护措施分层按尺寸规格，型材品种或产品的型号进行推放，不准乱放、甩丢、抽拉等现象，以免型材的外观遭受破坏。

2.11密闭条配装工艺操作规程

2.11.1密闭条（橡胶条、尼龙毛刷条）配装好的构件，应平直、均匀，两端应略放些余量，供框、肩成形装配时，有良好的吻接，不允许两端过长或过短以及未装配平直、起皱现象存在。

2.11.2密闭条装配后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。

2.12配件装配工艺操作规程

2.12.1按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配，如配置的铰链、镶角、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准，连接要紧固、平整角尺、不应有松动。

螺钉未拧紧等缺陷。

2.12.2在配件装配时，存在的配合公差，必须进行修锉、配装，要装配牢固、结实、外观美观，符合使用要求。

2.12.3铝门板是按生产加工图的规格配置的，表面的阳极氧化处理应符合要求，在装配时，应进行配色选用，尽可能与型材色差保持一致、均匀，不允许有影响外观质量的缺陷。

2.12.4配件装配后应不影响成品的组装和成品的外观质量，使用要求。

2.13框、肩成型装配工艺操作规程

2.13.1在装配时，应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和生产加工图，规格尺寸配置的构件进行四角连接，成型装配。

2.13.2装配时，用螺钉连接的应拧紧，不应有松动现象。

斜角装配应在斜切面上涂上树脂胶水，然后用螺钉拼紧，同时清除干净外溢胶水。

2.13.3装配好的连接处，应平整、密缝，对存在的缺陷必须进行矫正和处理，其连接处的高低偏差正面不得大于0.3毫米，连接处的正面拼装缝隙应不大于0.3毫米。

2.13.4装配好的框或扇应平整、无扭拧，其外形尺寸、宽度或高度在小于或等于1500毫米时，允许偏差±1.5毫米，大于1500毫米时，允许偏差±2毫米，对角线长度为小于或等于2000毫米时，允许长度差为小于或等于2毫米，大于2000毫米时，允许长度差为小于或等于3毫米。

2.13.5框、扇成型装配后，应根据规定进行分类，堆放要分层、隔保护，堆放高度不宜过高。

2.14成品组装工艺操作规程

2.14.1成品组装时，必须按照生产加工图中的开启形式，数量和要求进行框、扇配合组装。

2.14.2成品组装时，把框平放在装配台上，正确地配置窗扇，成品组装后，应检验一下有无漏装或错装现象，开启是否灵活，零件安装位置是否正确。

2.14.3在较大的工程成品组装的生产过程中，应进行实样实制，检验工艺制作、五金配件安装是否有无问题，质量是否符合要求，均严格按本厂SCB-JB2.2-89《铝合金门窗成品质量》标准执行。

2.14.4因特殊需要，经技术部门认定的散装件成品，必须进行实样试装配1-2樘，检验是否符合成品质量要求，五金配件是否符合使用要求、无误。

达到要求后，方可认定出厂。

2.15包装工艺操作规程

2.15.1经检验合格后的成品，必须进行表面清洗或清除油污，然后用软布擦干，粘贴保护纸，再用软质防潮牛皮纸或再生布进行一樘樘包扎，如两樘一扎，必须中间隔层垫衬塑料或软性材料。

严禁直接接触包装。

2.15.2包装时，应考虑起吊搬运方便、包扎牢固，同时应挂上合格牌和注明单位工号、规格数量等数据的标签。

2.15.3成品的铝门窗应堆放在室内，用垫块将成品垫至离地300毫米高整齐堆放，以免受潮影响阳极氧化膜变色，如堆放在露天，必须要具备防雨、防晒、防受潮的措施方可。

2.15.4成品库发货，必须严格遵照制度和履行手续，未经厂质量检验部门签发的出厂证明书和甲方提货单不准发货出厂。

第五章安装准备阶段

为确保工程质量，我厂在进场前总包方应准备好安装三线、垂直运输，放铝门窗仓库、安装人员的住宿、水、电、木枕等。

我厂会委派专人负责现场协调，以保证本厂的铝合金门窗安装工程质量，并严格执行有关施工验收规范、质量标准和设计要求。

第一节安装标准

1.1施工图纸应注明铝合金门窗型材规格（壁厚及断面尺寸）及门窗的开启方向。

进入现场的铝合金门窗必须持有产品出厂合格证。

1.2铝合金门窗的预留洞口的位置应正确，框与墙体间空隙考虑到保温层至框边铝门窗，尺寸收缩因在总包确认情况下才能实施加工，尺寸控制在20—25mm左右。

1.3铝合金门窗装入洞口横平竖直，框与洞口连接牢固，不能将门窗框直接埋人墙体连接。

门窗框采用镀锌连接件与墙体用射钉固定。

当与砖墙连接时，预先在墙体上预埋混凝土预制块，然后连接件用射钉固定于混凝土预制块上；门窗框连接不能用射钉直接固定于砖墙或多孔砖上。

1.4铝合金门窗框的连接件伸出铝框予以内外锚固。

设置时，除四周离边角180mm设一点外，其余间距不大于500mm。

连接件应采用镀锌铁件或经防锈处理的金属件，其厚度不小于1.5mm，宽度不小于25mm。

连接件固定完毕后，作好隐蔽工程验收。

1.5铝合金门窗框与墙体间缝隙填塞，按设计要求处理。

三面采用聚氨酯PU发泡剂等软质保温材料填空，下嵌由土建采用水泥砂浆填塞，框四周缝隙须留5—8mm深的槽口，用密封胶填嵌。

1.6铝合金门窗横向及竖向组合时，采用套插，并用密封胶密封。

1.7铝合金门窗下嵌拼接必须在出厂前内外侧注打硅胶，确保不渗水。

1.8铝合金门窗玻璃安装时，在门窗框槽内放置弹性垫块（如胶木之类），玻璃与铝合金门窗框不能直接接触。

玻璃与门窗框槽搭接量不小于6mm。

玻璃与框槽间隙应用橡胶密封条将四周压牢或填满。

内外采用打胶连接。

1.9铝合金窗框下槛开设泄水孔。

其位置和数量保证雨天下槛排水通畅不积水。

1.10铝合金门窗框侧边不能随意钻孔。

孔洞应用铜帽或塑料帽覆盖，并在洞口处用密封胶密封。

铝合金门窗型材拼接处、紧固螺栓孔处也用密封胶密封。

1.11铝合金门窗安装时，注意产品保护，窗槛严禁脚手板搁置，校正严禁用金属锤敲击以防其击伤或变形。

保护薄膜待安装完成和无污染后，才能清除。

1.12高层建筑外墙铝合金窗应按设计要求做好可靠的防雷接地。

1.13门窗安装主要依靠金属锚固件定位和传递电荷载，安装时应保证定位正确。

1.14铝合金门窗安装时，应先检查铝合金门窗有无弯曲与变形，如有变形应立即更换，不能使用，安装时要注意门窗的开启方向及安装孔的方位，要做到横平竖直，进出一致。

1.15物料采购准备

采购铝合金型材20天

厂内生产成形3天

在第23天时外框进场安装，确保四天一个楼层从上往下安装，乙方在窗与墙体之间打PU发泡剂时，土建应在窗的外口先水泥嵌缝10mm，然后打入PU发泡剂，待养护期过后，乙方打内外墙体胶。

1.16窗框与墙体嵌缝必须按照公司规定执行（附图）。

第六章铝合金门窗运输、保护与存放

1.1通常情况下铝合金门窗在出厂时，已贴好保护纸，在运输中以免发生相互摩擦损伤，在装车时轻装轻卸。

1.2产品安装后，验收前，在内外墙施工过程中派专人跟踪保护，避免产品在使用前受到意外损伤。

1.3铝合金门窗成品应存放在通风、干燥、清洁的室内，严禁与水泥、石灰和酸性的碱性的材料接触，存放时要保持水平，不得倾斜或与金属材料相接触或硬压。

1.4已装到墙上的框料，若土建还有混凝土或涂料施工时，则必须贴保护膜，防止水泥或涂料溅到框面上或玻璃上，型材表面受到腐蚀。

1.5玻璃胶缝打密封胶时应保护胶带，防止打胶时弄脏玻璃表面。

第七章质量要求及保证措施

第一节质量要求

1.1金属门窗框安装必须牢固。

预埋件的数量、位置、埋设方式、与框的连接方式必须符合设计要求。

1.2金属门窗框必须安装牢固，并应开关灵活、关闭严密、无倒翘。

推拉门窗扇必须有防脱落措施。

1.3金属门窗扇与墙体之间的缝隙应填嵌饱满，并采用密封胶密封。

密封胶表面应光滑、顺直、无裂纹。

1.4金属门窗扇的橡胶密封条或毛毡密封条应安装完好，不得脱槽。

1.5有排水孔的金属门窗，排水孔应畅通，位置和数量应符合设计要求。

1.6玻璃的品种、规格、尺寸、色彩、图案和涂膜朝向应符合设计要求，单块玻璃大于1.5㎡时应使用安全玻璃。

1.7门窗玻璃裁割尺寸应正确。

安装后的玻璃应牢固，不得有裂纹、损伤和松动。

1.8密封条与玻璃、玻璃槽口的接触应紧密、平整。

密封条与玻璃、玻璃槽口的边缘应粘结牢固、接缘平齐。

1.9带密封条的玻璃压条，其密封条必须与玻璃全部贴紧，压条与型材之间应无明显缝隙，压条接缝应不大于0.5mm。

1.10玻璃表面应洁净，不得有腻子、密封胶、涂料等污渍。

中空玻璃内外表面均应洁净，玻璃中空层内不得有灰尘和水蒸气。

1.11门窗玻璃不应直接接触型材。

铝合金门窗安装的允许偏差和检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

门窗槽口宽度、高度

≤1500mm

1.5

用钢尺检查

＞1500mm

2

2

门窗口槽对角线长度差

≤2000mm

3

用钢尺检查

＞2000mm

4

3

门窗框的正、侧面垂直度

2.5

用垂直检测尺检查

第二节质量保证措施

为确保工程质量，我们严格控制生产和安装二个阶段中所发生的事故苗子，生产中我们用三级质量管理的方式及自检互检，专职检验，以确保制作过程中的问题，及时发现及时纠正。

安装过程中的质量及安全问题，除应遵照建筑施工及验收规范外，还必须强化管理，做到以下几点：

2.1吊装构件窗框，工作要稳，防止左右碰撞，损坏表面保护膜。

2.2窗框严格按测量三线位置予以安装、固定，连接件必须牢固地与墙体固定，严格按市质监站的安装标准施工。

2.3所有移动电动工具在现场，必须采用触电保护器，以防事故。

2.4施工现场机电设施必须有专人保管、使用。

2.5吊装物品时应有专人指挥。

2.6根据施工单位要求，掌握进度，分批加工，合理调度，做好施工安装的搭接工作。

2.7在施工单位的配合下，合理安排垂直运输，避开高峰。

2.8按施工单位提供的安装三线及施工进度，分层安装，配合自如。

2.9施工单位协助调度，安排周边水泥嵌缝，以保证整体工程进度。

为了确保该工程圆满完成，使投资方、建设方、居住人得到最大程度的满足和实惠。

我公司将尽最大的努力，充分发挥技术质量上的优势，使我们的产品以最新的技术，最好的质量，最佳的配合走向市场。

2.10做好售后服务，负责指导培训物业和用户对门窗及配件的合理使用和维护。

保修期内非使用不当原因造成产品损坏，免费维修调换。

确保门窗最终