箱梁预制专项方案.docx
《箱梁预制专项方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《箱梁预制专项方案.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
箱梁预制专项方案
箱梁预制专项施工方案
一、编制说明
（一）编制依据
1、中华人民国现行的公路工程基本建设法律、法规，交通部现行的公路工程设计、施工及验收规、规程、标准等。
2、公路路桥工程施工招标文件、对投标人提交问题的答复及补遗书。
3、公路工程质量检验评定标准。
4、施工设计图纸。
5、当地地质、气候、水文、地形、地貌等自然地理特征。
6、工地实际情况踏勘、调查资料以及地方材料资源等。
（2）编制原则
1、本着优质、高效、经济、合理的原则，依据实施性施工组织设计，严格执行有关施工规和标准。
2、确保工期及阶段性工期目标，并适当提前为原则，安排施工进度计划。
3、以确保证质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备先进施工设备，采用先进的施工方法和工艺。
4、以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程，制定各项技术组织及安全保证措施。
二、工程概况
（一）工程概述
本项目所在地河流较多，沟渠密布。
沿线经过的主要河流有：
淄河、预备河；沿线经过的主要干渠有：
跃进沟斗渠。
桥梁均为跨越普通无通航河流，沟渠而设。
全线桥涵本着经济、使用、安全、方便施工的原则，上部结构大中桥采用先简支后连续预应力混凝土小箱梁，小桥采用装配式预应力混凝土空心板；下部结构采用柱式墩、桩柱台，钻孔灌注桩基础。
K0+746淄河大桥：
交角为120°，跨径组合为8×20m，桥梁全长165m。
上部结构采用预应力混凝土先简支后连续小箱梁，下部结构桥墩采用矩形盖梁柱式墩，桥台采用桩柱台，基础均采用桩基础。
本工程的施工，我标段选定一个桥8孔20m、左右半幅对称设置，梁高1.2米，顶板厚18cm；底板两端厚25cm，中间厚为18cm；腹板厚为18cm。
箱梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。
预制箱梁共计80片，其中20m中板48片，20m边板32块。
（二）材料要求
1、混凝土
箱梁预制采用C50商品混凝土，并严格控制混凝土的碎石粒径不大于20mm，水灰比为0.45，确保减水剂的合理含量，塌落度控制在≤16，具有良好的和易性，并在箱梁模每隔3m开设20×20mm排气孔，为了保证预制箱梁混凝土的密实度，混凝土浇筑时层料的铺设厚度≯600mm，保证箱梁预制的施工质量。
2、钢筋
设计采用普通钢筋为HPB300和HRB400两种，钢筋应分别符合《钢筋混凝土用第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用第2部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）.
3、预应力钢材
低松弛高强度预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003的规定。
钢绞线标准强度fpk=1860Mpa；标准弹性模量Ep=1.95×105Mpa采用Φs15.2钢绞线，截面积A=139mm2。
4、波纹管
采用塑料波纹管，塑料波纹管技术标准应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）。
5、锚具预应力钢束锚具采用预应力群锚锚具及配套设备，锚具应符合《预应力筋锚具、夹片和连接器》（GB/T14370-2000）的规定及相关行业标准。
（三）预制场配置
预制场现有台座43个，25T吊车2台，存梁区可存梁60片，满足本工程箱梁预制的要求。
三、施工工期计划安排
箱梁预制工期为90天，计划于2018年6月15日开始施工至2018年9月25日完成（主要包括前期准备工作、首件）。
前期准备工作：
2018年6月15日-2018年6月25日。
箱梁预制首件：
2018年6月25日-2018年6月27日，首件完成后，大面积展开施工，计划每天两片箱梁实施，自8号桥台向0号桥台进行箱梁施工。
四、施工方案
（一）制梁顺序
根据现场条件及进度情况，本工程计划自0号桥台向8号桥台进行箱梁架设，因此从第一跨箱梁开始依次预制。
（二）施工工艺流程
锚具安装
（三）钢筋制作安装
（1）钢筋的下料
钢筋在加工场集中加工，首先根据箱梁设计图纸，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
计算下料长度时考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。
所有钢筋严格按照箱梁设计图纸施工，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。
钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。
不带弯钩的钢筋下料长度误差为±15mm，带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d。
弯制钢筋时从中部开始逐步弯向两端，弯钩一次弯成。
钢筋焊接由有经验、有责任心，并经培训合格持证上岗的工人实施作业。
（2）钢筋绑扎
①钢筋在加工场集中加工成半成品后,用平板汽车运输至现场，吊车吊放在绑扎平台上，在绑扎平台设置角铁和钢筋结合制成的钢筋模架，按照底板钢筋和腹板钢筋的间距在模架上开设定位槽，底板钢筋和腹板钢筋通过焊接相连，直接放置在定位槽中，在模架两侧的支撑上按照腹板上通筋的位置设置定位钢筋，通筋绑扎时直接放在定位钢筋上定位，通过人工在绑扎平台上绑扎成型。
钢筋安装顺序为由里到外，先底板，后腹板，形成钢筋骨架，按照设计保护层厚度绑扎好垫块，垫块的密度按间距不超过0.5m设置，并且在板端、边角加密放置。
安装好底模、侧模后，将钢筋骨架吊入模板，吊装采用钢结构组合梁架辅助，每隔2m设吊点与钢筋笼连接，保证吊装过程中骨架不变形。
然后安装芯模，再进行顶板钢筋的绑扎。
②施工边梁时，注意泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋和支座顶板等预埋件位置准确，偏差控制在10mm以。
③预应力孔道及锚垫板设置
预应力孔道采用塑料波纹管，波纹管根据需要按设计实际尺寸下料、加工，波纹管安装严格按照图纸设计坐标布设，利用定位钢筋点焊在钢筋骨架上，定位钢筋在曲线部分间隔40cm，在直线部分间隔80cm，为保证管道的坐标准确顺直根据实际情况加密定位钢筋。
为了保证孔道畅通及防止混凝土漏浆堵管，采用措施如下：
A.孔道接头处用胶带缠绕，加强接头严密性。
B.在波纹管附近焊接钢筋时对波纹管加以保护。
焊接完备后再仔细检查是否有焊孔。
C.浇筑砼时，振捣人员熟悉孔道位置，严禁振动棒直接触碰波纹管，以免波纹管受振变形、变位，造成孔道尺寸偏差过大或波纹管漏浆。
D.浇筑砼前用比波纹管径略小的塑料管穿入波纹管中，并在浇筑过程中轻轻抽动，防止砼或振捣棒将波纹管挤压变形。
④锚垫板的位置符合设计要求，并连同锚固钢筋、加强钢筋、螺旋钢筋固定在箱梁两端的模板和钢筋骨架上，锚垫板与端模紧密贴合，用螺栓固定。
⑤顶板钢筋绑扎
模安放到位后，进行顶板钢筋的绑扎工作。
顶板上下层钢筋之间焊接短钢筋支撑，以保证设计要求。
进行绑扎工作时严禁钢筋接触模板，以防止脱模剂对钢筋造成污染。
因施工人员是在顶板钢筋上施工，顶板钢筋与模之间适当增加垫块，来保证混凝土保护层厚度。
对于负弯矩槽口及其它的预埋件的施工符合设计要求。
（3）钢筋加工及安装质量要求
钢筋制作，钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及规要求进行。
钢筋焊接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d；光圆钢筋采用绑扎搭接，搭接长度不小于35d，并满足受拉区不小于300mm、受压区不小于200mm的规定。
受力筋间距控制在±10mm，钢筋骨架的尺寸控制在长±10mm、宽和高±5mm。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上间距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30％抽查
宽、高或直径
±5
4
保护层厚度（mm）
梁
±3
尺量每构件沿模板周边检查8处
（四）模板安装
（1）模板采用标准整体支架式组合钢模板,底模采用6mm钢板，侧模采用厚度6mm的钢模板，模板分块制作拼装，模板的刚度和强度满足施工过程中抵抗各种荷载的能力，模板接缝密合，平整度符合规要求，拼装时上下均采用对拉螺栓固定模板及控制间距，模采用定型钢模板，设槽钢支撑，防止模上浮。
（2）侧模的安装：
首先在侧模表面刷脱模剂，然后将侧模分块用小龙门吊放在预制台座两侧，用撬杠移至模板底部紧靠底模，安装对拉螺栓，上紧分块模板间的连接螺丝，两相邻模板间衬海绵条防止浇筑过程中漏浆。
两相邻模板接缝平整，高差控制在±1mm之。
（3）模的安装：
芯模采用3mm的钢板，安置模前首先在模表面刷脱模剂，然后检查钢筋间距及波纹管位置。
模采用四合式活动模板，分段拼装安装，模骨架每0.7米一道，用拉杆和扁铁拉杆固定，模外用铁质打包带捆绑,组成定型整体模，模与端模相接部位塞海绵条，连接紧密防止漏浆；为了保证保护层厚度，模与钢筋间设置高强度砼垫块；模安装做到连接牢固无缝隙，整体顺直，表面平整度符合设计要求。
为了防止模上浮，每隔1～1.2m在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑，用可调螺杆向下顶紧。
模与侧模的间距用φ20mm钢筋点焊于侧板钢筋上以保证侧板左右厚度相等，防止模移位。
底部预留10×10cm的方孔以便观察砼在底板的灌注情况，防止出现空洞现象。
（4）端模的安装：
考虑到施工方便，端模分成上下两部分，中间用连接片连接紧密平整，在相应位置钻有固定锚垫板的螺丝孔，并保证锚垫板的位置垂直于相应管道接头部位，调整好锚垫板螺旋钢筋位置，将波纹管穿入锚垫板，调整端头模板位置，与侧模相连处塞海绵条防止漏浆，上紧连接螺丝，预应力管道穿入小于管径5mm的PVC管。
模板支架安装的允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
1
模板部尺寸
上部构造的所有构件
＋5，0
2
轴线偏位
梁
±10
3
模板相邻两板表面高低差
2
4
模板表面平整
5
5
预埋件中心线位置
3
6
预留孔洞中心线位置
10
7
预留孔洞截面部尺寸
＋10，0
（5）箱梁模板安装需要注意事项：
①箱梁模板要求:
面板平整、光洁、无凹凸缺陷、平整度1mm、板面翘曲度不大于0.5mm,模板接缝高差不大于1mm。
②模板安装牢固、稳定、不变形、拼缝严密不漏浆。
并严格控制模板几何尺寸符合设计和规要求。
模板表面涂洁净机油和柴油调配的脱模剂，保证脱模后的砼外观完好、光洁、不变色。
③钢底模在正常使用时，随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均及时整修，及时清理底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。
④侧模安装前检查，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处清除干净。
⑤检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
⑥侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
⑦侧模安装完后，用螺栓联结紧固，并上好全部拉杆。
调整其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。
不符合规定者，应及时调整。
⑧钢模安装应做到位置准确、连接紧密、侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
⑨预埋件的安装应严格按照设计图纸施工,确保每孔梁上预埋件位置准确无误。
⑩端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼清除干净。
将波纹管逐根插入端模各自的孔后,进行端模安装就位。
安装完成后,再次逐根检查是否处于设计位置。
斜交板预制时，板端端角处要设3×3cm的侧角，以防止拆模、移梁过程中碰损板端。
（五）混凝土浇筑
（1）浇筑前对模板、钢筋和预埋件进行检查，清除模板的污物，符合设计要求后浇筑。
浇筑前检查砼和易性，坍落度控制在≤16cm。
（2）箱梁混凝土的浇筑采用一次安装完毕，一次浇筑的工艺。
浇筑底板混凝土时从顶板预留工作孔下料，浇筑至底板与腹板结合处，底板浇筑完成一段可采用3mm钢板封芯模底板、顶板开口，再浇筑腹板、顶板混凝土。
浇筑底、腹板时不应正对预应力孔道或外模翼板下料。
料斗移位时，应防止混凝土撒落在顶板模上形成干灰或灰渣，侧腹板混凝土的下料和振捣应对称、同步进行，避免模偏位。
（3）侧板和底板砼采用附着式振捣器和振捣棒配合的方法振捣，附着式振捣器用功率为1.5KW的高频振动器，梁端第一个振动器距离梁端1m，向跨中排列间距为1.5m，侧板位置采用30型振捣棒振捣，移动间距不超过30cm，每次插入下层砼的深度为5～10cm，振捣过程中不出现过振、漏振现象。
（4）砼采用罐车运输，吊车吊1.5m3的料斗向模灌注砼，砼落差不超过2米，匀速放料，两侧腹板均匀浇筑，避免两侧受力不均匀导致模移位。
开启振捣器，安排专人检查底板及端头砼是否到位，在用振捣棒振捣时注意尽量避免与钢筋、波纹管接触。
浇筑过程中，经常抽动波纹管中的PVC管，避免出现PVC管卡住拔不出的现象。
浇筑过程中检查模板无漏浆、变形等现象，模无上浮现象。
（5）为避免腹板、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，腹板砼浇筑完成后，继续向前浇筑，一段时间后，使腹板砼充分沉落，再浇筑翼板砼，循环前进，在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，整平收浆。
浇筑完成后，将负弯矩模板的砼清出，检查各外露预埋件的位置及预埋钢筋的长度，及时修整。
5、砼收浆拉毛
浇筑完成后，顶面以人工用木模子找平进行二次收浆，收浆时再以木模子揉抹和钢刷拉毛。
梁顶覆盖毛毡养生，保持湿润。
6、砼养生
砼浇筑完成初凝后立即进行混凝土养生，养生采用土工布覆盖及自动喷淋设备进行养护，用水在预制场打井取水，配备一台增压泵，供全预制场的梁板养生用水。
每个台座布设一个供水阀门，使用4根喷淋管，分别布置在板顶、板、两翼板下，室和翼板的喷淋头方向朝斜上方喷雾，翼板的喷淋水管固定在定位架上，距离翼板20cm的距离，确保梁板每个部位均能养护到位。
（六）模板拆除
（1）模和管道的PVC管在砼强度达到0.4-0.8MPa、抽拔不至于使砼产生损伤、塌陷和裂缝时拆除，侧模须在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除，保证表面及棱角不致因拆模受到损坏。
（2）抽拔管道的PVC管时，拖拉力的方向应与管道轴线重合，抽出后冲洗干净，卷盘存放。
（3）模拆除时先抽动拉杆和扁铁拉杆，分别拆出即可，拆除时避免碰触砼产生损坏，拆除后观察梁有无漏筋、砼松动、空洞等现象。
（4）侧模的拆除，首先拆除所有对拉螺栓及连接螺丝，模板由一端向另一端顺序拆除，拆除侧模时不得用大锤重击模板。
（七）预应力施工
（1）穿束
箱梁砼强度达到设计强度85%后且混凝土龄期不小于7天时，进行钢绞线穿束。
穿束前清理好波纹管中的杂物和污物,穿束时设置穿束网套，仅前后拖动不扭转。
穿束时两侧工人用力均匀一致，保证钢绞线顺直。
钢绞线穿好后，上好锚具以备拉。
（2）拉
拉采用智能数控拉系统，从两端同时拉。
拉顺序为N1、N3、N2、N4。
钢束拉采用双控，锚下控制应力为0.75fpk。
单根钢绞线设计拉应力N单=截面积139mm2×1860Mpa×0.75=193905N=193.9KN。
拉程序为：
0→初应力σcon（15%）→2×初应力σcon（30%）→σcon（100%，持荷5min锚固）
其中：
σcon为拉时的控制应力，包括预应力损失值。
各钢束拉控制应力对应的理论伸长值计算书附后。
（3）拉完成并经监理工程师认可后对钢绞线进行切割，切割后的钢绞线外露长度30mm。
钢绞线检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±30
尺量，抽查30%，每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距（mm）
同排
10
尺量，抽查30%，每根查5个点
上下层
10
3
拉应力值
符合设计要求
查油压表读数，每束
4
拉伸长率
符合设计规定，设计无规定时±6%
尺量：
每束
5
断丝、滑丝数
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
测：
每束
（八）孔道压浆
压浆采用大循环智能压浆系统，压浆浆液采用成品材料拌制，系统自动按照施工配合比数量自动加水，准确控制加水量，保证水胶比符合要求。
浆液水胶比为0.28，一次压注双孔，先压注两孔同一水平高度的N3孔；N1和N2一起压注，从位置较低的N2孔压入，从位置较高的N1孔压出回流至储浆桶，再从进浆口泵入管道，形成大循环回路，浆液在管道持续循环，通过调整压力和流量，将管道空气通过出浆口和钢绞线丝间空隙完全排出，带出孔道残留杂质。
灌浆过程由计算机程序控制自动实测管道压力损失，以出浆口满足规最低压力值来设置灌浆压力值，保证沿途压力损失后管道仍满足规要求的最低压力值。
关闭出浆口后保持不低于0.5MPa的压力，稳压5min。
压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
（九）吊装、存梁
压浆用水泥浆强度达到40MPa时箱梁方可吊装。
箱梁的起吊和移动采用两台吊车完成。
首先用吊车卷扬机将吊带放下，并穿过箱梁两端翼板根部的预留吊装孔，吊装下端到达梁底面以下。
用两根φ47.5钢丝绳兜于梁的底部。
并在梁的底面垫上一层5cm厚的木板，保护梁底混凝土在梁的吊运过程中不致破损。
由起重工指挥两台吊车，同时同步向上缓慢提升该梁。
起吊过程中保持梁体水平。
当梁提升到10cm左右的高度时，撤除箱梁两侧原有的支撑物，以免支撑物滚落伤人。
开始梁向前移运，保证在移梁过程中两吊车同时同速缓慢，将箱梁装配的运输车辆上。
运输车辆要固定好后方可移动行驶，运输到指定地点，利用吊车进行卸车，并将箱梁按照吊装顺序编号存放，在梁底支点附近设置垫木。
五、质量保证措施
为了更好地保证施工质量专门组建质量检测小组：
组长：
王佩波
副组长：
玉辉、国园、贾来松、董刚
成员：
任金钟、王全国、继文、游明华
主要人员生产中具体负责如下：
安全环保管理负责人：
贾来松；
施工任务安排、技术、成本控制负责人：
玉辉；
原材料检测负责人：
国园；
现场施工安排统筹管理：
任金钟、王全国；
混凝土生产负责人：
董刚；
模板、混凝土浇筑负责人：
游明华；
钢筋加工和板扎负责人：
继文；
预制箱梁质量控制主要通过以下几个方面：
（一）、箱梁、外模，质量控制
模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的底模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸，并对末班进行编号，用直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规要求。
施工时，安排专人对模板进行检测。
（二）钢筋及钢筋帮扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道不舍得质量控制
严格按JTJ041-2000规及本工程专用项目技术规施工。
1、钢筋质量、规格要符合设计图纸和规要求，钢筋进场应有产品合格证书。
2、每批钢筋进场后按规规定做抽样试验，试验合格后方准永远工程。
3、钢筋在场必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台应高于地面50cm，上盖篷布或塑料布，以免锈蚀。
4、钢筋施工检测流程：
底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规及设计要求并作好记录】纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标。
间距及规要求，检验管道的坐标及同排、上下层官道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架，定位架用直径8钢筋加工焊接。
定位架的间距直线为1m，曲线段间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束坐标图上的位置确定其坐标值，加工制作成井字形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。
所检测项目必须符合规及设计要求并做好记录】立外模【外模立好后根据设计及规要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规及设计要求并作好记录】立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求：
注意检查负弯矩小齿板的间距及位置】顶板上层钢筋、架立钢筋、预埋筋【检查项目砼底板、腹板钢筋】。
严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，应设足够的架立钢筋。
采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度，垫块均采用强度符合要求的塑料垫块。
（三）砼拌和、运输、浇筑的质量控制
1、按照设计通知及规要求配置混凝土设计配合比，试验合格后按此配合比进行混凝土拌合。
2、要求搅拌站及时测定混凝土混合料含水量，根据含水量及时调整施工配合比。
3、砼由搅拌站集中拌合，混凝土车运送至工地现场倒入料斗，由吊车吊运入模浇筑，砼入模高度不得大于2m。
4、箱梁混凝土采用一次性浇筑，施工中不得间断，控制商砼发车速度，现场实验员检查混凝土质量，发车时间超过2小时的混凝土不予使用，必须进行退场。
5、砼入模时不应离析，坍落度为14-16cm，每层入模厚度30cm，由一段开始向另一端水平分层浇筑。
6、两腹板应对称下料、振捣，防止模变形或上浮。
7、腹板混凝土浇筑振捣完成后，不得再对底板混凝土进行振捣。
同时连续浇筑顶板混凝土。
8、每层砼振捣时，棒头要插入下一层砼中5-10cm，使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉振捣。
砼密实的标志：
砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。
9、锚垫板处钢筋密集，砼振捣困难，要随下料随振捣，要有专人负责。
10、严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。
11、砼浇筑应注意模是否上浮，检查波纹管是否有进浆，发现问题应立即处理。
12、顶板砼收浆前至少抹压2-3遍，气温高时尤其注意多次抹压，收浆时再抹压2-3遍，防止出现收缩裂纹，收完浆后应在初凝前做横向拉毛，拉毛应均匀、规则，深度控制在1-2mm。
（四）、外模拆除时间的控制：
砼浇筑完成后，根据砼强度情况确定拆模时间（外模一般砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除；模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除）。
（五）预应力拉质量控制
1、混凝土强度大于或等于90%的设计强度且龄期不小于7d才允许进行拉。
2、拉顺序应先纵向后横向，并注意对称进行。
箱梁腹板与底板顶板钢束拉顺序为先腹板后底板，腹板从高处束开始向低束顺序拉，底板束先中间后两侧。
左右腹板及底板束均沿箱梁中心线对称±拉。
每个工作面上必须至少保持不少于两台千斤顶同时操作。
3、预应力的拉必须固定拉作业班组，且应在有经验的预应力拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。
4、每次拉应有完整的原始拉记录，且应在监理在场的情况进行。
5、预应力拉采用伸长值与拉力双控，以拉力控制为主，伸长值误差应在±6%围。
施工时应实测管道摩阻系数，以供设计单位修正锚下拉控制应力和理论伸长值。
设计图纸中给出的是锚下拉控制应力，实际拉力须追加锚圈口摩阻损失。
6、每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
断丝时指锚具与锚具间或锚具与死锚端部之间，钢丝在拉时或锚固时破断。
7、应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位尺寸；最标准的限位尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无损伤，如钢绞线出现严重损伤可能是限位板尺寸过小，如出现滑丝或无明显平夹片牙痕则有可能时限位板尺寸过大。
8、严禁钢绞线做电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊区。
9、压浆水灰比不得大于0.40，标号不小于40Mpa，允许掺适量膨胀剂，但不能用铝粉代替，压浆要求饱满密室，压浆质量应作抽检。
六、安全保证措施
（一）安全目标
升级会员 